搅拌桩桩质量通病的原因和防治措施教学文案
搅拌桩桩质量通病的原因和防治措施
层中钻进极慢或
不进尺
钻头选型不当，合金刀具安装角度
欠妥，刀具切土过浅，钻头配重过轻，钻头被黏土糊满
更换或改造钻头，重新安排刀具角度、形状、排列方向，加大配重、加强排渣、降低泥浆相对密度
孔壁坍塌
主要是由于土质松散，加之泥浆护
壁不好；护筒埋设不好，筒内水位不
高；提住钻头钻进；钻头钻速过快或
空转时间太长都易引起钻孔下部坍塌；成孔后待灌时间和灌注时间过长
常遇问题
主要原因
防治措施
锚杆被拔出
锚杆被拔出足以说明锚固长度显然不够，开始产生桩顶的大量位移和裂缝并延伸，足以说明其前兆。第一层锚杆的有效锚固长度不能胜任桩受的水平推力时，锚杆被拔出，此时桩受的水平推力集中到第二层锚杆支点，桩受到过大的不能胜任的弯矩而折断，而锚头拉脱、腰梁扭断、裂开是受到复杂的扭矩拉力所致，直至整排桩被巨大力所推倒。
(1)锚固长度的计算应反复核算，避免错误。
(2)在工程现场必须作测试，以发现计算上可能出现的错误。
(3)从事故发生的情况看，第一层锚杆的锚固长度非常关键。因此认为多层锚杆支护体系的第一层锚杆锚固力特别重要，设计施工者应特别重视。
锚杆不起作用，桩折断
锚杆端部脱落，说明预应力张拉后锚头没有锚固住，横梁掉下说明这一排锚杆在桩端没有受力，也就是锚杆不起拉结作用，使lm的大直径桩变成悬臂桩，受力后倾侧，桩间土开裂，位移大时桩顶地面开裂并发展较远，最后桩因受弯矩太大而折断
在松散易坍土层中适当深埋护筒，密实回填土，使用优质泥浆，提高泥浆相对密度和黏度，升高护筒终孔后补给泥浆，保持要求的水头高度，保证钢筋笼制作质量，防止变形；吊设时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，防止碰撞孔壁；成孔后待灌时间一般不超过3h，并尽可能加快灌注速度、缩短灌注时间；
搅拌桩桩质量通病的原因和防治措施
搅拌桩桩质量通病的原因和防治措施搅拌桩是一种常见的地基处理方法，被广泛应用于建筑工程中。
然而，在实际施工中，搅拌桩桩质量常常出现问题，影响工程的安全性和可靠性。
下面将详细介绍搅拌桩桩质量通病的原因和防治措施。
1.设备问题：搅拌桩机的质量和性能对桩质量有直接影响。
如果搅拌桩机的搅拌刀片磨损严重或机器故障，会导致桩的质量下降。
2.施工人员技术不熟练：搅拌桩的施工要求施工人员具备一定的技术能力和经验，如果施工人员对搅拌桩的施工工艺不熟悉，操作不规范，就会影响桩的质量。
3.原材料问题：搅拌桩的原材料主要包括水泥、砂子、石子等。
如果原材料质量不好或掺有杂质，会导致桩的强度和稳定性下降。
4.施工环境问题：搅拌桩施工过程中，如果施工环境不良，例如土壤湿度过高、雨水倒灌等，都会影响桩的质量。
针对搅拌桩桩质量通病，可以采取以下防治措施：1.严格选择和把关搅拌桩机：在采购搅拌桩机时，应选择知名品牌的产品，并对其质量和性能进行评估。
在施工过程中，要定期检查搅拌桩机的工作状态，及时发现问题并进行维修。
2.做好施工人员培训：对施工人员进行培训，提高他们的技术水平和操作规范，确保施工过程中的操作质量。
3.确保原材料质量：在采购原材料时，要选择质量好、无杂质的产品，并严格按照规定的配比比例进行配置。
4.控制施工环境：在施工前要充分了解施工地的环境情况，通过采取排水、防水等措施，保证施工环境良好，提高桩的质量。
此外，为了保证搅拌桩的质量，还要做好施工过程中的监控和质量检测。
例如，在施工过程中要定期进行现场检测，测试搅拌桩的强度和稳定性，遇到问题及时调整和纠正。
另外，要建立完善的档案和记录，确保整个施工过程有可追溯性。
综上所述，搅拌桩桩质量通病影响工程的安全性和可靠性。
要解决这些问题，需要从设备、人员、原材料和施工环境等多个方面进行控制和管理，通过严格的质量控制和监督，确保搅拌桩的质量达到设计要求。
搅拌桩桩质量通病的发生原因和对策
搅拌桩桩质量通病的发生原因和对策引言搅拌桩是一种常用的地基处理方法，广泛应用于土木工程建设中。
然而，搅拌桩桩质量通病的发生会对工程质量产生负面影响。
本文将探讨搅拌桩桩质量通病的发生原因，并提出相应的对策。
1. 搅拌桩桩质量通病的发生原因搅拌桩桩质量通病的发生原因可以归纳为以下几个方面：1.1 施工操作不规范当施工人员操作不规范时，往往会导致搅拌桩桩质量问题。
例如，不严格按照设计要求进行施工，施工时间不足，或者使用的设备不符合要求等。
1.2 施工材料质量问题施工材料的质量问题也会导致搅拌桩桩质量通病的发生。
比如，使用了质量不合格的水泥、砂浆或其他原材料，或者在原材料的存储、搅拌过程中存在问题等。
1.3 地基条件不良当地基条件不良时，搅拌桩桩质量通病也易发生。
例如，地基土质不均匀、土层含有大量杂质或水分含量过高等。
2. 搅拌桩桩质量通病的对策为了有效解决搅拌桩桩质量通病问题，我们可以采取以下对策：2.1 加强施工管理合理安排施工工艺流程，确保施工操作按照规范进行。
同时，加强对施工人员的培训，提高他们的施工技能水平。
加强现场的监督和检查，及时发现和纠正施工不规范行为。
2.2 严格控制施工材料质量确保所使用的施工材料符合相关标准和规范要求。
对进场材料进行严格把关，严禁使用质量不合格的材料。
在搅拌过程中，必须加强对原材料的监控和检测，避免使用有问题的材料。
2.3 加强地基勘探和处理在选址之前，进行充分的地基勘探工作，了解地基条件及其变化情况。
根据实际情况，采取相应的地基处理措施，以提高地基的承载能力和稳定性。
在搅拌桩施工过程中，根据地基条件的要求，调整搅拌桩的参数和施工方式。
结论搅拌桩桩质量通病的发生原因多种多样，但通过加强施工管理、严格控制施工材料质量和加强地基勘探和处理等对策，能够有效降低搅拌桩桩质量通病的发生概率，提高工程质量。
在实际工程中，需要综合考虑各个方面的因素，因地制宜地采取相应的措施，以确保搅拌桩的质量和工程的可靠性。
浅谈水泥搅拌桩施工中常见的问题及应对措施讲课讲稿
浅谈水泥搅拌桩施工中常见的问题及应对措施浅谈水泥搅拌桩施工中常见的问题及应对措施摘要：文章主要探讨了在施工建设中水泥搅拌桩中出现的问题，根据作者多年的工作经验，从加固机理，防治措施，质量监测等方面进行了分析，提出了一些应对措施，供大家参考。
关键词：施工工艺；水泥试验；搅拌桩Abstract: This article mainly discusses the construction of cement mixing pile problems, according to the author's work experience, the consolidation mechanism, prevention and control measures, quality monitoring are analyzed, and puts forward some countermeasures, for your reference.Keywords: construction technology; cement mixing pile test;中图分类号： TU71 文献标识码：A 文章编号：2095-2104（2013）前言：本文以某高速公路建设为例。
对施工中水泥搅拌桩施工技术进行了分析，该地段属于多段软土路基地区，地势平坦低洼，河渠纵横，土层结构上部多为砂性土，下部多为淤泥质土，土质含水量一般在25%左右，pH＜4，根据这种复杂的地质。
因此要采用用湿法水泥搅拌桩加固地基。
一、水泥搅拌桩加固机理水泥搅拌桩是以水泥作为固化剂，通过控制深层搅拌机械，将固化剂和地基土强制搅拌，使软土硬结成具有整体性、水稳定性和一定强度的桩体。
1.1 水泥的水解和水化反应普通硅酸盐水泥主要成分是氧化钙、二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、三氧化硫等，这些不同的氧化物分别组成了不同的水泥矿物。
用水泥加固软土时，水泥颗粒表面的矿物很快与软土中的水发生水解和水化反应，生成氢氧化钙、含水硅酸钙、含水铝酸钙以及含水铁配钙等化合物。
水泥土搅拌桩的综合施工质量问题和解决方法
水泥土搅拌桩旳施工质量问题和解决措施1.搅拌桩在国内旳应用状况和可行性１．１搅拌桩工法旳可行性国外海上自动化限度很高旳搅拌船最大施工深度已达海平面下70 m，陆上加固深度也达40 m。
在地基旳5种重要加固措施(置换法、降水法、致密法、固化法和加筋法)中，灌浆法和搅拌桩法是固化法旳代表，常常被使用，且觉得是以上加固技术中最有效旳技术。
国内搅拌桩加固深度一般在15 m左右，并曾有“深层搅拌桩属于柔性桩，其有效作用桩长只能达到15 m”旳观点，因素是搅拌桩施工质量不佳引起荷载难以向下传递。
近几年，笔者接触了较多旳搅拌桩工程，成功研制和应用了长达27 m旳超长搅拌桩，获得某些经验和结识。
实践证明，只要施工设备和施工工艺合适，管理措施得力，既有设备完全可以在软土中将搅拌桩做到长达27 m，复合地基承载力达240 kPa以上。
１．２搅拌桩在国内旳生存危机自1984年在国内投入批量生产后，水泥土搅拌桩以其低廉旳价格、较快旳施工速度、灵活旳布桩形式和水泥掺入量，在土木建筑旳软土地基解决中得到了广泛应用，节省了巨额旳投资。
但是，随着搅拌桩施工队伍旳迅速发展，素质参差不齐，而搅拌桩工法旳成败核心是水泥和土搅拌旳均匀限度，施工中稍有不慎，就会浮现水泥富集块或桩身不持续旳质量问题，而导致工程事故。
随着国内许多豆腐渣工程旳暴露及其导致旳严重后果，这几年时而发生旳搅拌桩工程事故已严重影响了其生存空间，使其不断受到设计、业主和建设主管部门旳质疑甚至严禁，大有“搅拌桩恐惊症”之倾向。
１．３有关湿喷和干喷深层搅拌时旳喷浆方式有干喷和湿喷二种，前者又称粉喷桩。
从地基含水率旳角度出发，干喷显然要好于湿喷。
但是，干喷时出灰孔容易堵塞，其水泥土均匀性往往比湿喷差。
因此，国外海上旳搅拌桩都只使用湿喷，在陆地上则两者均有。
国内这个问题比较突出，由此导致干喷桩旳质量问题比湿喷桩更多、更严重。
本文内容重要针对湿喷措施。
２搅拌桩施工质量问题和产生因素２．１目前搅拌桩成桩质量问题一般觉得，含水率高旳软土中水泥土桩体旳强度较低；有机质含量高或呈酸性旳土层中桩体强度也很低，因其阻碍水泥旳水化反映，影响水泥土强度增长。
工程桩质量通病及防治措施
工程桩质量通病及防治措施1.1桩位位移1.现象全部或者局部的工程桩发生横向位移或桩身上浮。
2.原因分析。
（1）桩基础施工定位错误。
（2）工程桩施工顺序错误。
（3）土方开挖施工错误。
3.防治措施（1）严格桩基础施工定位：桩位的放样允许偏差：群桩：20mm；单排桩：10mm。
打桩时严格按照放样进行定位，预制桩沉桩以前以及灌注桩成孔以前进行桩位复核。
（2）预制桩施工严格控制垂直度：预制桩沉桩时，严格控制垂直度，以防止桩顶偏位。
场地不平整时，应对桩机垂直度进行调整，保持垂直。
（3）严格按照施工顺序进行工程桩施工：在软土地基进行桩基础施工时，由于施工顺序不当，会造成对已经施工完成的桩形成挤压，造成桩位偏移。
并可以采用跳打法进行桩基础施工，采用跳打施工时，相邻桩的混凝土强度应达到60%以上；（4）有序进行土方开挖：土方开挖应有序进行，一次挖深不得过大。
土方机械开挖时，应防止挖掘机对桩体造成推挤。
1.2工程桩内部缺陷1.现象部分或者个别的工程桩承载能力不能满足设计的要求。
2.原因分析（1）工程桩深度未达到设计要求。
（2）灌注桩施工顺序不当时，由于土体的挤压，会对相邻的桩体造成影响，轻则颈缩，重则断桩套管成孔灌注桩的施工对此影响尤其明显。
（3）孔底虚土或沉渣过多。
3.防治措施（1）工程桩施工严格控制垂直度。
（2）严格按照施工顺序进行工程桩施工，可采用跳打法施工，采用跳打施工时，相邻桩的混凝土强度应达到60%以上。
（3）成孔完成后，及时清孔并进行覆盖。
桩孔达到设计深度或持力层后，按照设计要求进行扩大头的施工，完成后要及时进行清孔；桩孔应及时进行覆盖，以防止有虚土落入；（4）钻孔完成并验收后及时进行混凝土浇筑。
清孔完成后，及时进行验收；放置钢筋笼；及时浇筑混凝土，以防止塌孔事故发生；人工挖孔桩等干成孔的桩芯混凝土施工采用常规方法施工，采用振动棒振捣密实。
（5）混凝土搅拌与灌注基本要求：搅拌应控制材料质量与配比计量、坍落度；控制混凝土离析、浇筑厚度及振捣密实；灌注桩各工序应连续施工。
桩基工程施工常见质量问题及防治措施
桩基工程施工常见质量问题及防治措施一、桩体倾斜1、产生原因（1）施打前未按要求双向校核垂直度。
（2）遇有地下障碍物。
（3）场地不平整，桩机底盘不稳固水平。
2、防治措施（1）施打前，应按要求在桩机的正方和垂直的管桩侧面双向架设经纬仪或线坠，垂直度满足要求（小于0.5％L）后方可起锤，打入约1m左右再用仪器校核一次桩的中心位置和垂直度，确认无误后方可正常施打。
（2）地下障碍物如果较浅，可以先将桩拔出，清除障碍物后，将坑填实填平，重新放点打桩；如果障碍物较深，无法处理，可会同监理、设计院等单位商议解决办法，更改桩位。
（3）场地应平整坚实，一般不宜大于9°，符合桩机行走条件。
桩机下方应垫好枕木，保持桩机底盘稳固水平。
二、焊缝不饱满，接桩处开裂1、产生原因：未按规定进行焊接作业，未分层焊接。
2、防治措施（1）接桩前，对连接部位上的杂质、油污、水份等必须清理干净，保证连接部件清洁。
（2）接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整，焊接层数不得少于2层，焊接时必须将内层焊渣清理干净后再焊外一层，坡口槽的电焊必须满焊，电焊厚度宜高出坡口1mm。
三、贯入度剧变1、产生原因（1）地质情况不明，地下存在有空洞、溶洞、夹层、古墓等。
（2）地下持力岩层起伏大。
（3）桩身破碎断裂。
2、防治措施（1）在施打过程中，出现贯入度突然变大的情况，应立即停止施工，可采取超前钻等方法，先探明桩位处的地质情况，将空洞、溶洞等先用中砂或粘土等填塞密实后再重新打桩，或改用其他形式的基础处理方法。
（2）在即将收锤时，遇到贯入度突然加大的情况，一般均因地下持力岩层起伏大导致桩身折断或桩身自身破碎造成的。
这种情况下，采用从桩身内孔吊灯和吊重物检查桩身的完整看是由何种原因造成。
①如是因地质起伏大造成的，则需采用特殊桩尖，采用嵌岩力强的桩尖进行施工。
②如是桩身自身破碎造成的，则需对进场的管桩质量进行检查，采购质量合格的管桩；管桩桩身强度必须达到100％时方可使用；同时，在施打过程中，要控制好总锤击数，PC桩总锤击数不宜超过2000，最后1m锤击数不宜超过250；PHC桩总锤击数不宜超过2500，最后1m锤击数不宜超过300。
水泥土搅拌桩的施工质量问题和解决方法
水泥搅拌桩施工质量问题及解决方法1.搅拌桩在我国的应用及可行性1.1搅拌桩法的可行性海外自动化程度较高的搅拌船在海上的最大施工深度达到了海平面以下70 m，陆地上的加固深度也达到了40 m，地基的五种主要加固方法(换填法、降水法、压实法、固化法、加固法)中，灌浆法和搅拌桩法是固化法的代表，是上述加固技术中经常使用并被认为是最有效的。
在我国，搅拌桩的加固深度一般在15 m左右，曾有观点认为“深层搅拌桩是柔性桩，其有效桩长只能达到15 m”，因为搅拌桩施工质量差，难以向下传递荷载。
近年来，作者接触了许多搅拌桩工程，成功地研制和应用了一根27 m长的超长搅拌桩，获得了一些经验和认识。
实践证明，只要施工设备和施工工艺得当，管理措施得力，现有设备完全可以在软土中做成长达27 m的搅拌桩，复合地基承载力可达240 kPa以上。
1.2搅拌桩在中国的生存危机水泥土搅拌桩自1984年在我国投入批量生产以来，因其价格低廉、施工速度快、布桩灵活、水泥用量少，节省了巨额投资，在民用建筑软土地基处理中得到广泛应用。
但随着搅拌桩施工队伍的快速发展，质量参差不齐，搅拌桩施工方法成功的关键是水泥土搅拌的均匀性。
施工中稍有不慎，就会出现水泥富集块或桩身不连续的质量问题，进而引发工程事故。
随着国内众多豆腐渣工程及其严重后果的曝光，近年来不时发生的搅拌桩工程事故严重影响了其生存空间，受到设计、业主、施工主管部门的质疑甚至封杀，有“搅拌桩恐惧症”倾向。
１．3关于湿喷涂和干喷涂深层搅拌的喷射方式有干喷和湿喷两种。
前者也叫喷粉桩。
从地基含水率的角度来看，干喷明显优于湿喷。
但采用干喷时，灰孔容易堵塞，水泥土的均匀性往往比湿喷差。
所以湿喷在国外只用于海上搅拌桩，陆上都用。
这个问题在我国比较突出，导致粉喷桩的质量问题比湿喷桩越来越严重。
本文主要研究湿喷涂法。
2搅拌桩施工质量问题及原因2.1当前搅拌桩成桩质量问题一般来说，高含水量软土中水泥土桩的强度较低；高有机质含量或酸性土层中桩的强度也很低，因为它阻碍了水泥的水化反应，影响水泥土的强度增长。
搅拌桩桩质量通病的原因和防治措施
在松散易坍土层中适当深埋护筒,密实回填土,使用优质泥浆,提高泥浆相对密度与黏度,升高护筒终孔后补给泥浆,保持要求的水头高度,保证钢筋笼制作质量,防止变形;吊设时要对准孔位,吊直扶稳,缓缓下沉,防止碰撞孔壁;成孔后待灌时间一般不超过3h,并尽可能加快灌注速度、缩短灌注时间;
(3)搅拌机械提升速度不均匀。
(1)施工前应对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查维修,使处于正常状态。
(2)选择合理的工艺。
(3)灰浆拌与机搅拌时间一般不少于2min,增加拌与次数,保证拌与均匀,不使浆液沉淀。
(4)提高搅拌转数,降低钻进速度,边搅拌,边提升,提高拌与均匀性。
(5)注浆设备要完好,单位时间内注浆量要相等,不能忽多忽少,更不得中断。
在钢筋笼未下孔内的情况下,浆砂、黏土混合物回填至坍塌孔深以上1～2m,或全孔回填并密实后再用原钻头与优质泥浆扫孔;在钢筋笼磁孑L壁而引起轻微坍塌的情况下,用直径小于钢筋笼内径的钻头以优质泥浆扫孔或用导管清孔
桩孔局部缩颈
软土层受地下水影响与周边车辆振动
塑性土膨胀,造成缩孔
钻具磨损过甚,焊补不及时
在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁,降低失水量成孔时,应加大泵量,加快成孔速度,快速通过在成孔一段时间内,孔壁形成泥皮,则孔壁不会渗水,亦不会引起膨胀。
(1)选择适合不同土层的不同工艺,如遇较硬土层及较密实的粉质粘土,可采用以下拌与工艺:输水搅动 一 输浆拌与 一 搅拌。
(2)搅拌机沉入前,桩位处要注水,使搅拌头表面湿润。地表为软粘土时,还可掺加适量砂子,改变土中粘度,防止土抱搅拌头。
(3)在搅拌、输浆、拌与过程中,要随时记录孔口所出现的各种现象(如硬层情况、注水深度、冒水、冒浆情况及外出土量等)。
搅拌桩工程质量通病分析及防治措施
搅拌桩工程质量通病分析及防治措施（1）偏位
产生原因：移机就位未对中。
预防措施：严格控制钻机就位对中，控制在规范偏差内。
（2）桩径过小或过大
产生原因：桩机的钻头过小或过大引起的。
预防措施：每工作一个台班后检测钻头尺寸是否符合要求；焊接钻头也检测是否符合要求，方可使用。
（3）桩身倾斜
产生原因：桩机就位时，桩机未调正就开机或机械施工过程中由于地质下沉引起。
预防措施：a.移位开机时，要求检测桩机垂直度。
b.搅拌过程要随时观测是否垂直，若发现不垂直，及时调整。
（3）喷浆阻塞
产生原因：水泥受潮结块或制浆池滤网破损或者是清浆不彻底。
预防措施：改善现场水泥存储环境及时清渣并时常检查滤网的破损状况。
（4）、喷浆不足
产生原因：输浆管弯折、外压、泄漏或输浆管道过长，沿程压力损失大。
预防措施：应及时检查、维护管道并选择适当的位置开挖制浆池。
当场地条件不具备时，可适当调增泵送压力。
（5）进尺受阻
产生原因：是地下存有尚未清除的孤石、树根或其它。
预防措施：应停机排除障碍或移位。
（5）速度失稳：
产生原因：设备自身控制系统问题或机组人员操作不规范、不熟练。
预防措施：做到不合要求的设备不得进场，制定完善明确的责任制并搞好岗前培训。
搅拌桩桩质量通病的原因和防治措施
常遇问题
主要原因
防治措施
搅拌体质量不均匀
（1）工艺不合理。
（2）搅拌机械、注浆机械中途发生故障，造成注浆不连续，供水不均匀，使软粘土被扰动，无水泥浆拌和。
（3）搅拌机械提升速度不均匀。
（1）施工前应对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查维修，使处于正常状态。
（2）选择合理的工艺。
(3)配浆时必须用筛过滤，过滤网眼应小于喷嘴直径，搅拌池(槽)的浆液要经常翻动，不得沉淀，因故需较长时间中断旋喷时，应及时压入清水，使泵、注浆管和喷嘴内无残液。
(4)对易出现缩颈部位及底部不易检查处，采用定位旋转喷射(不提升)或复喷的扩大桩径办法。
(5)根据旋喷固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。
（3）灰浆拌和机搅拌时间一般不少于2min，增加拌和次数，保证拌和均匀，不使浆液沉淀。
（4）提高搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌，边提升，提高拌和均匀性。
（5）注浆设备要完好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中断。
（6）重复搅拌下沉及提升各一次，以重复搅拌法解决钻进速度快与搅拌速度慢的矛盾，即采用一次喷浆二次补浆或重复搅拌的施工工艺。
在硬可塑黏土
层中钻进极慢或
不进尺
钻头选型不当，合金刀具安装角度
欠妥，刀具切土过浅，钻头配重加大配重、加强排渣、降低泥浆相对密度
孔壁坍塌
主要是由于土质松散，加之泥浆护
壁不好；护筒埋设不好，筒内水位不
高；提住钻头钻进；钻头钻速过快或
空转时间太长都易引起钻孔下部坍塌；成孔后待灌时间和灌注时间过长
搅拌桩桩质量通病的原因和防治措施
旋挖成孔灌注桩质量通病的原因和防治措施
水泥搅拌桩常见质量问题及处理措施
水泥搅拌桩常见质量问题及处理措施水泥搅拌桩是一种常用的地基处理方法，它可以有效地解决土层不均匀、软弱、松散等问题。
在实际施工过程中，水泥搅拌桩也会出现一些质量问题，这些问题不仅会影响工程的使用寿命，还可能对周围环境造成污染。
因此，了解水泥搅拌桩常见质量问题及处理措施，对于保证工程质量具有重要意义。
一、水泥搅拌桩常见质量问题1.1 混凝土离析混凝土离析是指混凝土中的骨料、砂浆和水泥等材料分离的现象。
这种现象通常是由于混凝土的配合比不合理、搅拌时间不足或者搅拌器转速过低等原因造成的。
混凝土离析会导致桩体强度降低，甚至出现空洞、裂缝等缺陷。
1.2 泥芯破坏泥芯破坏是指水泥搅拌桩中泥芯部分的破坏。
这种破坏通常是由于泥芯的厚度过大、搅拌时间过长或者水泥用量不足等原因造成的。
泥芯破坏会导致桩体承载能力下降，甚至出现沉降、变形等问题。
1.3 桩顶凸起桩顶凸起是指水泥搅拌桩顶部的部分高于设计要求的现象。
这种现象通常是由于桩顶部分没有及时回填、压实或者灌注混凝土等原因造成的。
桩顶凸起会导致桩体受力不均匀，甚至影响到周围建筑物的安全。
二、水泥搅拌桩质量问题的处理措施2.1 严格控制配合比为了避免混凝土离析现象的发生，必须严格按照设计要求控制配合比。
还要注意控制水灰比、砂率等因素，确保混凝土的质量。
还要定期检查混凝土的坍落度，及时调整配合比。
2.2 合理选择搅拌设备和搅拌时间选择合适的搅拌设备和搅拌时间对于避免混凝土离析至关重要。
一般来说，应选择功率大、转速快的搅拌设备，并根据混凝土的性质和配合比确定适当的搅拌时间。
还要注意搅拌过程中的加水量和加水速度，以保证混凝土的质量。
2.3 加强泥芯施工管理为了避免泥芯破坏现象的发生，必须加强泥芯施工的管理。
具体来说，可以采取以下措施：一是控制泥芯的厚度，避免超过设计要求；二是合理安排搅拌时间和搅拌器转速，确保泥芯的质量；三是加强现场监督和检查，及时发现并处理问题。
2.4 及时回填、压实和灌注混凝土为了避免桩顶凸起现象的发生，必须及时回填、压实和灌注混凝土。
搅拌桩质量问题及处理措施
搅拌桩质量问题及处理措施
1.施工注浆过程中如果出现断浆现象，及时停钻，解决问题后，重新进行注浆。
2.钢绞线安放应注意：钢绞线放入钻孔之前，应检查钢绞线的质量，确保钢绞线组装满足设计要求。
钢绞线安放后不得随意敲击，不得悬挂重物。
3.注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前用完，并严防杂物混入浆液。
注浆作业开始和中途停止较长时间，再作业时宜用水或稀水泥浆润滑注浆泵及注浆管口。
除旋喷外孔口溢出浆液时，可停止注浆，硬化后不能充满锚固体时，应进行补浆。
4.搅拌工艺在砂层中施工，容易出现塌孔，宜采用一次性钻头或旋喷搅拌等工艺来解决塌孔的问题。
5.布置灰浆制备系统应使灰浆的水平泵送距离不大于50米，确保注浆压力。
泵口压力应保持在0.4～0.6MPa，防止压力过高或过小。
6.在较高地下水压内施工加劲桩时，打开止水帷幕将出现喷砂流水问题，我们将采用全封闭式施工方法，内外喷浆封堵，封堵住孔内水、砂、土流失。
7.电网电压低于350KV时，应暂停施工。
8.本水泥土加劲桩施工工艺专业要求极强，如违反施工工艺，容易造成安全事故，因此施工过程中要严格按照专门技术要求进行施工。
水泥搅拌桩常见质量问题及处理措施
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搅拌桩施工质量缺陷防治方案
水泥搅拌桩施工质量通病防治方案1、搅拌桩质量通病（1）断桩产生断桩的主要原因为喷射管分段提升时，接头处搭接长度不够，甚至没有搭接。
（2）缩颈桩径缩小产生原因主要为土层密度偏大，喷射压力偏小，提升速度过快，喷射过程中出现故障等。
（3）成桩桩头凹穴生产桩头凹穴主要原因浆液析水后收缩或过早停止注浆。
（4）旋喷封闭结构渗水或漏水旋喷封闭结构渗水或漏水主要原因为孔位偏差大，钻孔倾斜偏大，或桩体直径不均匀、未与围护桩完全搭接。
（5）桩体截面抗压强度偏低桩体截面抗压强度偏低原因主要是水泥含量小，土砂含量大、喷浆水量大、提升速度过快等。
（6）桩体形状上粗下细桩体形状上粗下细主要为入土深度深、土层密实度上松下紧、喷射工艺自下到上无调整。
2、搅拌桩通病预防（1）通过室内配比试验和现场试桩工艺，选择合适的水灰比、各项喷射参数和适当的注浆工艺。
（2）操作人员在施工过程中，应随时记录喷浆压力、水泥浆流量、提升速度等有关参数的变化，当出现喷入量不足时，及时下沉复喷到满足设计要求；（3）严格控制桩顶和桩底标高，不得无故中断停喷。
（4）供料必须连续，拌和必须均匀，保证搭接长度不于0.1~0.2m。
；（5）切实把握地质分层资料，对密实程度大的土层制定详细的旋喷施工措施。
（6）保持孔位准确、钻孔垂直、桩体成柱状、搭接良好，当渗漏不严重时可用橡胶软管将渗出的水排至基坑排水沟内，较严重时可以用细密水泥浆进行堵漏处理，特别严重时可以在渗漏桩后进行补桩施工以达到止水目的。
3、搅拌桩通病处理方法①断桩产生断桩的主要原因为喷射管分段提升时，接头处搭接长度不够，甚至没有搭接。
防治措施应保证搭接长度不于0.1~0.2m。
②缩颈桩径缩小产生原因主要为土层密度偏大，喷射压力偏小，提升速度过快，喷射过程中出现故障等。
防治措施切实把握地质分层资料，对密实程度大的土层制定详细的旋喷施工措施。
③喷浆中管道或喷嘴堵塞生产喷浆中管道或喷嘴堵塞主要原因为喷浆管中有碎渣等硬物或橡胶密封件破碎后进入管内。
搅拌桩桩质量通病的原因和防治措施
层中钻进极慢或
不进尺
钻头选型不当，合金刀具安装角度
欠妥，刀具切土过浅，钻头配重过轻，钻头被黏土糊满
更换或改造钻头，重新安排刀具角度、形状、排列方向，加大配重、加强排渣、降低泥浆相对密度
孔壁坍塌
主要是由于土质松散，加之泥浆护
壁不好；护筒埋设不好，筒内水位不
高；提住钻头钻进；钻头钻速过快或
空转时间太长都易引起钻孔下部坍塌；成孔后待灌时间和灌注时间过长
垂直度控制在1％范围内。
在松散易坍土层中适当深埋护筒，密实回填土，使用优质泥浆，提高泥浆相对密度和黏度，升高护筒终孔后补给泥浆，保持要求的水头高度，保证钢筋笼制作质量，防止变形；吊设时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，防止碰撞孔壁；成孔后待灌时间一般不超过3h，并尽可能加快灌注速度、缩短灌注时间；
在钢筋笼未下孔内的情况下，浆砂、黏土混合物回填至坍塌孔深以上1～2m，或全孔回填并密实后再用原钻头和优质泥浆扫孔；在钢筋笼磁孑L壁而引起轻微坍塌的情况下，用直径小于钢筋笼内径的钻头以优质泥浆扫孔或用导管清孔
（7）拌制固化剂时不得任意加水，以防改变水灰比(水泥浆)，降低拌和强度。
喷浆不正常
(1)注浆泵损坏。
(2)喷浆口被堵塞。
(3)管路中有硬结块及杂物，造成堵塞。
(4)水泥浆水灰比稠度不合适。
(1)注浆泵、搅拌机等设备施工前应试运转，保证完好。
(2)喷浆口采用逆止阀(单向球阀)，不得倒灌泥土。
(3)注浆应连续进行，不得中断。高压胶管搅拌机输浆管与灰浆泵应连接可靠。
桩孔局部缩颈
软土层受地下水影响和周边车辆振动
塑性土膨胀，造成缩孔
钻具磨损过甚，焊补不及时
在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁，降低失水量成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。
桩基质量通病及防治
桩基质量通病及防治一、钻孔灌桩成孔、成桩的主要施工技术控制要点、事故处理方法和防治措施。
（一）成孔、成桩施工要点1.泥浆的配制泥浆是钻孔灌注桩施工质量好坏的重要环节。
泥浆作用是护壁、排碴、冷却钻头。
泥浆的护壁作用是因为泥浆液柱压力作用在孔壁上，除平衡土压力、水压力外，还给孔壁一个向外的作用力，部分水渗入地层，在孔壁表面形成一层固体颗粒的胶结物－泥皮，性能良好的泥浆失水量小，泥皮薄而密，具有较高的粘结力，对维护孔壁稳定、防止塌孔起很大作用。
海上地层为软土层，一般使用原土造浆，对造浆能力不强，粘性差、含有腐植质层段添加膨润土或增加化学处理剂（纯碱和CMC）。
（1）纯碱（Na2CO3）。
在泥浆中加入纯碱的目的，是除去粘土中部分钙离子，将钙质土转变为钠质土，使土颗粒水化作用加强，加速粘土的分散，提高粘土的造浆率。
（2）羧甲基纤维素（CMC）。
CMC系大分子化合物，在处理泥浆中主要用作降失水剂和增粘剂。
由于水分子的作用，使泥皮质密而坚韧，同时CMC容于水中能增加泥浆的粘度，促使泥浆失水量下降。
泥浆配制及性能指标见下表。
泥浆配制及性能指标2.钻机就位 钻机基台两端用平整的基台木垫平垫稳，调整天车中心、转盘中心、与桩位中心同为一垂线。
安装完毕要用水平尺和测锤校验。
3.钻进钻进过程中针对不同的地层，根据试成孔施工情况及井径曲线分析，制定不同的钻进技术参数。
如地质层为淤泥质、流塑性土层，必须用3PNL 泵回水以减少泵量钻进，防止泥浆冲刷孔壁而造成塌孔扩径。
同时，由于其含有腐植质，粘泥浆配比泥浆性能指标 品名加量 性能 指标 膨润土3.5% 比重 1.03～1.08 Na2CO3 0.03～0.05%粘度(S) 23～27 CMC 0.1% 失水量(CC/30min)＜20 泥皮厚度(mm)＜2.5 PH 值7～10含砂量 ＜3%性差，造浆能力不强，要求使用用有护壁好、易形成泥皮、粘度在26秒以上的浓泥浆，必要时还应添加膨润土或提粘化学处理剂。
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(4)由于在输浆过程中土体持浆能力的影响出现冒浆，使实际输浆量小于设计量，这时应采用“输水搅拌 一 输浆拌和 一 搅拌”工艺，并将搅拌转速提高到50r／min，钻进速度降到lm／min，可使拌和均匀，减小冒浆。
高压喷射注浆质量通病的原因和防治措施
常遇问题
主要原因
防治措施
旋喷加固体的成桩直径不一致，桩身强度不均匀，局部区段出现缩颈
(1)旋喷方法与机具未根据地质条件进行选择。
(2)旋喷设备出现故障(管路堵塞、串、漏、卡钻等)，中断施工。
(3)拔管速度、旋转速度及注浆量未能配合好，造成桩身直径大小不匀，浆液有多有少。
(2)旋喷前场地要平整夯实或压实，稳钻杆或下管要双向校正，使垂直度控制在1％范围内。
在硬可塑黏土
层中钻进极慢或
不进尺
钻头选型不当，ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ金刀具安装角度
欠妥，刀具切土过浅，钻头配重过轻，钻头被黏土糊满
更换或改造钻头，重新安排刀具角度、形状、排列方向，加大配重、加强排渣、降低泥浆相对密度
孔壁坍塌
主要是由于土质松散，加之泥浆护
壁不好；护筒埋设不好，筒内水位不
高；提住钻头钻进；钻头钻速过快或
空转时间太长都易引起钻孔下部坍塌；成孔后待灌时间和灌注时间过长
（3）灰浆拌和机搅拌时间一般不少于2min，增加拌和次数，保证拌和均匀，不使浆液沉淀。
（4）提高搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌，边提升，提高拌和均匀性。
（5）注浆设备要完好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中断。
（6）重复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌法解决钻进速度快与搅拌速度慢的矛盾，即采用一次喷浆二次补浆或重复搅拌的施工工艺。
(6)控制浆液的水灰比及稠度。
(7)严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果。
旋喷设备钻孔困难，并出现偏斜过大及冒浆现象
(1)遇有地下物，地面不平不实，未校正钻机，垂直度超过l％的规定。
(2)注浆量与实际需要量相差较多。
(1)放桩位点时应钎探，摸清情况，遇有地下物，应清除或移桩位点。
旋挖成孔灌注桩质量通病的原因和防治措施
常遇问题
主要原因
防治措施
护筒外壁冒水
埋设护筒时周围土不密实，或护筒
水位差太大，或钻头起落时碰撞
埋护筒时坑底与四周要选用最佳含水量的黏土分层夯实；在护筒适当高度开孔，使护筒内保持有1～1.5m的水头高度；起落钻头时防止碰撞护筒：初发现护筒冒水时可用黏土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移则应返工重埋
桩孔局部缩颈
软土层受地下水影响和周边车辆振动
塑性土膨胀，造成缩孔
钻具磨损过甚，焊补不及时
在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁，降低失水量成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。
及时焊补钻具，或在其外侧焊接～定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径
搅拌桩桩质量通病的原因和防治措施
常遇问题
主要原因
防治措施
搅拌体质量不均匀
（1）工艺不合理。
（2）搅拌机械、注浆机械中途发生故障，造成注浆不连续，供水不均匀，使软粘土被扰动，无水泥浆拌和。
（3）搅拌机械提升速度不均匀。
（1）施工前应对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查维修，使处于正常状态。
（2）选择合理的工艺。
(4)没有根据不同的设计要求和不同的旋喷方法，布置不同的桩位点。
(5)旋喷的水泥浆与切削的土粒强制拌和不充分、不均匀，直接影响加固效果。
(6)穿过较硬的粘性土，产生缩颈。
(1)应根据设计要求和地质条件，选用不同的旋喷法、不同的机具和不同的桩位布置。
(2)旋喷浆液前，应作压水压浆压气试验，检查各部件各部位的密封性和高压泵、钻机等的运转情况。一切正常后，方可配浆，准备旋喷，保证旋喷连续进行。
(3)配浆时必须用筛过滤，过滤网眼应小于喷嘴直径，搅拌池(槽)的浆液要经常翻动，不得沉淀，因故需较长时间中断旋喷时，应及时压入清水，使泵、注浆管和喷嘴内无残液。
(4)对易出现缩颈部位及底部不易检查处，采用定位旋转喷射(不提升)或复喷的扩大桩径办法。
(5)根据旋喷固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。
在松散易坍土层中适当深埋护筒，密实回填土，使用优质泥浆，提高泥浆相对密度和黏度，升高护筒终孔后补给泥浆，保持要求的水头高度，保证钢筋笼制作质量，防止变形；吊设时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，防止碰撞孔壁；成孔后待灌时间一般不超过3h，并尽可能加快灌注速度、缩短灌注时间；
在钢筋笼未下孔内的情况下，浆砂、黏土混合物回填至坍塌孔深以上1～2m，或全孔回填并密实后再用原钻头和优质泥浆扫孔；在钢筋笼磁孑L壁而引起轻微坍塌的情况下，用直径小于钢筋笼内径的钻头以优质泥浆扫孔或用导管清孔
(3)有些土层虽不是粘土，也容易搅拌均匀，但由于其上覆盖压力较大，持浆能力差，易出现冒浆现象。
(1)选择适合不同土层的不同工艺，如遇较硬土层及较密实的粉质粘土，可采用以下拌和工艺：输水搅动 一 输浆拌和 一 搅拌。
(2)搅拌机沉入前，桩位处要注水，使搅拌头表面湿润。地表为软粘土时，还可掺加适量砂子，改变土中粘度，防止土抱搅拌头。
(4)泵与输浆管路用完后要清洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物及硬块进入各种管路，造成堵塞。
(5)选用合适的水灰比(一般为0．6～1．0)。
(6)在钻头喷浆口上方设置越浆板，解决喷浆孔堵塞问题，使喷浆正常。
搅拌施工中有抱钻或冒浆出现
(1)工艺选择不适当。
(2)加固土层中的粘土层(特别是硬粘土层)或夹层，是设计拌和工艺的关键问题，因这类粘土颗粒之问粘结力强，不易拌和均匀，搅拌过程中易产生抱钻现象。
（7）拌制固化剂时不得任意加水，以防改变水灰比(水泥浆)，降低拌和强度。
喷浆不正常
(1)注浆泵损坏。
(2)喷浆口被堵塞。
(3)管路中有硬结块及杂物，造成堵塞。
(4)水泥浆水灰比稠度不合适。
(1)注浆泵、搅拌机等设备施工前应试运转，保证完好。
(2)喷浆口采用逆止阀(单向球阀)，不得倒灌泥土。
(3)注浆应连续进行，不得中断。高压胶管搅拌机输浆管与灰浆泵应连接可靠。