FMEA分析经典案例

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FMEA 案例分析

FME案例分析事后补救不如事中控制，事中控制不如事前预发，防范于未然才是工程管理的最高境界。

而FMEA思想，就是一种事前预防的工具，通过事先的FMEA分析，用较低的成本对产品设计、过程等的修改，大大减少事后产生失效而带来的风险与损失。

尽管FMEA最早的应用是军事领域，但目前FMEA方法已广泛应用于各行各业，包括航空航天、有轨交通、高科技电子、汽车、家电、食品、医疗保健等行业。

如今，FMEA已经成功应用于工业界的设计及制造过程的事先预防活动中，并被公认是一种有效的可靠性分析技术。

以下列举了三个FMEA应用案例，与大家分享。

1FMEA在汽车行业中的应用本案例以DFMEA在国产汽油机节流阀体的改进设计中的实施为例，对改进后的DFMEA的实施方法和流程进行阐述。

为增加DFMEA的可用度，使初次进行DFMEA 的工作人员也能顺利地实施DFMEA，针对发动机设计的特点，对DFMEA的流程进行了归纳和改进(见下图)。

图3 实施DFMEA的流程为加深对实施阶段的理解，提高分析效率，将实施阶段分成确定基础项、确定衍生项及生成DFMEA报告等3步。

实施阶段中，功能、潜在故障模式、潜在故障影响、故障原因和现有控制措施等为基础项，它们的分析是决定DFMEA实施成功与否的关键；S，O，D，RPN和建议的纠正措施为衍生项；基础项确定之后，衍生项可以随之确定。

1.分析基础项●功能：分析项目的功能，用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能；阀体的功能是与阀片配合保证最小流量；与怠速控制阀配合保证怠速流量；与节气门位置传感器配合保证主进气量。

●潜在故障模式：每项功能会对应一种或一种以上的故障模式，填写故障模式要遵循"破坏功能"的原则，即尽量列出破坏该功能的所有可能的模式；故障模式大部分来源于故障模式库，还有一部分是新出现的故障模式以及小组分析的结果，阀体的潜在故障模式为磨损、裂纹、断裂以及积碳等。

fmea失效模式分析案例

fmea失效模式分析案例失效模式分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种预防性的质量管理工具，旨在通过系统地识别、评估和预防产品或过程中潜在的失效模式，从而减少或消除这些失效对客户或后续过程的影响。

以下是一个FMEA案例的详细内容：在进行FMEA之前，首先需要组建一个跨部门的团队，包括设计、生产、质量控制和客户服务等部门的代表。

团队成员需要对产品或过程有深入的了解，并能够识别潜在的失效模式。

案例背景：假设我们正在分析一款新型智能手机的电池组件。

电池是智能手机的关键部件，其性能直接影响到用户的使用体验和安全。

因此，对电池组件进行FMEA至关重要。

步骤一：定义系统或过程首先，我们需要定义分析的范围。

对于智能手机电池组件，我们将分析从电池设计到最终装配的整个过程。

步骤二：列出所有潜在的失效模式团队成员需要列出所有可能的失效模式，例如电池过热、电池寿命短、电池充电速度慢等。

步骤三：确定失效模式的潜在原因对于每个失效模式，团队需要确定可能导致该失效的原因。

例如，电池过热可能是由于电池设计不当、材料选择错误或制造过程中的缺陷。

步骤四：评估失效模式的严重性使用1到10的评分系统，团队需要评估每个失效模式的严重性。

评分越高，表示失效对客户或后续过程的影响越大。

步骤五：确定失效模式的潜在后果团队需要确定每个失效模式可能导致的后果。

例如，电池过热可能导致设备损坏或用户受伤。

步骤六：评估当前控制措施的有效性团队需要评估现有的控制措施是否能够有效预防或检测到潜在的失效模式。

例如，是否有严格的质量控制流程来检测电池的过热问题。

步骤七：计算风险优先数（RPN）风险优先数是通过将严重性（S）、发生概率（O）和检测难度（D）的评分相乘得到的。

RPN越高，表示该失效模式的风险越大。

步骤八：制定改进措施对于高RPN值的失效模式，团队需要制定改进措施。

这些措施可能包括重新设计电池、改进制造工艺或加强质量控制。

FMEA经典案例

2
48
5-1抛丸流量不足
弹簧使用寿命降低（早期断裂）
7
丸粒不足
3
-规定丸粒流量并锁定
-丸粒添加程序1次/80min，每次添加25Kg1.2mm丸粒。
-设备报警
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
国产1mm喷丸机加流量报警装置
7
3
3
63
5-2喷丸时间过短
喷丸强度不够
7
1．拨叉速度失控
3
-首件样品确认程序
-首件认可确定参数
-QC 1次/4h
-操作者检查、记录1次/2h
3
63
弹簧外径
2-7上，下端圈内径
对用户造成装配困难
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件认可
-首件样品确认程序
-QC 2次/4h
-操作检查、记录1次/2h
3
72
3
去毛刺
3-1弹簧有毛刺
影响装配
影响外观
7
落料刀和芯轴刀存在间隙
2
供应商技术认可
对粉末进行来料检查
3
30
1.2-4原材料表面生锈
影响弹簧疲劳寿命
7
原材料存放时间过长
2
根据FI/FO发放原材料
-仓库管理员严格按“先进先出”的要求发放材料
-首件检查
2
28
改用软绳吊装材料
7
2
2
28
1.2-5从仓库到原材料搬运途中原材料表面碰伤
影响弹簧疲劳寿命
7
原材料吊装时碰伤
4
严禁用钢丝绳吊装无外包装的材料，
2．参数设置偏差

FMEA经典案例

2．参数设置偏差
3
—设备预防性维修
—规定拨叉速度并锁定
-生产准备阶段确定
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
5
喷丸1
－提高弹簧的疲劳寿命
－喷丸强度
－喷丸覆盖率
－喷丸时间
－丸粒比例
－丸粒流量
－表面无轧伤
5—3丸粒比例失调
喷丸强度不够
7
1．小丸粒比例过大
2．未及时添加丸粒
3
每班按工艺每60min添加丸粒
3
-首件样品确认程序
-首件认可确定参数
-QC 1次/4h
—操作者检查、记录1次/2h
3
63
弹簧外径
2-7上,下端圈内径
对用户造成装配困难
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
—首件认可
-首件样品确认程序
—QC 2次/4h
—操作检查、记录1次/2h
3
72
3
去毛刺
3—1弹簧有毛刺
影响装配
影响外观
7
落料刀和芯轴刀存在间隙
成品检验规程检验
3
42
无
2
同上
目视检查100%
3
36
无
9-11油漆漏补标记不清楚
疲劳寿命下降
造成局部没油漆
7
漏补
2
同上
成品检验规程检验
3
42
无
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
7
3
培训
目视检查100%
2
36
无
10
测力
负荷过大或过小的弹簧不能检出
不合格的弹簧出厂装车后平衡性较差乘客感觉不舒服

质量故障模式与影响分析(FMEA)在质量改进中的应用案例

质量故障模式与影响分析（FMEA）在质量改进中的应用案例质量故障模式与影响分析（FMEA）是一种常用的质量改进工具，它通过系统性地分析潜在的故障模式和其对产品或服务的影响，帮助企业识别并采取相应的预防和纠正措施。

下面将介绍一个关于FMEA在质量改进中的应用案例。

故事背景：某汽车制造公司在市场竞争中面临着一系列质量问题，例如发动机故障、漏油、电子设备故障等。

这些问题不仅导致了公司的声誉受损，还给公司带来了巨大的质量成本。

为了改善产品质量，公司决定采用FMEA的方法来识别并解决潜在的质量问题。

FMEA步骤：1.确定团队和目标：公司成立了一个由各个部门的代表组成的专门团队来执行FMEA分析。

团队的目标是识别潜在的故障模式，并制定相应的改进方案。

2.识别过程：团队收集了与产品质量相关的所有信息，包括设计文件、生产文件、供应商信息等。

同时，团队还开展了现场观察、访谈和问卷调查等方式，了解产品在不同使用阶段存在的问题。

3.确定故障模式：团队分析收集到的信息，并通过分析制定出可能出现的故障模式。

例如，发动机故障可能的故障模式包括发动机失灵、电子设备故障等。

4.确定影响：团队评估每个故障模式对产品质量和客户满意度的影响程度。

例如，发动机故障会导致车辆停机，严重影响客户满意度。

5.确定原因：团队分析每个故障模式产生的原因，并列出可能的原因。

例如，发动机故障的原因可能是设计缺陷、生产工艺问题或供应商质量不稳定。

6.确定控制措施：团队制定针对每个故障模式的控制措施，以降低故障发生的可能性或减轻故障对产品的影响。

例如，针对发动机故障，可以加强设计验证、改进生产工艺和加强供应商质量管理等。

7.实施改进：团队将制定的控制措施落实到实际操作中，包括调整设计、改进生产工艺和提高供应商管理等。

同时，团队也要设立有效的跟踪和监控机制，以确保改进方案的有效性。

改进效果：通过FMEA的分析，该汽车制造公司发现了多个潜在的质量问题，并制定了相应的改进措施。

fmea失效模式分析案例2篇

fmea失效模式分析案例2篇FMEA失效模式分析案例1：医院输液泵故障一、问题描述在医院使用的输液泵在使用过程中会发生故障，导致输液不正常，对患者造成影响。

二、分析步骤1. 列出可能的失效模式在使用过程中，输液泵可能出现以下失效模式：电源失效、软件出现错误、泵头堵塞、压力不足等。

2. 确定失效后果对于每个可能的失效模式，我们需要确定其产生的影响。

对于输液泵来说，可能导致输液不正常，导致患者的治疗效果受到影响，甚至危及生命。

3. 确定失效频率每个失效模式的出现频率不同，需要根据历史数据、专家评估等方式确定流失频率。

当然，针对不同的失效模式，可能需要采用不同的数据分析方法。

4. 确定探测方式为了及早发现输液泵的故障，需要确定哪些探测方式能够有效捕捉故障信号。

输液泵可能会出现一系列的故障信号，例如声音变化、滴速变慢等，需要通过多种探测方式来进行监测。

5. 确定纠正措施对于每个失效模式，需要确定针对性的纠正措施。

例如，对于电源失效，可以采取备用电源等方法来降低影响；对于软件错误，可以通过更新软件来解决；对于堵塞等问题，可以采取人工处理等方式来纠正。

6. 重新评估并持续改进在确定措施后，需要对整个过程进行重新评估，确保采取的措施有效。

同时，需要建立持续改进机制，不断优化输液泵的故障分析和纠正措施。

三、结论在输液泵的使用过程中，我们需要进行FMEA分析，以有效预防输液泵的故障。

通过对可能失效模式的分析，确定出可能的探测方式和纠正措施，并利用持续改进机制来优化管理。

这样可以最大限度地保证患者安全和治疗效果。

FMEA失效模式分析案例2：汽车刹车系统故障一、问题描述在汽车驾驶过程中，刹车系统出现故障造成车辆无法正常刹车，导致事故发生。

二、分析步骤1. 列出可能的失效模式在汽车刹车系统中，可能出现以下失效模式：制动液泄漏、制动片摩擦力不足、制动鼓磨损、制动蹄变形等。

2. 确定失效后果对于每个失效模式，我们需要进行分析，确定其对车辆行驶的影响。

fmea 案例

fmea 案例标题：FMEA案例分析1. 压力锅爆炸事故的FMEA分析在使用压力锅烹饪食物时，由于设计缺陷或制造错误，压力锅可能会爆炸，导致严重的事故和人员伤亡。

通过应用FMEA分析，可以识别出潜在的失效模式，如密封圈破裂、锁定机构故障等，并采取相应的控制措施，如加强质量检查、提高生产工艺等，以防止事故的发生。

2. 汽车制动系统的FMEA分析汽车制动系统是保证行车安全的重要组成部分，但由于制造缺陷、材料老化等原因，制动系统可能出现失效。

通过FMEA分析，可以识别潜在的失效模式，如刹车片磨损、制动液泄漏等，并采取相应的控制措施，如加强零部件检查、提高制造工艺等，以确保汽车制动系统的可靠性和安全性。

3. 医疗器械的FMEA分析医疗器械的失效可能导致严重的医疗事故和患者伤害。

通过FMEA分析，可以识别出潜在的失效模式，如电路故障、材料老化等，并采取相应的控制措施，如加强质量检查、提高生产工艺等，以确保医疗器械的可靠性和安全性。

4. 飞机发动机的FMEA分析飞机发动机是飞机正常运行的关键部件，但由于设计缺陷、制造错误等原因，发动机可能出现失效。

通过FMEA分析，可以识别出潜在的失效模式，如涡轮叶片断裂、燃油泄漏等，并采取相应的控制措施，如加强零部件检查、提高制造工艺等，以确保飞机发动机的可靠性和安全性。

5. 电力系统的FMEA分析电力系统的失效可能导致停电、火灾等严重后果。

通过FMEA分析，可以识别出潜在的失效模式，如电缆老化、开关故障等，并采取相应的控制措施，如加强设备维护、提高操作规范等，以确保电力系统的可靠性和安全性。

6. 电子产品的FMEA分析电子产品的失效可能导致设备故障、用户伤害等问题。

通过FMEA分析，可以识别出潜在的失效模式，如电路短路、元器件老化等，并采取相应的控制措施，如加强质量检查、提高生产工艺等，以确保电子产品的可靠性和安全性。

7. 石油化工装置的FMEA分析石油化工装置的失效可能导致爆炸、泄漏等严重事故。

FMEA分析经典案例

3
-首件样品确认程序
-首件认可确定参数
-QC 1次/4h
-操作者检查、记录1次/2h
3
63
弹簧外径
2-7上，下端圈内径
对用户造成装配困难
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件认可
-首件样品确认程序
-QC 2次/4h
-操作检查、记录1次/2h
3
72
3
去毛刺
3-1弹簧有毛刺
影响装配
影响外观
7
落料刀和芯轴刀存在间隙
3
-刀具管理
-100%去毛刺
-.喷丸
目视检查
4
84
刀具管理程序
生产科、设备科
7
3
4
84
4-1．回火间隔小于4h
弹簧使用寿命降低
8
HIC
1．回火设备坏
2．操作者未及时上料
4
-设备预防性维修
-周转箱控制方法
专用周转箱
4
128
1．建立周转箱定制
2．建立周转箱管理程序
8
4
3
96
4-2链排走速调节不当
1．回火时间过短
2．降低产品使用寿命
3．改变弹簧几何尺寸
7
HIC
设备故障
2
设备预防性保养计划
-操作工每2小时作自检
-质保部检查1次/4H
3
42
制定详细的设备失效应急计划
7
3
4
84
4
回火
－消除卷簧引起的应力
6
参数设置错误
2
培训
-操作工每2小时作自检
3
42
4-3回火硬度不符合要求

fmea失效模式分析案例

fmea失效模式分析案例FMEA失效模式分析案例。

在产品设计和制造过程中，我们经常会遇到各种潜在的失效模式和效应分析（FMEA）的问题。

FMEA是一种系统性的方法，用于识别和评估产品或过程中可能出现的失效模式，以及这些失效模式对系统性能的影响。

本文将通过一个实际案例来介绍FMEA的应用和分析过程。

案例背景：某汽车制造公司在新车型的设计阶段进行FMEA分析，以识别潜在的设计缺陷和改进方案。

在这个案例中，我们将以发动机的设计和制造过程为例进行FMEA 分析。

失效模式识别：首先，我们需要识别可能的失效模式。

在发动机设计和制造过程中，可能的失效模式包括但不限于，磨损、材料疲劳、润滑系统故障、燃烧不完全等。

针对每一种失效模式，我们需要评估其可能性、严重性和检测难度。

可能性评估：针对每种失效模式，我们需要评估其发生的可能性。

例如，对于磨损这一失效模式，可能性评估可以考虑材料选择、工艺控制、使用环境等因素。

严重性评估：每种失效模式对系统性能的影响程度不同，我们需要评估其严重性。

例如，发动机磨损可能导致性能下降，甚至损坏其他部件，因此其严重性较高。

检测难度评估：对于每种失效模式，我们需要评估其在设计和制造过程中的检测难度。

例如，润滑系统故障可能需要通过传感器监测和故障诊断来进行检测。

改进方案：在评估了可能性、严重性和检测难度之后，我们需要制定相应的改进方案。

例如，针对发动机磨损这一失效模式，可以考虑改进材料选择、优化润滑系统设计等方案。

实施和监控：最后，我们需要实施改进方案，并持续监控失效模式的发生情况。

通过持续的FMEA分析，可以及时发现和解决潜在的问题，确保产品质量和性能。

结论：通过FMEA失效模式分析，我们可以识别潜在的失效模式，评估其可能性、严重性和检测难度，并制定相应的改进方案。

这有助于提高产品的质量和可靠性，减少故障率和维修成本，提升客户满意度。

总之，FMEA是一种非常有效的方法，可以帮助我们识别和解决产品或过程中可能出现的失效模式，提高产品质量和性能，降低成本和风险。

FMEA分析经典案例(可打印修改)

项目名称：富元电子组装线车型年/车辆类型：____ 主要参加人：
序过程功潜在失效模潜在失效的
号能要求式
后果
1
潜在失效模式及后果分析
FMEA 编号: PFMEA-S02-76
（过程 FMEA）
页码:
1/11
过程责任：装配车间关键日期：
编制人：赵立领 FMEA 日期（原始）：19/4/13 修订：_______
数
成日期
度
度
施
数度数数
数
数
3
42
1．回火温度
超差
见上
8 HIC 2．回火时间 3
超差
质保部打硬度
2 只/班
4
降低产品疲劳 4-3 回火硬度不寿命
-设备预防性维修
符合要求
4-4 各个炉段 1．降低产品疲
-温度计采用
劳寿命的回火温度不
2．改变弹簧几
1．回火炉设备故障
PLC 控制、温控报警装 -记录纸 100%
符合要求
数据记录
何尺寸
8 HIC 2．温度计失 2 置
-操作工检查
2
效
-定期对温度
计标定、报 1 次/2h
警装置标定
-温度计寿命
管理
-规定丸粒流
量并锁定
-丸粒添加程
弹簧使用寿命
5-1 抛丸流量不
足
降低（早期断 7
裂）
丸粒不足
序1次
/80min，每 1．操作者点
检 1 次/2h
3
次添加
25Kg 1.2mm 丸粒。
施
数度数数
数
数
3
72
8-3 挂钩未能更影响涂层质量换

fmea失效模式分析案例

fmea失效模式分析案例FMEA失效模式分析案例。

在现代工业生产中，FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）失效模式与效应分析是一种重要的质量管理工具，用于识别和消除产品或过程中的潜在问题，以确保产品质量和生产效率。

本文将通过一个实际案例，介绍FMEA的基本原理和应用方法。

某汽车零部件生产企业在生产过程中，发现了一个持续存在的质量问题，在某一型号零部件的生产线上，出现了一定数量的产品出现裂纹，导致产品无法正常使用。

为了解决这一质量问题，企业决定对该生产线进行FMEA失效模式分析。

首先，企业组织了一个跨部门的团队，包括设计、生产、质量等相关部门的工程师和技术人员。

团队首先对该零部件的生产过程进行了全面的了解和分析，包括材料选择、加工工艺、设备状态等方面的信息收集。

接着，团队成员一起对可能存在的失效模式进行了头脑风暴和讨论，列出了所有可能的失效模式清单。

在列出失效模式清单后，团队对每一种失效模式进行了评估，分别确定了失效的严重程度、发生频率和检测难度等指标。

通过对这些指标的评估，团队确定了每一种失效模式的风险优先级，即RPN值（Risk Priority Number）。

RPN值是根据失效的严重程度、发生频率和检测难度的乘积计算得出的，值越高表示风险越大。

经过对失效模式的评估和风险优先级的确定，团队确定了裂纹失效模式是当前生产线上最严重的问题。

接下来，团队开始对裂纹失效模式进行深入分析，找出了导致裂纹失效的根本原因。

经过分析，团队发现裂纹失效的根本原因是在生产过程中使用的某一种材料的强度不符合要求，导致产品在使用过程中出现了裂纹。

为了解决这一问题，团队提出了一系列的改进措施，包括更换材料、优化加工工艺、加强质量监控等。

经过一段时间的实施和验证，裂纹失效问题得到了有效的解决，产品质量得到了明显的提升。

通过这个案例，我们可以看到FMEA失效模式分析的应用对于解决生产过程中的质量问题具有重要的作用。

FMEA经典案例(1)

1．操作工定期抽检一班1次/2h
2．质期抽检1次/4h
3
72
专用量具
6
4
2
40
2
冷卷成形
-达到指定几尺寸：
表面平滑
2-3.旋向错误
影响弹簧影响弹簧装配
6
向绕反
2
同上
最后线菏载测试误差验证
1
12
总圈数
2-4．自由长度
力超差
影响整车舒适性
7

1．顶杆节距推出误差
2．设备精度误差
3
-首件样品确认程序
-设备PM计划
3．改变弹簧几尺寸
7
HIC
设备故障
2
设备预防性保养计划
-操作工每2小时作自检
- 质保部检查1次/4H
3
42
制定详细的设备失效应急计划
7
3
4
84
4
回火
－消除卷簧引起的应力
6
参数设置错误
2
培训
-操作工每2小时作自检
3
42
4-3回火硬度不符合要求
4-4 各个炉段的回火温度不符合要求
降低产品疲劳寿命
1．降低产品疲劳寿命
-.操作者1次/2h
-.QC 2次/4h
3
63
2-5．弹簧外径不符合规
刚度超差
负荷超差
影响装配
9
Sc
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件样品确认程序
-首件认可
-操作者1次/2h
-.QC 2次/4h
2
54
做Spc控制图
9
3
2
54
自由长度
2-6大端圈间隙
弹簧力、刚度变化

FMEA第五版教材中的潜在失效模式分析实战案例分享

FMEA第五版教材中的潜在失效模式分析实战案例分享近年来，潜在失效模式分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）在各行业中得到了广泛应用。

作为一种系统性、科学性的分析方法，FMEA帮助企业识别产品或流程中潜在的失效模式，并找出可能导致失效的原因，进而采取相应的措施进行风险管理。

本文将通过教材中的实战案例分享，来介绍FMEA第五版教材中关于潜在失效模式分析的具体应用。

案例一：汽车制造业中的传动轴失效模式分析在汽车制造业中，传动轴是汽车动力传输的重要组成部分。

在FMEA第五版教材中的案例中，以一家汽车制造企业为例，对传动轴进行了失效模式分析。

首先，团队成员收集了大量关于传动轴的信息，包括设计图纸、材料信息、工艺参数等。

然后，通过分析失效模式的可能性和后果，确定了传动轴的失效模式，如碎裂、断裂等。

接下来，团队进一步分析了失效原因，如材料质量、工艺参数等，并评估了每种失效原因对传动轴失效的影响程度。

最后，团队提出了相应的风险控制措施，如提高材料强度、优化工艺参数等，以预防或减少失效的发生。

案例二：医疗设备中的电路板失效模式分析在医疗设备制造领域中，电路板是设备正常运行的关键组成部分。

本案例中，以一家医疗设备制造企业为例，团队运用FMEA方法对电路板进行了失效模式分析。

团队首先收集了电路板的相关信息，包括设计规范、元器件参数、焊接工艺等。

然后，他们通过分析电路板失效的可能性和后果，确定了失效模式，如短路、开路等。

接下来，团队分析了失效的潜在原因，如元器件损坏、焊接接触不良等，并评估了每种原因对失效的影响程度。

最后，团队提出了相应的控制措施，比如加强元器件检测质量、优化焊接工艺等，以提高电路板的可靠性和稳定性。

通过以上两个案例的分享，我们可以看出FMEA方法在实践中的应用价值。

通过分析失效模式和潜在原因，企业可以及早发现隐藏的问题，采取相应的预防措施，以降低风险和提高产品或流程的质量。

fmea成功案例

fmea成功案例FMEA（故障模式与影响分析）是一种系统性的方法，用于识别和评估潜在故障模式及其对系统性能的影响。

下面是一些FMEA成功案例的示例。

1. 汽车生产线的FMEA：在汽车生产线上，FMEA被广泛应用于识别和预防潜在的故障模式，以确保高质量和高效率的生产。

通过对每个工作站和关键步骤进行FMEA分析，制造商能够及早发现潜在问题，并采取相应的纠正措施，从而避免生产线停机和产品质量问题。

2. 医疗器械设计的FMEA：在医疗器械设计过程中，FMEA被用于识别和评估潜在的设计缺陷和安全风险。

通过分析每个组件和子系统的潜在故障模式及其对患者安全和治疗效果的影响，设计团队能够及早发现并解决潜在问题，确保医疗器械的安全性和可靠性。

3. 航空航天领域的FMEA：在航空航天领域，FMEA被广泛应用于识别和评估潜在的故障模式，以确保飞机和航天器的安全和可靠性。

通过对每个关键系统和组件进行FMEA分析，工程师能够识别出潜在的故障模式，并采取相应的措施来预防或减轻其对系统性能的影响。

4. 制药行业的FMEA：在制药行业，FMEA被用于识别和评估潜在的制造过程中的风险和质量问题。

通过对每个关键步骤和操作进行FMEA分析，制药公司能够及早发现潜在问题，并采取相应的措施来确保产品质量和符合法规要求。

5. 电子产品设计的FMEA：在电子产品设计过程中，FMEA被用于识别和评估潜在的设计缺陷和可靠性问题。

通过对每个关键功能和组件进行FMEA分析，设计团队能够及早发现潜在问题，并采取相应的措施来提高产品的可靠性和性能。

6. 银行业的FMEA：在银行业，FMEA被用于识别和评估潜在的操作风险和安全问题。

通过对每个关键业务流程和操作进行FMEA分析，银行能够及早发现潜在风险，并采取相应的措施来预防或减轻其对业务运营的影响。

7. 石油和化工行业的FMEA：在石油和化工行业，FMEA被广泛应用于识别和评估潜在的安全和环境风险。

通过对每个关键工艺步骤和设备进行FMEA分析，公司能够及早发现潜在问题，并采取相应的措施来预防事故和减轻对环境的影响。

实用文档某知名品牌企业经典FMEA案例完整版(一)

实用文档某知名品牌企业经典FMEA案例完整版(一)实用文档某知名品牌企业经典FMEA案例完整版FMEA全称为故障模式及影响分析（Failure Mode and Effects Analysis），是一种在设计或改进系统、过程和产品中，识别潜在故障和缺陷，以及对它们进行排除或减小影响的系统性方法。

FMEA在品质管理、产品设计和工业工程领域具有广泛的应用。

本文将分享某知名品牌企业的经典FMEA案例完整版，希望能对大家有所启发。

案例背景：某家制造汽车零部件的企业在进行新产品开发时，出现过多的故障和退货问题，导致生产进度延误、产品质量下降、成本增加等问题。

为了解决这一问题，企业采用了FMEA方法进行了全面分析，下面详细介绍具体步骤。

第一步：构建FMEA团队由于FMEA要求对产品的每个设计和制造阶段都进行全面分析，故要构建一个具有多专业背景的团队，包括：设计、制造、采购、生产、品质控制等各部门人员。

第二步：定义分析对象该企业对汽车变速箱附件系统进行分析，包括传动轴、联轴器、轴承、节温器等几个部分。

第三步：制定方案团队制定FMEA分析方案，明确分析项目、分析子目标、分析流程、分析参数、分析人员等，确保分析的全面性和可操作性。

第四步：收集数据在分析之前，需要给每个部件定义一些常规的故障模式，这些故障模式可能是来自Wiki、历史数据、TRIZ解决方案等。

此外，还需收集制造过程中的全部参数，这些参数包括：物理参数、材料参数、人员技能参数、工具、设备、工艺等。

第五步：分析风险以传动轴为例，各部门人员根据自己的经验和知识，确定可能存在的故障模式，并将其分类到FM(故障模式)、CO(原因)和SE(效果)三个方面。

通过求解等级风险值，对各子目标进行排序，找出风险最高的故障点进行改进。

第六步：提出改进方案分析了存在风险的故障点之后，团队需要提出针对性的改进方案，并将其汇总到FMEA报告中，以便后续跟踪和实施。

本案例中，制造车轴和齿轮方面则是各类TO DO列表，逐一排查并修改，以最终减少零件故障，最终提高生产效益，降低成本，改进生产流程并提高产品质量的目的。

FMEA(过程潜在的失效模式及后果分析)实际示例精选全文完整版

2
零件号：
******
关键日期：
编制：
产品规划部
主要参加人员：
***—产品规划部 ***—商务计划部 ***—质量保证部
FMEA编制日期：
2002年10月
工艺功能要求
潜在的失效模式
潜在的失效后果
严重程度数（S）
级别
潜在的失效原因/机理
频度数（O）
现行过程控制
不可探测度数（D）
风险顺序数（RPN）
建议的措施
浪费原料
7
B
原料过多，导致发泡层密度增大，硬度超标
3
通过设定发泡机的注料时间来调节原料用量
2
35
原料过少，发泡层密度偏低，导致硬度过低
3
通过设定发泡机的注料时间来调节原料用量
2
35
2
实际的发泡时间在规定范围之内
发泡时间不足或偏长
产生变形，不易脱模
气泡过多影响产品覆盖层外观
7
发泡时间不足，产品不易脱模，易变形
责任及目标完成日期
措施结果
采取的措施
严重度数
频度数
不可探测数
风险顺序数（RPN）
5
A、B料枪头压力平衡
A、B料枪头压力不平衡
覆盖层物理性能下降
6
A、B料比例失调
2
调节压力阀
2
24
6
脱模剂均匀分布
脱模剂分布不均匀
影响外观
7
产生粘模
2
目测
2
28
7
模内漆均匀分布
模内漆分布不均匀
影响外观
7
覆盖层表面不均一
2
潜在的失效后果
严重程度数（S）
级别

FMEA失效模式与后果分析案例

过程功能要求电机装配过程功能.严频控风险重测潜在失效模级潜在失效起因度顺序责任和目标式潜在失效后果度/机理（O现行工艺控制度数建议措施完成日期别（D（S）RPN））1前，后支架 1.确认各加工轴芯卡，运使转速变低7△定子位车削 4 按工艺文件 3 84 工艺尺寸要工程部转不顺畅温升变高尺寸不符合规定进行操求，加强管控01/28影响性能工艺要求作并按时抽 3.对车削设备噪音 2.定子压入检及夹具及时校后支架不到正保养。

位 3.检查压定子3.转子外径工装，调整压过大力和时间4.定子中孔 4.加强定子，过小转子装配前的首检。

供应商协助处理电容焊接影响电机运8 1.烙铁温度 1 按工艺文件 6 48 1. 确认烙铁工程部不良转性能，时不够导致焊规定进行操温度，工作01/28断时续接不良作并按时抽状态2.人为所致检 2. 加强人员3.电容质量培训不合格 3. 加强来料检验。

潜在失效模严级潜在失效起因频控风险责任和目标潜在失效后果/机理现行工艺控制建议措施式重别度测顺序完成日期措施结果严重探测频度采取的措施度度RPN（S）（O）（D）按建议进行7 2 2 28按建议进行8 1 3 24措施结果..度（O 度数（S）（D RPN要求））电机噪音影响电机性 6 1.定子内有 6 按设计和工 3 108 1. 加强定子工程部性能能，寿命。

杂物与转子艺要求生产下拉前的1/28 及耐污染环境摩擦抽检压测 2.转子圆跳 2. 验证转子试动过大入轴工艺，3.支架与轴调整设备承摩擦参数。

3. 加强支架轴承位的尺寸控制，4. 加强设备的维护，保养，校验。

电流过高影响电机性7△ 1. 线圈匝 3 按工艺要求 3 63 1. 检查线圈工程部或过低能数不正进行,并按匝数和直1/31确时抽检径的正确2. 转子外性径尺寸 2. 验证转子不符合尺寸加工工艺要工艺，加强求入轴加工监控过程功严频控风险能重测潜在失效模潜在失效起因度顺序责任和目标级潜在失效后果度/机理（O 现行工艺控制度建议措施式别（D 数完成日期（S）RPN 要求））严重探测采取的措施频度度RPN度（O）（D）（S）按建议进行63 2 36 按建议进行7 2 2 28措施结果严重探测频度采取的措施度度RPN（S）（O）（D）..电机漏电影响电机安9△1.定子接4 按工艺要求31081. 检查定子工程部按建议进行93381 性能全性能线头未进行,并按加工工序1/28及耐包好时抽检合理性，找压检 2. 套管破出原因测损。

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