模具修理技术标准
hasco标准
HASCO标准HASCO标准是什么？为什么它是世界上最广泛使用的模具配件生产标准之一？HASCO标准有哪些优点和特点？如何利用HASCO标准提高模具设计和制造的效率和质量？本文将为您详细介绍HASCO标准的相关知识，帮助您更好地了解和应用这一国际领先的模具技术。
HASCO标准的由来和发展HASCO是德国哈斯科公司（HASCO Hasenclever GmbH + Co KG）的简称，该公司成立于1924年，是世界上最早从事模具配件生产和销售的企业之一。
哈斯科公司以其创新精神和卓越品质，开发了一系列符合国际标准的模具配件，为全球的模具设计和制造提供了便捷、高效、可靠的解决方案。
¹HASCO标准是哈斯科公司根据多年的模具经验和客户需求，制定的一套完整、系统、统一的模具配件生产标准，包括了模具基础、顶针、热流道系统、定位零件、注塑机配件、多喷嘴系统等各种类型和规格的模具配件。
HASCO标准不仅适用于哈斯科公司自己生产的模具配件，也适用于其他厂家按照HASCO标准生产的模具配件，实现了不同厂家、不同国家、不同类型的模具配件之间的互换性和兼容性。
²HASCO标准自从诞生以来，就受到了全球模具行业的广泛认可和欢迎，成为了世界三大模具配件生产标准之一，与美国的DME标准、日本的MISUMI标准齐名。
目前，HASCO标准已经被应用于汽车、电子、医疗、消费品等各个领域的模具设计和制造，覆盖了世界上90%以上的市场。
³HASCO标准的优点和特点HASCO标准之所以能够在激烈的国际竞争中脱颖而出，得益于其以下几个方面的优点和特点：互配性强：HASCO标准采用了统一的尺寸和公差，保证了不同厂家、不同国家、不同类型的模具配件之间可以无缝对接，无需进行额外的加工或调整。
这样可以大大节省了模具设计和制造的时间和成本，提高了模具的通用性和灵活性。
设计简洁：HASCO标准遵循了“简单即美”的设计理念，尽量减少了多余的零件和结构，使得每一个模具配件都能够发挥最大的功能和效果。
注塑模具国标准
注塑模具国标准一、总则1.1 本标准规定了注塑模具的设计、制造、检验和使用等方面的技术和安全要求。
1.2 本标准适用于各类注塑模具的设计、制造、检验和使用，包括但不限于塑料、橡胶等材料的注塑成型。
1.3 本标准旨在提高注塑模具的质量和性能，确保其在使用过程中能够满足生产要求，同时保障操作人员的安全。
二、设计要求2.1 注塑模具设计应遵循以下原则：a) 模具结构应简单、合理，便于制造、调试和维修；b) 模具应满足制品生产批量和生产效率的要求；c) 模具应满足制品外观和质量的要求。
2.2 注塑模具设计时应考虑以下因素：a) 制品的形状、大小、壁厚、质量等要求；b) 注射机的型号及参数；c) 注射工艺条件，如注射压力、注射速度、锁模力等；d) 模具材料的选择和热处理要求。
三、制造要求3.1 模具制造应选择合适的加工方法和工艺流程，确保模具的精度和表面质量。
3.2 模具零件的制造应符合图纸和标准要求，不得有变形、裂纹、气孔等缺陷。
3.3 模具装配后应进行试模验收，确保其能够正常工作并满足生产要求。
四、检验要求4.1 模具零件应进行尺寸检验、外观检验和材料检验，确保其符合图纸和标准要求。
4.2 试模验收时应对模具的性能进行检验，包括注射成型过程的稳定性、制品外观和质量等。
4.3 对于重要模具，应进行定期的性能检验和结构分析，以确保其质量和性能的稳定。
五、使用要求5.1 使用注塑模具时应遵守操作规程，不得随意调整注射工艺参数和模具结构。
5.2 使用过程中应定期对模具进行检查和维护，发现异常情况应及时处理。
5.3 对于重要模具和高精度模具，应建立使用档案，记录使用情况和维护保养记录。
5.4 当制品出现质量问题时，应分析原因并进行相应的处理，如调整工艺参数、更换材料等。
5.5 当模具出现故障或损坏时，应立即停机检查，进行维修或更换损坏部件。
维修后的模具应重新进行试模验收。
六、安全要求6.1 注塑模具应符合安全卫生标准，避免制品和模具对人体的伤害。
模具维修保养基准制度范本
模具维修保养基准制度范本一、目的为确保生产设备的正常运行，提高模具的使用寿命，降低生产成本，特制定本制度，明确模具维修保养的标准、程序和责任。
二、适用范围本制度适用于公司所有模具的维修保养工作。
三、职责分配1. 设备管理部门负责模具维修保养工作的组织与监督。
2. 操作人员负责日常的模具检查、维护和简单的故障排除。
3. 维修技术人员负责模具的定期维修、保养和故障排除。
四、维修保养内容与标准1. 日常维护（1）操作人员需在生产前后对模具进行检查，确保模具各部件齐全、完好。
（2）生产过程中，操作人员应密切关注模具运行情况，发现异常立即停机处理。
（3）每日生产结束后，操作人员应对模具进行清洁、润滑和排水工作。
2. 定期保养（1）设备管理部门根据模具使用情况，制定定期保养计划，并组织实施。
（2）维修技术人员对模具进行定期检查，发现问题及时维修。
（3）定期对模具进行清洗、去污、涂油，保持模具表面光洁。
（4）检查模具各部件的紧固情况，如有松动应及时紧固。
（5）检查模具的导向装置、冷却系统、传动系统等是否正常工作，发现问题及时处理。
3. 故障排除（1）操作人员在发现模具故障时，应立即停机，保护现场，并及时报告设备管理部门。
（2）设备管理部门组织维修技术人员对故障进行排查，找出原因。
（3）维修技术人员根据故障原因，采取相应的措施进行维修保养。
（4）故障排除后，操作人员应进行试运行，确保模具正常运行。
五、维修保养记录1. 操作人员应每日记录模具的运行情况，包括生产数量、故障情况、维修保养内容等。
2. 设备管理部门应定期收集、整理维修保养记录，分析模具运行情况，制定相应的改进措施。
六、监督与考核1. 设备管理部门对模具维修保养工作进行监督，确保各项工作的顺利进行。
2. 定期对操作人员和维修技术人员的模具知识、操作技能进行考核，提高维修保养水平。
七、附则本制度自发布之日起实施，如有未尽事宜，可根据实际情况予以补充。
本制度的修改权归设备管理部门所有。
模具技术标准
版本：拨杆与拨左右单边0.1~0。
15 ±0。
05盘三：模具的总体要求参考模具协会的标准，本公司依照以下要求.大量生产模（250,000— 1，000,000模或以上)，具体要求如下：1。
要有详细模具结构图。
2.精确的散件图.3. 用Mold—flow软件模拟模具注塑过程、注射分析、压力分布及温度分布，以确定最好的入水位置、流道尺寸、疏气位置等。
4。
模胚的A、B板及通腔背板均用28Hrc硬度的钢材;(内采用镶嵌模腔）。
5.上、下模及镶件使用硬度为48Hrc或以上的钢料，所有移动的零件应使用硬钢，而且必须有限位及定位锁.6．模具尽可能自动断水口.如可能，尽量使用潜水、细水口、香蕉型水口、并要考虑热流道的可行性。
7．模具设计应具备最大限度的冷却，上、下模肉高温度点应该个别地冷却.8．顶出方法应尽可能使流道与产品自动掉下,避免运用多次顶出方法。
9．模具应能够全自动生产，大的零件应能够轻松取出。
10．顶针板必须有导向柱,顶出限位，以及模具支撑柱。
11．安装浇口定位环应与塑机尺寸匹配12．非天侧处有油缸装置，必须有油缸立柱。
13．模具装配后的闭合高度以及安装部分的配合尺寸，顶出形式、开模距离等均符合客户使用的设备技术条件要求。
14．模具应具备所有的安全特性,以预防受到意外的损害及错误的安装。
15．上、下模需要精确的配合，有插穿位的地方，模具一定要有直身锁.16．需要高温及热流道的模具，必须有隔热板。
17．所有可替换的元件必须是标准件。
18．模具外表面无凹痕/切割片/凿子/磨头/锉刀等痕迹。
19．冷却水要在非操作侧进出，冷却、气动系统应标记进出口标志。
20．模具上的水、液、气、电路的进出口应采用封口措施防止异物进入。
模具技术要求及验收标准
模具技术要求及验收标准
需方：（以下简称甲方）
供方：（以下简称乙方）
甲乙双方本着互惠互利的原则，经协商一致，甲方委托乙方制作模具，甲方与乙方签订一次性采购合同，乙方需遵守以下标准要求；
一. 图纸及技术资料的提供：
1) 甲方提供乙方需要开发模具的产品样品或图纸和检验标准，乙方按照甲方要求负责模具设计，并需得到甲方确认方可制作。
三技术要求以及质量要求：
1) 模具必须按甲方提供的样品或图纸要求制造，保证模具制作出符合要求的产品。
2) 乙方制作的模具应保证产能20万模量产品的使用寿命。
3) 乙方制作的模具如有镶针应再交付模具时配备2套以上镶针。
4) 乙方需保证模具在甲方设备上的适用性和可操作性。
5）模具刻字标准按HP SO25-2006和Q-HQD166-93THB执行。
四. 模具验收和产品验收交付及不合格处理：
1）甲方按确认的产品样品或图纸验收。
2）乙方所交模具产品样件11模分模包装和硬度实验料块，经甲方技术、质检验收合格后通知乙方发模具到甲方，甲方生产试制一个班合格方可做是否合格判定，验收合格通知乙方开票。
验收不合格的，由乙方修正或重做，由于乙方原因造成外观不合格，成型后挠曲、变形而需改良制件成型状况，以及尺寸难以控制造成的零件间配合不良状况引起的修改、制作的一切费用由乙方承担。
3）试生产标准按照双方约定视频或图文资料执行。
五、模具的所有和使用
1、乙方开发的模具归甲方所有（包括准确的模具数模等数据性文件）。
模具各工序加工操作及质量标准(完整)
线切割工作准则审核：起草：电火花操作准则划线操作准则审核：起草：铣工/钻工操作准则审核：起草；车工操作准则一、工作内容：1、按照生产图纸先后加工，积极配合加急模具的生产及时完成订单。
2、严格遵守安全操作规程，做好安全防护，按规定穿戴安全防护用品。
3、严格按质量控制标准加工，不断提高加工技能，精心操作，提高工效，做好质量自检，确保加工达到图纸要求。
4、爱护设备及工装工具、量具、检测工具，定期进行保养润滑，定期检修。
5、每天班后搞好机床清洁，以及周边的环境卫生，配合车间做好6S管理。
二、操作规范/技术要求：1、首先仔细了解产品图纸及加工技术工艺要求，熟悉加工操作步骤，选用适合的胚料、刀具、量具提高工作效率。
2、开机前必须仔细检查加工设备运行情况，做好加工前工作准备。
3、模具外型加工尺寸精度表：量（模具成品外圆需精车的要流余量，外圆不需要精车按图加工≤0～–0.5㎜）。
7、粗车下模焊合室按图纸深度留0.5㎜余量精铣，允许公差±0.1㎜，粗车上模公头留拉方余量单边3㎜（以公头截面最长直径为准）。
8、精车上、下模配合贴紧端面（即光面）平整，允许公差﹤0.03㎜，不能有凸凹现象，外形倒角R3，配合止口倒角R1.5，不允许加工直角。
9、平面装配要求：（1）、模具端面平行度应达到GB1184标准规定的6级。
（2）、模具止口对外圆的同轴度达到GB1184标准规定的8级。
（3）、组合上、下模具的同轴度达到GB1184标准规定的13级。
三、注意安全事项：1、加工前必须要做好安全防护措施，佩带好防护罩、眼镜、手套等。
2、开机前检查卡盘、加工件、加工刀具是否锁紧，以免在加工中震动弹出。
审核：起草：工具磨/平面磨操作准则审核：起草：钳工操作准则审核：起草：打磨工操作准则。
模具技术要求【范本模板】
模具技术要求一．模具材料及热处理要求1.拉延、成形类模具●外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70L铸铁，淬火硬度HRC50—55；内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55.特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认).●变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度≥350MPa）的制件应采用整体镶Cr12MoV；淬火硬度要达到HRC58—62。
●基体采用HT300。
采用键槽与螺栓链接。
●GGG70L铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。
2.冲裁类模具●普通板料零件料厚小于或等于1。
2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV 或ICD-5)，淬火硬度HRC55—60；料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58~62。
料厚大于等于1。
4mm的镶块采用波浪刃口。
●高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58～62。
●所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。
●模具基体采用HT300.3.翻边、整形类模具●中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构，料厚大于1.4mm的凹模采用镶块式。
●零件料厚小于或等于1.2mm，材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV；零件料厚大于1.2mm 的采用Cr12MoV或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可,具体以会签为准）。
●普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50；高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58—62；如采用分体或镶块式基座（底板)可采用HT300的材料。
●对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。
4.压料(退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料(工艺会签时，甲方根据具体结构决定）。
5.其它部件材质及热处理按国家标准执行。
二．模具结构及技术要求1.模具结构1。
模具设计制造及验收技术要求
技术协议附件三模具设计制造及验收技术要求1．大体技术条件1.1.模具设计的大体技术条件1.1.1.工法图设计和模具结构设计必需按用户确认的《钣金件模具设计标准》及提供的《冲压设备技术参数》和冲压生产布线要求。
用户将对冲压工艺方案、冲压设备选用情形、模具结构方案进行认可性会签。
1.1.2.所需卖方开发模具的零件：W=2490车身的驾驶室总成（包括仪表板总成和流水槽）、需要制作弯曲成形类模具的型材和前保险杠总成等与驾驶室同时过油漆线的零件。
1.1.3.按A级标准开发模具的钣金件是：全数外覆盖件（包括：左/右车门外板、前保险杠、顶盖、左/右后侧围外板、左/右前柱外板和后围外板等）、大型或复杂钣金件（包括：后围内板、左/右车门内板、左/右边围内板、地板鼓包等）、t≥的厚板料钣金件（包括：左/右前纵梁、左右后纵梁等）；其余钣金件、滚压件和型材按B级标准开发模具。
1.1.4.卖方提供给用户的模具冲出制件的材料利用率必需达到车门为70%，地板为90%，平均为80%以上。
如卖方在冲压工艺要领图设计时，如有发觉材料利用率不能达到要求时，应进行CAE分析，提供出科学准确的材料利用率数据供用户确认。
1.1.5.模具工作部份的材料选用原那么及热处置要求：1.1.6.模具的安装应方便快捷，中大型模具采纳托杆快速定位，应能利用快速安装夹紧装置。
1.1.7.所有模具应考虑得手工操作的平安合理性（如：良好的视野，足够的操作空间和操作区域），便于操作、维修、搬运与寄存，坯件的送进掏出方便，坯件的定位靠得住，废料的排出平安通畅；模具的零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防冲击等方法；活动零部件应有平安方法，应有行程限位器、寄存限位器、平安块、防护板、防护罩等。
1.1.8.模具的导柱均安装在下模座上，模具的起重和翻转应在设计时考虑。
1.1.9.模具的气动接头采纳快换接头，接头的安放位置及尺寸规格与压机匹配，并应备有堵塞和换向阀及调压阀；接头插座的顺序排列为定位装置升起、下降、托料装置升起、下降。
模具制作维修工安全技术交底
模具制作维修工安全技术交底施工单位№:工程名称生产制造工种模具制作维修工施工部位模具制作维修区域交底时间交底内容:模具制作维修岗位安全操作规程（一）进入岗位必须正确佩带安全帽、防砸鞋等劳动防护用品。
必须遵守《员工安全须知》和相关规章制度，操作中禁止打电话，玩手机，严禁违章作业及酒后作业。
（二）模具制作维修工必须持证上岗，熟悉模具设备的结构、性能、原理，严格遵守相关的技术标准规范和安全操作规程。
该岗位存在触电、机械伤害、起重伤害、火灾和物体打击风险。
（三）作业前必须戴好安全防护用品，在有物体飞溅的场所应佩戴防护眼镜、防尘口罩等；检查所用工具、电焊机、气瓶是否完好，使用时要遵守专用设备的安全操作规程。
（四）进入设备运行区域进行检修、保养、调试、清理等作业时，必须严格执行“上锁挂牌”制度，切断和释放一切能源，包括电、蒸汽、原料等，悬挂“禁止合闸”警示牌，设专人监护。
（五）危险作业必须提前报告上级领导和安全员，开具《危险作业安全许可证》，采取安全预防措施和委派监护人后方可作业。
危险作业包括非动火区的动火作业、高处作业、进入受限空间作业、临时用电作业、设备吊装作业和动土作业。
（六）非动火区的动火作业必须配备充足的灭火器，清理现场易燃物，作业结束后清理火源。
（七）2米以上高处作业必须系安全带、佩戴安全帽或采取其他有效安全措施。
六级以上大风、大雨、雷电等情况严禁室外登高作业。
（八）使用梯子时，梯子与地面之间的角度以60度左右为宜；在湿滑地方应有防滑措施；无搭勾的梯子应有人扶住梯子。
不准使用钉子钉成的梯子。
（九）起重设备装卸模具、模台等时，必须持证上岗，要仔细检查被吊重物是否牢固，并有专人指挥，不准歪拉斜吊，吊物下或旁边严禁站人。
（十）物品放置不得堵塞消防、物流、人流通道，不得码放过高，没有倒塌的风险，没有碰伤人的风险。
紧急停机按钮、变配电室门口、消防器材、配电箱周围1米内不得存放任何物品。
（十一）要在安全通道上行走，注意周围运转的设备和车辆，注意脚下。
模具技术标准
CONNECTOR
接头
TYPICAL
类型
LIMIT SWITCH
限位开关
VENTING
疏气、排气
GUIDE PIN/
LEADER PIN
导柱
UNDERCUT
倒扣
EJECTOR SLEEVE
司筒
WALL THICKNESS
胶位厚度
ANGLE LIFTER
斜顶
RAISED
凸高
BALL PLUNGER
日期印
LOCATION RING
定位圈
RETURN PIN
回针
DATUM
基准
SPRUE RUSHING
唧嘴
EJECTOR PIN
顶针
ALIGNMENT
垂直
SIDE LOCK
直身锁
BLADE EJECTOR
扁顶
BINDING
夹紧
TAPER LOCK
啤把锁
PRE-LOADED
预压
CAVITY
模腔
PLUG
1）、模胚的基准标识。（基准角一般安排在主视图的左下角）
2）、前模芯的形位尺寸。
3）、塑件的最大外形尺寸（放缩水后的型腔尺寸）。
4）、塑件在模芯中的定位尺寸。
5）、紧固螺钉的大小及其位置尺寸。
6）、与唧嘴配合孔的形位尺寸。
模具技术标准
标题：模具图标准
章节编号：
2.0
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1.4
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附图1 :模具装配图框(参照"LT00IS"软件)
模具国标
模架（GB/T2851－2861）
钢板模架（JB/T7181－7188）
零件及技术条件（JB/T7642－7652）
圆凸模与圆凹模（JB/T5825－5830）
塑料注射模标准：
零件（GB4169－4170）
中、小型模架及技术条件（GB/T12556.1－2）
大型模架及技术条件（GB/T12555.1－15）
压铸模标准：
压铸模零件及技术条件（GB4678－4679）
锻模标准：
通用锻制模块尺寸系列及计量方法（JB/T5900）
金刚石拉丝模具（JB3944－85）
主要模具工艺质量标准
冲模验收技术条件（GB/T14662－93）
冲模用钢及其热处理技术条件（JB/T6058－92）
冲模模架技术条件（JB/T8050－95）
01200 国家颁布的主要模具工艺质量标准
01201
冲模验收技术条件（gb/t14662－93）；冲模用钢及其热处理技术条件（jb/t6058－92）；冲模模架技术条件（jb/t8050－95）；冲模模架精度检查（jb/t8071－95）。
压铸模验收技术条件（GB8844－88）
辊锻模通用技术条件（ZB/TJ46003－90）
紧固件冷镦模具技术条件（JB/T4213－96）
冷锻模具用钢及热处理技术条件（JB/T7715－95）
热锻成型模具钢及其热处理技术条件（JB/T5823－91）
聚晶金刚石拉丝模具技术条件（JB/T5823－91）
01202
塑料注射模具验收技术条件（gb/t12554－90）；塑封模具技术条件（gb/t14663－93）；塑封模具尺寸公差规定（gb/t14664－93）；塑料模具成型部分用钢及其热处理技术条件（jb/t6057－92）；塑料成型模具型面类型和粗糙度（jb/t7781－95）
模具技术标准
17．模板（镶块）工艺倒角应均匀，上下模板应平齐，洞口按标准倒角。
18．成型部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差，按下表规定执行：
基本尺寸（mm）
6
6-18
18-30
30-120
120
极限偏差
凸圆弧
0
-0.012
0
-0.18
0
-0.25
0
-0.40
2．钢材应尽可能选取预硬钢材，及热处理用钢材；可以根据不同客户的要求采用不同公司的钢材；（例：P20、718HH、618HH）。
3．成型对模具易腐蚀的塑料时，型腔零件需采用不锈钢制作(例S136、S136H、420S、420H等)，否则其成型表面应采取防腐处理（例：表面钝化、电镀等）。
4．成型对模具表面易磨损的塑料时，型腔零件硬度应不低于HRC46，否则型腔表面应进行表面硬化（如氮化）处理，其硬度应高于HV600。
19．模板端面适当处要设有吊环孔，（单板20kgC以上）以便吊装模具。
20．动定模板及顶板、支架两端与模具A、B主板相齐。
六：脱模角度
1．成型部位未注角度和锥度公差按表面的规定，锥度公差按锥体母线的长度决定，角度公差按角度短边长度决定；按下表规定执行：
锥度母线角度短边长度
6
6-18
18-50
50-120
----------------有限公司模具技术标准
本标准规定了本公司注塑模具的设计公差要求、零件的枝术要求、总装技术要求、验收规则和标记、包装、运输、贮存。
本标准适用于本公司所有注塑模的设计、制造和验收。
一：注塑模具的收缩率-
1．收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。以下列举几项常用塑胶原料之收缩率比较。
挤压模具维修技术
7.扭拧、弯曲、波浪：
波浪—沿制品纵向的局部有连续起伏不平现象， 称为波浪。
扭拧—制品沿纵轴有扭转称扭拧。
弯曲—沿制品纵向呈现不平现象称弯曲。沿纵 向呈现均匀弯曲称弯曲，在制品某处突然弯曲 称硬弯，沿制品宽度方向（侧向）的弯曲称刀 形弯。
形成机理：
挤压金属在型材横截面成不均匀性流速而形 成弯曲或波浪；
铸锭表面要求清洁、无灰尘。
9.成层：制品经低倍检查发现在截面边缘部位 有分层的现象称为成层。
形成机理：铸锭表皮金属沿模子和前端弹性区 的界面流入制品，形成的一种表皮分层缺陷 （夹层），破坏了制品的连续性，这种缺陷产 生在制品前端。
产生原因：
模孔排列不合理，距挤压筒内壁太近；
②挤压筒内套、挤压垫磨损严重或套内有脏物， 没有及时清除或更换；
反复变化的热应力引起。
应对措施： 选择合适的材料， 需经合理的热处理， 采用良好的使用环境。 4.模具的断裂形式： 平模模孔及组合模下模模孔角裂 模芯横断、纵裂 分流桥弯断
模具的断裂裂纹分：脆性裂纹、韧性裂纹、疲 劳裂纹。 1）脆性裂纹： 状态：断面光滑，无明显的宏观塑断变形。 产生原因： 材料本身较脆，或内部有缺陷（如裂纹、夹 杂脆化物、气孔等）； 模子热处理硬度较高； 模腔形状或模具结构易产生应力集中；
挤压过程中没有及时调整速度，当金属 流出模孔后速度应该变快，当挤压到后 期时速度应迅速变慢。
消除方法：裂纹破坏了金属组织的连续 性，按技术条件要求不允许存在，是绝 对废品。
2.划伤：在制品的表面有粗糙的纵向或横向的 划痕、划沟、小沟等称为划伤，是制品表面常 见的缺陷。
形成机理：制品从模孔流出的过程中，与工具 或制品本身相互接触而使之表面损坏。
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模具返修规范标准最新
模具返修规范标准最新模具返修是确保模具正常运作和延长使用寿命的重要环节。
以下是模具返修规范标准的一些关键点：1. 返修前的准备：- 对模具进行全面检查，记录模具的损坏情况和需要返修的部分。
- 确定返修的优先级，根据模具的损坏程度和生产需求进行排序。
2. 返修流程：- 拆卸：按照模具结构，逐步拆卸需要返修的部件。
- 清洁：使用适当的清洁剂和工具，清除模具表面的污垢和残留物。
- 检查：对拆卸下来的部件进行详细检查，确定损坏程度和需要修复的部位。
3. 返修方法：- 焊接：对于裂纹或断裂的部件，采用焊接技术进行修复。
- 研磨：对于表面不平或磨损的部件，使用研磨技术进行平滑处理。
- 抛光：对于需要恢复光泽的部件，进行抛光处理。
- 更换：对于无法修复的部件，进行更换。
4. 返修后的质量检验：- 对返修后的部件进行尺寸和形状的检验，确保符合设计要求。
- 进行功能测试，确保模具部件在重新组装后能够正常工作。
5. 返修记录：- 详细记录返修过程中的所有操作，包括返修方法、使用的材料和工具、返修人员等信息。
- 记录返修后模具的性能测试结果，为后续的维护和返修提供参考。
6. 安全与环保：- 在返修过程中，严格遵守安全操作规程，确保操作人员的安全。
- 妥善处理返修过程中产生的废弃物，符合环保要求。
7. 返修后的维护：- 根据模具的使用情况和返修记录，制定相应的维护计划。
- 定期对模具进行检查和保养，预防未来的损坏。
8. 返修后的跟踪：- 对返修后的模具进行跟踪，记录其在生产中的表现，评估返修效果。
9. 持续改进：- 根据返修过程中发现的问题和返修后模具的表现，不断优化返修流程和方法。
10. 结语：模具返修是一项细致且技术性很强的工作，需要专业的技术人员进行操作。
通过遵循上述规范，可以确保模具返修的质量，延长模具的使用寿命，提高生产效率。
木模修理工安全操作规程范本
木模修理工安全操作规程范本1. 概述木模修理工作是建筑施工中的重要环节，但也存在着一定的安全风险。
为了确保木模修理工的生命安全和减少事故发生的可能性，制定本安全操作规程。
本规程适用于所有从事木模修理工作的人员。
2. 工作前的准备2.1 仔细阅读并遵守施工图纸和相关文件，了解木模结构、尺寸要求等。
2.2 佩戴个人防护装备，包括安全帽、安全鞋、护目镜等。
2.3 检查木模是否符合使用要求，如有问题应及时报告上级。
3. 木模修理操作3.1 首先要确保木模修理工作区域的平稳和牢固。
避免在不稳定的平台上进行木模修理工作。
3.2 在木模修理过程中，严禁站在杂乱的堆料上进行操作，以防滑倒或坠落。
3.3 使用合适的工具进行修理工作，切勿使用过长或不合适的工具，以免造成伤害。
3.4 在修理木模时，注意避免与其他工人和设备发生碰撞，保持周围的安全距离。
3.5 操作过程中，要始终保持警觉，不得分心或疏忽大意，以防发生意外。
4. 使用机械设备和工具4.1 使用机械设备和工具之前，必须熟悉其正确操作方法和安全注意事项。
4.2 确保机械设备和工具处于正常工作状态，如有异常应立即停用并上报检修。
4.3 在使用机械设备时，严禁擅自进行改变或绕过安全装置的行为。
4.4 使用工具时，要注意保持良好的工作姿势和稳定的手握，避免手部滑脱或伤害。
4.5 使用机械设备和工具时，严禁饮酒、吸烟或进行其他分散注意力的行为。
5. 废弃物处理5.1 废弃木模必须及时清理，不得堆放在工作区域内或通道上，以避免影响工作场所的安全和整洁。
5.2 废弃木模应放置在指定的区域内，并按照相关要求进行分类和处理。
5.3 处理废弃木模过程中，要注意防止划伤或破损其他物体，避免造成二次伤害。
6. 紧急情况处理6.1 在发生紧急情况时，及时向周围工作人员报告，并采取适当的措施防止事态恶化。
6.2 在遇到火灾、自然灾害等紧急情况时，按照现场指挥人员的指示进行撤离和救援，并与周围人员配合，确保自身和他人的安全。
模具维修技术标准
6.1 型面、压料面的修理 ①拉延、成型型面出现拉毛现象，要对拉毛区域进行研磨、抛光；并对经常出现拉毛的区域进行冷植焊处理。 ②拉延、成型型面出现啃伤现象，对伤坏部位进行补焊处理，并研磨型面达原技术状态；并进行冷植焊处理。 6.2整形、翻边面的修理 ①整形、翻边面出现拉毛、啃伤现象的，与型面、压料面的修理方法相同。 ②整形、翻边发生断裂、开裂的：小的裂纹可以补焊修理，断裂和大纹裂的按模具图进行换块修理，尽量选择与原模块相同的材料。 6.3 导向面的修理 ①导向间隙超过规定值，导板后面垫适当厚度的钢带保证间隙要求。 ②局部拉毛和磨损的，平磨加工后垫适当厚度的钢带保证间隙要求。 6.4压料、卸料机构的修理： 压料、卸料机构的修理与冲裁类模具的修理相同。
8 其它零部件修理的技术标准
8.1 斜楔装置: ① 导滑面接部分不少于70%。 ② 导滑间隙：冲裁类不能超过0.05毫米；成型类不能超过0.1毫米。 ③ 弹簧、弹簧定位杆工作正常。 ④ 滑动面润滑良好，斜契滑动自如。 8.2气动装置: ① 各开关无损伤或变形；气动管路通畅。 ② 控制阀、气动管路和连接部分无松动漏气。 8.3 顶料机构：运转正常。 8.4 废料滑：道畅通无变形、无堵塞；废料盒齐全。 8.5 标记、标识外观： ① 铭牌内容填写齐全，准确，清晰；钢模字印，须准确、清晰、排列整齐。 ② 各部件按要求涂漆. ③ 模板上下平面磕碰伤处修研平整。
3 现场修理
3.1生产现场：若出现小问题或故障，由工装制造车间修理人员到模具使用现场，根据情况修理，恢复模具正常工作状态。非专业维修人员或未经专业 维修人员允许，不可自行拆模维修。 3.2 现场修理模具的验收：现场试冲，制件合格，由冲压操作员工和刃、刃口钝化的修理 ①崩刃、啃坏的部位需进行补焊修理，选择与母体材料相近的焊条补焊，补焊必须牢固可靠；刃口钝化的，对刃口面进行平模或手工修磨。 ②模块断裂、开裂、模块刃口强度不够的：按模具图进行换块修理，尽量选择与原模块相同的材料。 4.2冲头、镶嵌凹模损坏的修理 ①冲头出现折断、弯曲、啃坏、松动的现象，用相同规格的零件进行更换。冲头、圆凹模刃口不允许补焊。 ②镶嵌凹模出现裂纹、刃口损坏、松动的现象，用相同规格的零件进行更换。 4.3压料机构、卸料机构损坏的修理 对损坏的部分进行修复或更换，对具体的情况采取不同措施进行修理；更换的零件要与原零件的型号和规格相同。
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模具修理技术标准
1 模具的拆卸与清洁
1.1 拆卸部件必作相应标识，标识必须唯一，不得重复。
1.2 镶块或冲头拆卸时，与相应安装位置作一一对应标识。
1.3 防反措施，拆卸后必须作标识，以免安装出错。
1.4 拆卸后部件摆放整齐，螺钉、弹簧、胶垫等散件必须用盒装好，统一保管。
1.5对主要工作部件应作防护措施，如凸模刃口、凹模刃口、冲头，防止他人不小心损伤。
1.6模具拆卸后必须清洁干净，并作一定的保养。
2 模具的检查
2.1除对送修单位修理问题的检查确认外，必须自己检查所有部件工作状态是否良好。
检查中若发现问题，应及时通知修理技术员作相应问题处理。
2.2其它检查：模具修理单图号和模具标识图号是否一致，若有异议，核查清楚后加以更正；各部件油漆颜色是否清晰，若不清晰需按标准刷涂油漆颜色，保持模具原始状态。
3 现场修理
3.1生产现场：若出现小问题或故障，由工装制造车间修理人员到模具使用现场，根据情况修理，恢复模具正常工作状态。
非专业维修人员或未经专业维修人员允许，不可自行拆模维修。
3.2 现场修理模具的验收：现场试冲，制件合格，由冲压操作员工和冲压技术员认可。
4冲裁类模具的专业修理
4.1刃口出现崩刃、啃坏刃、刃口钝化的修理
①崩刃、啃坏的部位需进行补焊修理，选择与母体材料相近的焊条补焊，补焊必须牢固可靠；刃口钝化的，对刃口面进行平模或手工修磨。
②模块断裂、开裂、模块刃口强度不够的：按模具图进行换块修理，尽量选择与原模块相同的材料。
4.2冲头、镶嵌凹模损坏的修理
①冲头出现折断、弯曲、啃坏、松动的现象，用相同规格的零件进行更换。
冲头、圆凹模刃口不允许补焊。
②镶嵌凹模出现裂纹、刃口损坏、松动的现象，用相同规格的零件进行更换。
4.3压料机构、卸料机构损坏的修理
对损坏的部分进行修复或更换，对具体的情况采取不同措施进行修理；更换的零件要与原零件的型号和规格相同。
5 冲裁类模具专业修理的技术标准
5.1刃口修理后的技术标准：
①补焊后允许有垂直刃口的裂纹，两条裂纹距离不大于20毫米，长度不大于5毫米。
②刃口面粗糙度0.8。
③间隙值＝制件厚度×（0.04~0.06）。
④镶块接缝＜0.1毫米。
⑤刃口厚度要求：制件厚度＜3毫米，刃口厚度≥5毫米；制件厚度≥3毫米，刃口厚度≥７毫米。
5.2冲头、镶嵌凹模修理后的技术标准：
①刃口部分磨损量：制件厚度＜3毫米不能超过0.03毫米；制件厚度≥3毫米不能超过0.05毫米。
②间隙值＝制件厚度×（0.04~0.06）。
③冲头、镶嵌凹模固定板配合孔不能松动。
④冲头、镶嵌凹模刃口不允许补焊。
5.3压料机构、卸料机构修理后的技术标准：
①压料板、退料板无变形；表面平整；形面的与制件贴合度达60%。
②导柱导向间隙在0.05以内，导板导向间隙在0.15以内。
③侧销机构安全可靠，零件齐全。
④卸料螺钉齐全无松动；周围间隙均匀，滑动自如。
⑤弹簧、聚胺脂完好无损，数量齐全，高度误差＜1.5毫米。
⑥顶料销、打料杆无弯曲，数量齐全，高度误差＜1毫米。
6 拉延、成型（整形、翻边）类模具的专业修理
6.1 型面、压料面的修理
①拉延、成型型面出现拉毛现象，要对拉毛区域进行研磨、抛光；并对经常出现拉毛的区域进行冷植焊处理。
②拉延、成型型面出现啃伤现象，对伤坏部位进行补焊处理，并研磨型面达原技术状态；并进行冷植焊处理。
6.2整形、翻边面的修理
①整形、翻边面出现拉毛、啃伤现象的，与型面、压料面的修理方法相同。
②整形、翻边发生断裂、开裂的：小的裂纹可以补焊修理，断裂和大纹裂的按模具图进行换块修理，尽量选择与原模块相同的材料。
6.3 导向面的修理
①导向间隙超过规定值，导板后面垫适当厚度的钢带保证间隙要求。
②局部拉毛和磨损的，平磨加工后垫适当厚度的钢带保证间隙要求。
6.4压料、卸料机构的修理：
压料、卸料机构的修理与冲裁类模具的修理相同。
7 拉延、成型（整形、翻边）类模具的技术标准
7.1拉延面、压料面修理后的技术标准：
①拉延形面、压料面粗糙度0.8，入模R、压料筋粗糙度0.4。
②拉延间隙为制件料厚的100%～110%。
③补焊气孔＜0.5毫米，补焊裂纹＜15毫米。
④冷植焊覆盖层0.04~0.06毫米。
7.2整形、翻边镶块修理后的技术标准：
①工作面粗糙度0.4。
②整形、翻边间隙为制件料厚的95%～100%。
③补焊气孔＜0.3毫米，补焊裂纹＜10毫米。
④与制件贴合面＞70%。
7.3压料、卸料机构修理后的技术标准：
与冲裁类模具压料、卸料机构修理后的技术标准相同。
8 其它零部件修理的技术标准
8.1 斜楔装置:
①导滑面接部分不少于70%。
②导滑间隙：冲裁类不能超过0.05毫米；成型类不能超过0.1毫米。
③弹簧、弹簧定位杆工作正常。
④滑动面润滑良好，斜契滑动自如。
8.2气动装置:
①各开关无损伤或变形；气动管路通畅。
②控制阀、气动管路和连接部分无松动漏气。
8.3 顶料机构：运转正常。
8.4 废料滑：道畅通无变形、无堵塞；废料盒齐全。
8.5 标记、标识外观：
①铭牌内容填写齐全，准确，清晰；钢模字印，须准确、清晰、排列整齐。
②各部件按要求涂漆.
③模板上下平面磕碰伤处修研平整。
9 修理问题的检验
9.1自检：对模具修理后必须由修理人员进行自检，自检修理问题完成，修理质量是否达原模具状态后，并对模具进行清洁、加油和保养。
9.2专检：由工装制造车间质量专检人员进行检查，确认修理质量合格并签字认可。
9.3试模确认：对于大型的和复杂系数高的模具，模具修理合格后，由工装制造车间组织与生产车间进行试模确认。