催化剂生产过程中的主要生产设备概要
催化剂制备过程技术
催化剂制备过程技术
催化剂的制备过程技术主要包括以下几个方面：
1. 原料选择与准备：选择适合制备催化剂的原料，并对原料进行物理或化学处理，如研磨、干燥、活化等。
2. 混合与均匀：将原料按照一定的配比加入到混合设备中进行混合，以确保原料均匀分布，提高反应效果。
3. 沉淀与过滤：通过化学反应或溶液沉淀将催化剂颗粒从溶液中分离出来，然后利用过滤、离心等手段，去除溶液中的杂质。
4. 干燥与固化：将分离出来的催化剂颗粒进行干燥，以去除残留的水分或其他溶剂，然后进行固化处理，使颗粒更加稳定。
5. 活化与载体：根据催化剂的性质和应用要求，采用不同的活化方法，如煅烧、还原等，以提高催化剂的活性和稳定性。
6. 表面修饰与复合：为了改善催化剂表面的性能，可以进行表面修饰，如负载其他金属或添加特定的促进剂。
7. 催化剂测试与评价：制备完成后，对催化剂进行性能测试和评价，如活性测试、选择性测试等，以确保催化剂的质量和效果。
以上是制备催化剂的一般过程技术，具体的制备方法和步骤会根据催化剂的种类和应用领域的不同而有所差异。
催化专用机械设备
催化专用机械设备催化专用设备主要：由主风机组、气压机组、增压机组、能量回收系统。
还有特阀：单动滑阀、双动滑阀（目前已取消）高温跌阀、高温闸阀和塞阀。
还有两器及油浆泵组成。
下面分别介绍：介绍内容主要从材质、结构原理、操作（包括故障现象及处理）、一、机组的配置：主要有两种：第一种同轴机组，第二种分轴机组。
较广泛采用的有同轴机组，石化企业中催化装置有90%以上的催化装置均采用的是同轴机组。
具我所知只有燕山催化装置采用分轴机组。
配置：1烟气轮机—主风机—齿轮箱—电动/发电机2烟气轮机—主风机—电动机（汽轮机）3烟气轮机—主风机—汽轮机—齿轮箱—电动/发电机4烟气轮机—减速箱—电动/发电机5增压机—增速箱—电动机6气压机—汽轮机7主风机—汽轮机（电动机）前三种是同轴机组后一种是分轴机组特点：同轴机组（前三种）回收率较高，机组维护及检修难度大（主要是三轴同心度找正困难），装置风险大，机组易发生振动，因烟机运转寿命影响催化装置长周期运行。
但安全操作系数大。
分轴机组回收率较低，烟机运转对催化装置长周期运行影响较小，机组安全运转风险大，易产生飞车事故。
二、压缩机的结构及其主要有效作用部件名称：名称、材质、安装及检修规程.1-入口； 2-叶轮； 3-扩压器； 4-弯道； 5-回流器； 6-蜗壳； 7-机壳体；8-转子压缩机的结构由下列几个部分组成;1.转动部分由主轴.、轴承、平衡盘.、推力盘、联轴器、叶轮、•轴封套和安装在叶轮上的动叶片等组成：材质40CrMO2.固定部分由机壳、弯道、蜗壳、静叶片、汽封和轴封.扩压器.回流器.密封.轴承.平衡管等组成.球墨铸铁3.控制部分由调速装置.保护装置和油系统等组成.主风机是把旋转的机械能转换为空气压力能和动能，并将空气输送出去的机械。
目前我国各炼油厂的催化裂化装置所用的主风机分为离心式和轴流式两种，其压力在0.2~0.4Mpa 之间，它们都是叶片旋转式机械。
在催化裂化装置主要有以下几方面作用：催化剂再生烧焦供氧；两器流化供风；烘干再生器和沉降器衬里；为增压机提供风源。
催化剂生产过程中的主要生产设备
催化剂生产过程中的主要生产设备1、沉淀操作单元设备沉淀法生产载体和催化剂时常用金属盐类和沉淀剂在沉淀反应器（成胶罐）中进行，为了获得理想的沉淀粒子，在沉淀过程中必须使物料保待一定温度， 并 不断搅拌，保证混合、分散均匀。
沉淀操作大多为间歇式。
加料方式可为分步法 或并流法，若用并流法，几股物料同时进入带搅拌的成胶罐，连续操作，然后进 入老化罐，待收集到一定体积的物料，经一定温度、时间老化后再进入下一道工 序，老化罐间歇操作。
沉淀操作单元主要设备包括成胶罐、搅拌器、加热器和通 风设施。
成胶罐（1）间歇式间歇式成胶罐主要有无顶盖开启式与有顶盖填充闭密式两种， 如图、图所示。
拌轴；5-压出管；6-支座；7-人孔;1-搅拌器；2-罐体；3-夹套；4-搅 1-筒体；2-减速机；3-电动机;图有顶盖填充闭密式成胶罐图无顶盖开启式成胶罐成胶罐一定要满足工艺需要（考虑容量、搅拌强度、产品质量要求等），便于操作，加热方便，通风良好。
同时可随时用肉眼观察沉淀过程中溶液颜色、胶体稠度的变化，便于pH值的测量等。
成胶罐宜采用开启式锥底反应器，或在顶盖上留有大的人孔，便于投加固体物料。
人孔处装有移动的有机玻璃视窗或快开的人孔盖。
成胶罐带夹套，根据需要罐内可有加热盘管。
罐四周有数片挡板。
（2）并流法加料的组合式成胶罐为连续式操作，老化罐为间歇式操作，两者相连为组合型式，如图所示。
如氢氧化铝生产常采用并流法加料方式。
一般情况下成胶罐体积小，搅拌较剧烈，按工艺要求出料管放料开口位置在一定高度，以保证成胶物料有一定的停留时间。
老化罐体积大。
成胶罐操作时要求物料计量准确，阀门凋节容易，能严格控制进料速度与成胶pH值，以保证产品质量。
2图并流法组合式成胶罐1-成胶罐；2-老化罐（3）连续式对于溶胶型裂化催化剂生产，新开发出连续式成胶反应器。
首先将酸、碱物料按比例并流进入成胶罐（混合器）生产溶胶状态的粘结剂，然后进入另一个成胶罐，与填料浆液、活性组分浆液充分搅拌，体系物料保持溶胶状态进入下一工序。
催化剂成型相关设备
• 催化剂成型设备概述 • 催化剂成型设备的工作原理 • 催化剂成型设备的选型与配置 • 催化剂成型设备的生产效率与经
济效益
目录
• 催化剂成型设备的常见问题与解 决方案
• 催化剂成型设备的案例分析与实 践
目录
01
催化剂成型设备概述
设备种类与功能
压片设备
用于将粉末状的催化剂 原料压制成一定形状的 片状，以便于运输和使
能力。
敏感性分析
03
对设备投资、运行成本、市场需求等因素进行敏感性分析，评
估设备的风险和不确定性。
05
催化剂成型设备的常见问题
与解决方案
设备故障诊断与排除
故障类型
设备故障可分为电气故障、机械故障和控制系统故障等，每种故 障类型都有其特定的表现和原因。
诊断方法
采用听诊法、触测法和观察法等手段，对设备进行全面检查，确定 故障部位和原因。
配置相应的辅助设备和控制系统，如 冷却系统、加热系统、电气控制系统 等。
对设备进行优化设计，提高设备的生 产效率和成型质量。
设备维护与保养
制定设备维护保养计 划，定期对设备进行 检查、清洗、润滑等 保养工作。
对设备进行定期检修 和调试，确保设备的 性能和精度。
对易损件进行定期更 换，确保设备正常运 行。
投资成本
购买催化剂成型设备所需的一次性投资，包括费用以及原材料的消耗 等。
收益与回报
设备带来的经济效益，包括提高生产效率、降低生产 成本等。
投资回报分析
投资回收期
01
设备投资回收所需的时间，即从设备购买到投资成本回收的时
间。
利润率
02
设备运行所带来的利润与投资成本的比值，反映了设备的盈利
炼油生产安全技术—催化重整的重点部位及设备的说明
炼油生产安全技术—催化重整关键部件及设备说明(一)关键部件重整单元工艺复杂，集中了核反应堆、加热炉、氢气压缩机等重要设备，是整个装置的核心部位，重整反应的深度直接影响最终产品的质量。
而催化剂是重整过程中最主要的因素，重整单元操作中的关键是保护催化剂，无论是启动或停机，还是在正常运行和事故条件下，都应以其为前提。
主要应防止催化剂中毒，防止催化剂迅速积炭，防止催化剂金属烧结和载体破碎，密切注意环境控制和原料性质变化，及时采取措施。
(二)关键设备1.核反应堆励n氢、重整、加氢精制等反应都在核反应堆中进行。
其操作温度、压力都比较高，而且充满易燃、易爆的烃类物质、氢气等。
因此，操作时应经常注意核反应堆温度、压力的变化，定期对温度自保系统，自动报警装置进行校验。
2．高压分离器反应流出物在此进行气、油、水三相分离，同时又是反应系统压力控制点。
当液面过高，这将导致循环氢携带液体并损坏压缩机，液面过低，容易出现高压窜低压事故。
因此应经常检查、定期校验高压分离器安全附件，如安全线、液位计、压力表、调节线等。
3．氢气压缩机规模较小的半再生装置氢压机多采用往复式氢压机，离心式压缩机通常用于大型连续再生重整循环氢，增压氢采用往复式压缩机。
氢压机是重整的“心脏”，是装置的重要设备，如操作不当要引发停车，会造成催化剂严重积炭，为此必须加强检查，精心维护和操作，关键注意事项如下：(1)正常运行时，往复式压缩机的压缩比不得超过额定值。
(2)重整高压压力变化引起氢气压缩机压力波动，因此要确保重整高分罐压控阀灵敏可靠。
(3)在重整开停工或催化剂烧焦时，缓慢向重整系统补充氢气，尽量做到连续补气，保持氢压机人口压力平稳。
(4)严格执行操作规程，启动前，确保检查压缩机分离罐的液位，及时切油，以防氢气带油窜进汽缸，发生危险。
催化过程设备演示课件
——气态物料
进入催化反应器的气体为克服阻力，需先经压缩。压缩前需 先除去其中悬浮状的固态杂质，常采用气体过滤器，如苯酐生产 中作为净化空气用的滤布过滤器见图5-2。
5
压缩后的气体中会夹带少量的油质，需净化除去，用除油器 除去，见图5－3，油滴在铁皮上沉积下来，流至器底。
6
液体汽化和气体混合物的制备可按不同方法和在 各种不同构造的设备中进行，工业上常采用的两种 方法是：
15
一. 催化反应器分类
? 如果颗粒固定在位置上成为密相固定床，则为 固定
√ 床反应器。
? 如果颗粒堆积在缓慢移动的密相床中．排出结垢的 颗粒并加入新鲜的颗粒，则为 移动床反应器。
? 如果催化剂颗粒被向上流动的气体托住如流化床那 样，则为 流化床反应器。
? 如果催化剂颗粒悬浮在液体中，则为 悬浮床反应器 。
恒容过程
Vc
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Vc ,n
?t
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10 5
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[教材错误！ ]
Vc
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变容过程
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式中 φ体积换算系数
27
1．反应所需接触时间 τ的计算：
?
?
273 ? vVa p
? Vc,n t ? 273 ??
? 10 ? 5
14
? 气固相催化反应通常是在高温下进行（如 250 — 600℃），所以须采用能保证达到高温的热源、如 导热油、融盐、烟气等。压力可影响化学平衡进行 的方向、过程进行的速度和设备的生产能力。
常用催化设备
常用催化设备催化技术在化工行业中起着至关重要的作用。
通过引入催化剂，可以加速化学反应速率，降低反应温度和压力要求，提高反应选择性和产率。
催化设备是实现催化反应的关键工具。
在化工生产中，常用的催化设备主要包括催化剂床、催化反应器和催化转化器等。
催化剂床是催化设备的核心组成部分，其主要作用是提供催化剂的载体和反应物的通道。
催化剂床的设计取决于反应物的性质和催化反应的特点。
常用的催化剂床有固定床、流化床和悬浮床。
固定床催化剂床是最常见的催化设备，催化剂被填充在固定的床层中，反应物从催化剂床中通过，反应产物从床层中流出。
流化床催化剂床中的催化剂被悬浮在惰性气体中，反应物通过床层时，催化剂床呈现流化状态，具有较高的传质和反应速率。
悬浮床催化剂床中的催化剂被悬浮在液相中，反应物通过床层时，催化剂床呈现悬浮状态，具有较高的传质和反应速率。
催化反应器是催化设备中的核心部分，其主要作用是提供反应物和催化剂的接触机会。
催化反应器的设计取决于反应物的性质和催化反应的特点。
常用的催化反应器有管式反应器、搅拌反应器和固定床反应器。
管式反应器是最常见的催化反应器，反应物在管中流动，与催化剂接触，反应产物在管中流出。
搅拌反应器中的反应物和催化剂被搅拌在一起，提高了反应物和催化剂的接触机会。
固定床反应器中的催化剂被填充在固定的床层中，反应物从反应器中通过，反应产物从床层中流出。
催化转化器是催化设备中的重要组成部分，其主要作用是将反应物转化为所需的产物。
催化转化器的设计取决于反应物的性质和催化反应的特点。
常用的催化转化器有氧化转化器、还原转化器和酯化转化器。
氧化转化器中的催化剂促使反应物氧化为所需的产物。
还原转化器中的催化剂促使反应物还原为所需的产物。
酯化转化器中的催化剂促使反应物酯化为所需的产物。
催化设备的选择和设计是化工生产中关键的环节。
根据不同的反应物和反应条件，选择合适的催化剂床、催化反应器和催化转化器，可以提高反应效率、降低能耗和减少废物产生。
催化剂生产过程中的主要生产设备DOC
催化剂生产过程中的主要生产设备引言催化剂是一种能够引起化学反应速率提高与削弱的物质，这种物质通常会被加入到反应体系中，以提高反应转化率或选择性。
催化剂广泛用于各种领域，如化工、石油、医药等。
催化剂生产是一个非常重要的过程，需要使用各种各样的生产设备来制造和处理催化剂。
本文将介绍催化剂生产过程中的主要生产设备，包括反应釜、干燥设备、混合设备、筛选设备和包装设备。
反应釜反应釜是催化剂生产中最重要的设备之一，主要用于催化剂的制备和处理。
反应釜通常由条带式加热器、加热套、搅拌机、粘度计、温度计和压力计等基本部件组成。
反应釜有多种不同的类型和规格，可以根据催化剂的特性和生产需求选择适当的反应釜。
大多数反应釜都是不锈钢容器，可以承受高温高压环境。
干燥设备在催化剂生产过程中，通常需要进行干燥过程，以便去除催化剂中的水分和其它杂质。
干燥设备可以使用旋转式干燥器、气流干燥器、微波干燥器等多种类型。
干燥设备的选择取决于催化剂的性质和所需的干燥效果。
混合设备混合设备常用于将不同材料混合在一起，制备催化剂的原料。
在催化剂生产过程中，混合设备可以是固体混合设备或液体混合设备。
常见的混合设备包括搅拌器、螺旋搅拌器、细长搅拌器等。
筛选设备筛选设备用于去除催化剂中的杂质和颗粒物。
当生产的催化剂中存在不必要的杂质和颗粒物时，会影响催化剂的性质和反应效率。
筛选设备通常包括过滤器、离心机、振动筛、气流筛等多种类型，可以根据催化剂的特性和需求选择适当的筛选设备。
包装设备包装设备用于将催化剂打包和封装。
包装设备可以是手动或自动设备。
手动设备可以是袋装设备、瓶装设备、桶装设备等，自动设备可以是自动包装机、滚筒瓶装设备等。
在催化剂生产过程中，选择合适的包装设备可以提高催化剂的产品质量和生产效率。
通过本文的介绍，我们可以了解到催化剂生产过程中的主要生产设备和它们的作用。
这些设备对于催化剂生产的质量和效率至关重要，需要在选择时进行谨慎考虑。
希望本文对于了解催化剂生产设备的基本知识有所帮助。
催化剂成型相关设备
设备的重要性
提高催化剂性能
通过精确控制催化剂的形状、尺寸和结构，可以提高催化 剂的活性、选择性和稳定性，从而提高工业生产的效率和 产品质量。
降低生产成本
高效的催化剂成型设备可以降低生产过程中的能耗和原材 料消耗，从而降低生产成本。
促进工业发展
催化剂是许多工业生产中的关键原料，而催化剂成型设备 是实现高效催化剂生产的重要手段，因此其发展对于促进 相关工业领域的发展具有重要意义。
造粒设备
造粒机
用于将催化剂粉末通过粘 结剂粘结成一定大小的颗 粒，具有生产效率高、粒 度均匀等特点。
干燥机
用于去除催化剂颗粒中的 水分，保证颗粒的干燥度 和稳定性。
筛分机
用于对催化剂颗粒进行筛 分，去除不合格的颗粒， 保证颗粒的质量和粒度分 布。
喷雾干燥设备
喷雾干燥塔
用于将催化剂溶液喷成雾状，通过热空气流将水 分蒸发干燥，形成催化剂颗粒。
催化剂成型相关设备
• 催化剂成型设备概述 • 催化剂成型设备种类 • 催化剂成型设备操作与维护 • 催化剂成型设备应用与案例分析
01
催化剂成型设备概述
定义与分类
定义
催化剂成型设备是指用于将催化剂原 料加工成一定形状和大小的设备的总 称。
分类
根据成型原理和用途的不同，催化剂 成型设备可分为压片成型机、挤条成 型机、喷雾干燥机等多种类型。
设备的发展历程
初期阶段
早期的催化剂成型设备较为简单， 主要依靠手工或简单的机械装置
进行成型加工。
发展阶段
随着工业技术的不断进步，催化 剂成型设备逐渐向自动化、智能 化方向发展，成型工艺和设备结
构也得到了不断优化和完善。
现代阶段
目前，催化剂成型设备已经实现 了高度自动化和智能化，成型工 艺和设备性能得到了显著提升， 为现代工业生产提供了更加可靠
催化剂生产过程中的主要生产设备概要
催化剂生产过程中的主要生产设备概要催化剂产业是化学工业的重要分支，它在石油、化工、环保等众多领域都扮演着重要的角色。
催化剂的生产需要在特殊的设备与工艺条件下进行，其中，主要生产设备包括以下几种。
混合设备催化剂生产的第一个步骤是原材料的混合。
混合设备是用于混合催化剂成分的主要设备。
混合设备可以分为机械混合、液体混合和气体混合等不同类型。
机械混合设备包括搅拌机、滚筒混合机、混合球磨机等。
液体混合设备包括搅拌罐、搅拌桶、乳化机等。
气体混合设备包括静态混合器、动态混合器等。
微观反应器微观反应器是催化剂生产的关键设备之一。
它可以进行催化反应的小尺寸模拟，为后续放大反应提供基础。
通常情况下，微观反应器内部都有特别设计的反应控制方式，方便针对反应条件进行调整。
常用的微观反应器有管式微反应器、芯流式微反应器等。
加热设备加热设备主要是为了提高反应速率和保持反应温度。
加热方式有多种，如电加热、水蒸气加热、导热油加热等。
电加热是常用的加热方式，加热快速、效率高，而且可以精确控制温度。
压力容器催化剂反应需要一定的压力条件，这时就需要有压力容器来进行反应。
压力容器按照工作原理分为多种，如斜盘顶式、球形、立式等各种形状，其中以斜盘顶式压力容器应用最为广泛。
沉降装置沉降装置是用于分离固液的设备。
催化剂生产中，它通常用于将固体催化剂与溶液分离。
它能够进行连续、自动的分离，适用于大规模生产。
干燥设备干燥设备是催化剂生产过程中，将沉淀出来的催化剂中除去溶剂水分的关键设备。
干燥方式有很多种，常见的是真空干燥和喷雾干燥。
干燥设备可以保证产品的舒适度和合格率。
化学分析设备化学分析设备用于检测催化剂的成分以及反应过程中动力学参数等信息。
根据需要，可以使用不同种类的分析仪器，如光谱仪、色谱仪等。
催化剂生产过程中，需要使用各种不同的设备。
合理的设计、使用和维护，对于提高催化剂的生产效率和制备质量有着决定性的作用。
催化裂化工艺流程及主要设备介绍
催化裂化工艺流程及主要设备介绍概述催化裂化技术是石油炼制行业中常用的重要工艺之一。
它通过在一定温度、压力和催化剂的存在下，将较重质烃类分解成较轻的烃类产品。
催化裂化工艺流程主要包括预热、转化和分离三个阶段。
本文将详细介绍催化裂化的工艺流程以及其中涉及的主要设备。
预热阶段在催化裂化工艺中，预热阶段是非常重要的。
其目的是通过加热来提高进料温度，使其达到催化裂化反应所需的温度。
预热过程通常采用加热器来完成，加热器的主要作用是将进料从环境温度加热到催化裂化反应所需的高温。
在预热器中，进料与燃料之间可以进行热交换，以使进料迅速升温。
预热器通常采用管壳式结构，进料通过管道进入加热器的管子中，而燃料则通过外壳中的管道进入，从而实现热交换。
转化阶段在转化阶段中，催化裂化反应发生。
这个阶段是整个催化裂化工艺的核心部分。
催化裂化反应发生在催化裂化装置中的催化剂床上。
在催化裂化装置中，催化剂通常以颗粒状存在。
进料物质由催化剂床上方进入，并通过催化剂床时，与催化剂发生反应。
在催化裂化反应过程中，较重的烃类分解成较轻的烃类，同时还会生成一些副产物，如氢气和炭黑。
催化剂床的结构对反应的效果有很大影响，通常采用多层催化剂床来提高反应效率。
分离阶段分离阶段的目的是将裂化产物中的各种组分进行分离，得到所需的产品。
分离阶段主要通过蒸馏塔来实现。
在蒸馏塔中，裂化产物被加热，产生蒸汽，然后通过不同位置的分离装置进行分离。
轻质组分会在较低位置蒸发，而较重的组分则会在较高位置凝结。
通过逐层分离，可以得到所需的产品。
主要设备介绍1.加热器：加热器用于将进料加热到催化裂化反应所需的温度。
常见的加热器有管壳式结构和卧式结构。
2.催化剂床：催化剂床是催化裂化装置中催化剂的载体。
催化剂床通常采用多层结构，以提高反应效果。
3.蒸馏塔：蒸馏塔用于将裂化产物中的各种组分进行分离。
蒸馏塔通常采用逐层分离的方式，可以得到所需的产品。
4.分离装置：分离装置用于将蒸馏产物进行不同位置的分离，以得到所需的产品。
催化重整工艺生产过程概述
催化重整工艺生产过程概述催化重整的生产过程一般包括原料准备、反应装置、催化剂选择、条件控制、产品分离和回收等步骤。
首先，原料准备阶段需要对原料进行预处理，包括对碳氢化合物和水进行净化处理，以确保原料的纯度和适用性。
然后将原料送入反应装置，在高温高压条件下与催化剂进行反应。
催化剂是催化重整过程中至关重要的一环，良好的催化剂可以提高反应效率和产物选择性。
选择合适的催化剂对提高生产效率和降低生产成本至关重要。
在反应过程中，需要严格控制温度、压力和反应时间等条件，以确保反应过程的高效进行。
在反应结束后，需要进行产品分离和回收，将产物中的氢气和一氧化碳进行分离和纯化，以便用于后续的工业生产或其他用途。
总的来说，催化重整工艺生产过程是一个复杂而精细的过程，需要严格控制各个环节，以确保产物的纯度和产量，提高生产效率和经济效益。
随着科学技术的不断发展，催化重整工艺生产过程也在不断完善和改进，为石油和天然气工业的发展提供了重要的技术支持。
催化重整工艺是一种利用催化剂促进碳氢化合物与水反应，产生氢气和一氧化碳的过程。
这种工艺在石油和天然气工业中具有广泛的应用，是一种重要的生产过程。
现代工业中，催化重整工艺主要用于生产合成气和氢气，这些产品在化工、能源和其他工业领域中具有重要的应用价值。
在催化重整工艺生产过程中，原料的准备非常关键。
通常来说，原料主要包括碳氢化合物和水。
碳氢化合物可以是天然气、石油和煤等化石燃料，而水则需要经过净化处理，以确保反应的高效进行。
催化重整的主要反应包括蒸汽重整反应和干重整反应，其中蒸汽重整反应是指碳氢化合物与水蒸气在催化剂的作用下进行反应，产生氢气和二氧化碳，干重整反应是指直接通过空气与碳氢化合物进行反应，产生一氧化碳和水蒸气。
在催化重整的反应装置中，反应器是重要的设备之一。
反应器的设计需要考虑到温度、压力、反应时间等因素，以确保反应的高效进行。
催化重整的关键是催化剂的选择和性能。
优质的催化剂可以提高反应率和产物选择性，降低副产品生成，从而提高产品的纯度和产量。
催化裂化工艺流程和主要设备
催化裂化工艺流程和主要设备前处理主要是对原料油进行脱盐、脱水、脱硫和脱氮等处理，以确保原料的质量符合催化裂化的要求。
常用设备包括脱盐塔、脱水塔、脱硫塔和脱氮塔等。
催化裂化是核心部分，主要是将重质石油原料经催化剂的作用，通过热裂变和催化作用生成轻质燃料和化工产品。
催化裂化反应器是其中关键的设备，通常采用多级反应装置，以提高产品质量和产量。
反应器内的催化剂床通常由多层填料堆砌而成，填料一般为球状或鼓状，用于支撑催化剂、均匀分布气体和液体相等。
此外，还有循环油泵、再生器、分馏塔等设备组成的循环系统，用于催化剂的再生、再循环使用。
后处理是将裂化产物进行分离和精制，以获得符合市场需求的产品。
主要设备包括汽油分离器、烷烃抽提塔、氨抽提塔等。
汽油分离器用于将裂化产生的混合汽油分离为不同辛烷值的汽油产品；烷烃抽提塔用于从轻裂化汽油中抽提出烷烃成分，以提高汽油辛烷值；氨抽提塔用于去除轻油中的硫化氢和二硫化碳等有害物质。
此外，还有辅助设备如换热器、冷却器和泵等，用于提供能量和杂质的去除。
1.催化裂化反应器：是整个催化裂化装置的核心设备。
通常采用多级反应装置，以提高产品质量和产量。
2.催化剂床：反应器内的催化剂床通常由多层填料堆砌而成，填料一般为球状或鼓状，用于支撑催化剂、均匀分布气体和液体相等。
3.循环油泵：用于循环送回反应器内的润滑油，以实现催化剂的再生和再循环使用。
4.再生器：用于燃烧附有催化剂的重油，将催化剂中吸附的碳和杂质燃烧掉，以实现催化剂的再生。
5.分离塔：用于将裂化产生的混合汽油等产品进行分离和精制，以获得符合市场需求的产品。
6.辅助设备：如换热器、冷却器和泵等，用于提供能量和杂质的去除。
以上介绍了催化裂化工艺的流程和主要设备。
催化裂化工艺能够将重质石油原料转化为高附加值的轻质燃料和化工产品，具有重要的经济和社会意义。
随着能源需求的不断增长和环保要求的提高，催化裂化工艺将继续得到广泛应用和发展。
催化剂干燥机设备工艺原理
催化剂干燥机设备工艺原理概述催化剂干燥机是一种特殊的设备，用于在催化剂生产过程中对催化剂进行干燥和活化处理。
本文将介绍催化剂干燥机的设备工艺原理。
设备结构催化剂干燥机主要由以下部分组成：干燥槽、加热器、排气装置、温度控制系统、底座等组成。
其中，干燥槽是催化剂进行干燥和活化的主要部位，加热器提供热源，排气装置用于排出干燥槽中的废气，温度控制系统用于监测和调节干燥槽内部温度，底座则起到支撑和固定整个设备的作用。
设备工艺原理催化剂干燥机的干燥过程主要通过导热油进行加热。
导热油通过加热器得到加热，然后流经干燥槽，将干燥槽中的催化剂加热至一定温度。
在干燥槽内经过一段时间的加热和干燥，催化剂内部的水分完全蒸发，干燥过程结束。
催化剂干燥机的活化过程则是通过提高干燥槽内的温度，使催化剂表面的吸附剂分子解离，并向催化剂表面扩散，从而提高催化剂的活性。
在活化过程中，催化剂干燥机内的温度通常会达到比干燥过程更高的温度，以充分激活催化剂的活性。
催化剂活化后，需要将干燥槽中的温度逐步降低，避免催化剂过早退化。
此时需要加入所谓的减温气体，例如氮气，来降低干燥槽内部的氧气浓度，避免催化剂在温度快速降低的过程中受到氧化破坏。
设备应用场景催化剂干燥机主要用于催化剂生产过程中的干燥和活化处理。
其应用范围广泛，包括石油化工、化学制药、合成材料、环境保护等领域。
催化剂干燥机可以实现对催化剂的快速、均匀、安全干燥和活化，提高催化剂的使用效果。
总结催化剂干燥机是催化剂生产过程中不可或缺的设备之一。
通过导热油的加热和降温，催化剂可以得到均匀、安全、快速的干燥和活化。
催化剂干燥机具有广泛的应用场景，可以大大提高催化剂的使用效果。
催化剂生产过程中的主要生产设备概述
催化剂生产过程中的主要生产设备概述引言催化剂是一类广泛应用于化学工业生产过程中的重要物质。
它们具有催化作用，可以提高化学反应的速度和效率，降低生产过程中的能量消耗。
在催化剂的生产过程中，必须使用一系列的生产设备来完成各个阶段的工艺操作。
本文将对催化剂生产过程中的主要生产设备进行概述。
催化剂生产设备概述催化剂的生产过程涉及到物料的混合、反应、分离和成型等多个步骤。
下面将对主要的生产设备进行介绍。
1. 反应釜反应釜是催化剂生产过程中最常用的设备之一。
它通常由高温、高压的材料制成，用于进行催化剂的合成反应。
反应釜通常具有搅拌功能，以确保反应物料均匀混合，提高反应效率。
此外，反应釜还具有恒温控制和压力控制的功能，以满足具体反应需要。
2. 干燥设备在催化剂的生产过程中，常常需要对反应产物进行干燥处理。
干燥设备可以通过增加温度和/或减少压力来去除反应产物中的水分或溶剂。
常用的干燥设备包括旋转式干燥器和真空干燥器。
这些设备通过暴露更多的表面积以便于水分蒸发，并通过负压环境来促进水分的挥发。
3. 过滤设备过滤是催化剂生产过程中的一个重要步骤。
过滤设备用于分离固体催化剂颗粒和反应产物中的溶液或固体颗粒。
常用的过滤设备包括压滤机和离心机。
压滤机通过施加压力使溶液通过滤介质，并将固体颗粒滞留在滤液中。
离心机利用离心力对固液混合物进行分离，使固体颗粒沉降到底部，从而得到清澈的液体。
4. 平板干燥机平板干燥机是一种用于催化剂成型的设备。
它通过在加热板上将湿润的催化剂糊状料薄层化，以去除水分并形成干燥的催化剂片或颗粒。
平板干燥机通常由一套加热板和压力板组成，中间夹有湿润的催化剂料。
加热板的温度和压力板的压力可以根据需要进行调节，以获得所需的干燥效果。
5. 筛分设备筛分设备常常用于对催化剂成型后的颗粒进行粒度分级。
它可以通过筛网的孔径来分离出不同粒度的颗粒，以便进一步的处理和使用。
常见的筛分设备包括振动筛、气流筛等。
这些设备能够有效地将不同尺寸的颗粒分离，并保证产品的一致性和质量。
催化剂生产过程中的关键生产设备
催化剂生产过程中的关键生产设备引言催化剂是一种在化学反应中起催化作用的物质，它能够提高反应速率、降低反应温度和提高化学反应的选择性。
在催化剂的生产过程中，关键的生产设备起到了至关重要的作用。
本文将介绍催化剂生产过程中的几种关键生产设备及其功能。
流化床反应器流化床反应器是催化剂生产中常用的一种反应器。
其通过将固体催化剂颗粒悬浮于气体或液体反应物中，形成流动的催化剂床层，从而实现催化反应。
流化床反应器具有较大的催化剂表面积，能够提供更多的活性位点，使反应物与催化剂之间的接触更为充分，从而提高催化反应的效率和选择性。
筛板塔筛板塔是一种常见的分离设备，在催化剂生产过程中起到分离催化剂和产物的作用。
它由一系列平行排列的筛板组成，上下相邻的筛板之间有缝隙，通过筛板上的孔洞，催化剂和产物可以在塔内进行相互作用和分离。
筛板塔能够有效地提高反应物和产物之间的接触效率，使得催化剂的利用率更高。
转子流化床干燥器转子流化床干燥器在催化剂生产过程中常用于去除催化剂中的水分、溶剂和其他不需要的物质。
其通过将催化剂颗粒置于旋转的流化气流中，利用气流对颗粒的搅拌作用，将冷凝物质快速带走，从而实现干燥和净化催化剂的目的。
转子流化床干燥器具有较高的干燥效率和能耗较低的优点。
输送带输送带是催化剂生产过程中常用的一种物料输送设备。
它能够将催化剂颗粒从一个工序输送到另一个工序，使整个生产过程更加连续和自动化。
输送带具有输送速度可调、运输量大、成本低廉等优势，能够有效地提高催化剂生产的效率和生产能力。
结论催化剂生产过程中的关键生产设备包括流化床反应器、筛板塔、转子流化床干燥器和输送带等。
这些设备在催化剂的制备、分离、干燥和输送等方面起到重要的作用，能够提高催化剂生产的效率和质量。
在选择和使用这些设备时，应注重设备的性能和质量，确保生产过程的安全和稳定性。
催化剂成型相关设备
催化剂成型相关设备催化剂是一种能够增加化学反应速率的物质，常用于工业生产中的催化反应中。
为了确保催化剂能够发挥其最佳性能，催化剂成型相关设备起着至关重要的作用。
本文将介绍催化剂成型相关设备的几种常见类型及其工作原理。
1. 压片机压片机是一种常用于催化剂成型过程中的设备。
其主要作用是将粉末状的催化剂材料通过压缩成型的方式制成均匀、稳定的片状或颗粒状。
压片机通常由一个加固设备和一个压力装置组成。
在压片过程中，首先将所需要的催化剂粉末放入加固设备的模具中。
然后，应用一定的压力，通过加载装置将粉末压缩成形。
最后，通过释放压力，取出成型的催化剂片状或颗粒状。
使用压片机进行成型能够确保催化剂的均匀性和稳定性，提高其活性和寿命。
此外，压片过程还可以控制催化剂的形状和大小，以满足不同工业应用的需求。
2. 筛选设备筛选设备在催化剂成型过程中起到了至关重要的作用。
其主要功能是对成型后的催化剂进行筛选和分级，以分离不同尺寸和形状的颗粒。
常见的筛选设备包括振动筛、旋流器和离心机等。
这些设备通过不同的分离原理，可以将成型后的催化剂颗粒按照其尺寸进行分类和分离。
通常，较大颗粒的催化剂将通过筛孔或中心离心力较小的位置被分离出来，而较小颗粒的催化剂将通过筛孔或中心离心力较大的位置被分离出来。
通过筛选设备，可以得到具有精确尺寸和形状分布的催化剂颗粒，提高其反应活性和选择性。
此外，筛选设备还可以去除伪颗粒和杂质，保证催化剂的纯度和质量。
3. 干燥设备催化剂成型后，往往需要进行干燥以去除水分或溶剂。
干燥设备是一种常用的设备，可以通过热空气或真空等方式将成型后的催化剂颗粒中的水分或溶剂蒸发掉。
常见的干燥设备包括烘箱和真空干燥器。
烘箱通过加热空气的方式使催化剂颗粒中的水分或溶剂蒸发，而真空干燥器则通过降低压强来实现这一目的。
干燥设备在催化剂成型过程中具有重要作用。
它可以确保催化剂颗粒中的水分或溶剂完全蒸发，避免催化剂在反应过程中受到不必要的干扰。
催化风机组成
催化风机组成催化风机是一种利用催化剂催化化学反应过程产生动力的装置。
它是由催化剂、风机和其他辅助设备组成的。
下面将详细介绍催化风机组成的相关内容。
一、催化剂催化剂是催化风机的核心组成部分，它可以加速化学反应速率，提高反应效率。
常见的催化剂有金属催化剂、非金属催化剂和复合催化剂等。
催化剂的选择要根据具体反应的要求来确定，不同的反应需要不同的催化剂。
催化剂通常具有良好的稳定性和再生性，可以多次使用。
二、风机风机是催化风机的驱动设备，其作用是提供足够的气流和压力来保证催化剂的正常运行。
风机通常由电动机和风叶组成，通过电动机的驱动使风叶旋转，产生气流。
根据需要，风机可以提供不同的风速和风量，以满足催化反应的要求。
三、辅助设备催化风机还包括一些辅助设备，如加热系统、冷却系统、控制系统等。
加热系统用于提供适宜的反应温度，可以通过加热器加热催化剂或反应物。
冷却系统用于降低反应温度，以保证反应的稳定性。
控制系统用于监控和调节催化风机的运行参数，如风速、温度等，以确保反应过程的安全和稳定。
四、催化风机的工作原理催化风机的工作原理是通过催化剂催化反应，将反应物转化为产物。
首先，反应物经过预处理，如加热或冷却，进入催化剂反应床。
在催化剂的作用下，反应物发生化学反应，生成产物。
同时，风机产生的气流将产物带出反应床，通过分离器进行分离和收集。
催化风机可以实现连续生产，提高生产效率。
五、催化风机的应用催化风机广泛应用于化工、石油、冶金、环保等领域。
其中，化工领域是催化风机应用最为广泛的领域之一。
例如，在炼油过程中，催化风机可以用于催化裂化、氢化、重整等反应；在化学合成过程中，催化风机可以用于合成氨、合成甲醇等反应。
催化风机的应用可以提高反应速率和产物选择性，减少副反应和能耗，实现绿色化生产。
六、催化风机的优势催化风机相比传统的化工反应设备具有以下优势：1. 催化风机可以在较低的温度和压力条件下进行反应，节省能源。
2. 催化风机可以提高反应速率和产物选择性，提高生产效率。
催化剂配置釜
催化剂配置釜
（原创版）
目录
1.催化剂配置釜的概述
2.催化剂配置釜的组成结构
3.催化剂配置釜的工作原理
4.催化剂配置釜的应用领域
5.催化剂配置釜的发展前景
正文
一、催化剂配置釜的概述
催化剂配置釜是一种用于催化剂制备、储存、输送和反应的设备，广泛应用于化学、石油、医药等行业。
催化剂配置釜的主要作用是在一定的温度和压力下，将原料进行催化反应，从而生产出目标产品。
二、催化剂配置釜的组成结构
催化剂配置釜主要由釜体、搅拌器、加热器、冷却器、控制系统等部分组成。
1.釜体：釜体是催化剂配置釜的主要容器，用于储存和反应原料。
2.搅拌器：搅拌器负责将釜体内的原料进行搅拌，以保证催化反应的均匀进行。
3.加热器：加热器用于提供催化反应所需的热量，通常采用电加热或导热油加热等方式。
4.冷却器：冷却器用于降低釜体内的温度，以满足不同反应条件对温度的需求。
5.控制系统：控制系统用于监控催化剂配置釜的运行状态，如温度、
压力等参数，并进行调节。
三、催化剂配置釜的工作原理
催化剂配置釜的工作原理是在一定的温度和压力下，将原料加入釜体内，通过搅拌器的搅拌作用，使原料与催化剂充分混合，进行催化反应。
在反应过程中，加热器提供热量以保持反应温度，冷却器则根据需要对釜体内温度进行调节。
当反应达到预期效果时，催化剂配置釜会自动停止运行。
四、催化剂配置釜的应用领域
催化剂配置釜广泛应用于化学、石油、医药等行业，如催化裂化、催化加氢、催化氧化等反应过程。
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催化剂生产过程中的主要生产设备1、沉淀操作单元设备沉淀法生产载体和催化剂时常用金属盐类和沉淀剂在沉淀反应器（成胶罐）中进行，为了获得理想的沉淀粒子，在沉淀过程中必须使物料保待一定温度，并不断搅拌，保证混合、分散均匀。
沉淀操作大多为间歇式。
加料方式可为分步法或并流法，若用并流法，几股物料同时进入带搅拌的成胶罐，连续操作，然后进入老化罐，待收集到一定体积的物料，经一定温度、时间老化后再进入下一道工序，老化罐间歇操作。
沉淀操作单元主要设备包括成胶罐、搅拌器、加热器和通风设施。
1.1 成胶罐（1）间歇式间歇式成胶罐主要有无顶盖开启式与有顶盖填充闭密式两种，如图1.1、图1.2所示。
图1.1 有顶盖填充闭密式成胶罐1-搅拌器；2-罐体；3-夹套；4-搅拌轴；5-压出管；6-支座；7-人孔；8-轴封；9-传动装置图1.2 无顶盖开启式成胶罐1-筒体；2-减速机；3-电动机；4-搅拌器成胶罐一定要满足工艺需要（考虑容量、搅拌强度、产品质量要求等），便于操作，加热方便，通风良好。
同时可随时用肉眼观察沉淀过程中溶液颜色、胶体稠度的变化，便于pH值的测量等。
成胶罐宜采用开启式锥底反应器，或在顶盖上留有大的人孔，便于投加固体物料。
人孔处装有移动的有机玻璃视窗或快开的人孔盖。
成胶罐带夹套，根据需要罐内可有加热盘管。
罐四周有数片挡板。
（2）并流法加料的组合式成胶罐为连续式操作，老化罐为间歇式操作，两者相连为组合型式，如图1.3所示。
如氢氧化铝生产常采用并流法加料方式。
一般情况下成胶罐体积小，搅拌较剧烈，按工艺要求出料管放料开口位置在一定高度，以保证成胶物料有一定的停留时间。
老化罐体积大。
成胶罐操作时要求物料计量准确，阀门凋节容易，能严格控制进料速度与成胶pH值，以保证产品质量。
图1.3 并流法组合式成胶罐1-成胶罐；2-老化罐（3）连续式对于溶胶型裂化催化剂生产,新开发出连续式成胶反应器。
首先将酸、碱物料按比例并流进入成胶罐(混合器)生产溶胶状态的粘结剂，然后进入另一个成胶罐，与填料浆液、活性组分浆液充分搅拌，体系物料保持溶胶状态进入下一工序。
整个流程连续操作，要求控制好各物料流量、成胶温度、pH值，使胶凝时间达到工业生产要求。
这种连续式操作不仅适用DCS控制系统，又能提高生产能力。
1.2 搅拌器一般常用的搅拌器型式有桨式、推进式、涡轮式。
桨式又分为平桨式、折框式、锚式，涡轮式分为开启式涡轮和圆盘涡轮。
根据工艺要求、物料粘度、搅拌目的及搅拌器性能特征来选定搅拌器。
对于平直叶桨式搅拌器，低速运转时，产生的主要是切线流，这时剪切力作用很弱，几乎不存在轴向混合；高速运转时，产生的主要是径向流，有一定的剪切力和宏观混合作用。
对于折叶桨式搅拌器，产生的轴向流较大，宏观混合效果较好，在小容量、低粘度均相液体混合中仍广泛采用。
对于推进式搅拌器产生的轴向流循环量很大，宏观混合好，剪切作用较小（与涡轮式搅拌器相比），非常适合于以宏观混合为目的的搅拌过程。
对于涡轮式搅拌器，具有剪切力大、循环流量也不小等特点，几乎适用于低、中等粘度的所有搅拌过程。
1.3 加热器常采用的有罐壁夹套加热，罐内盘管加热以及蒸汽直接加热。
对于高硅分子筛合成，晶化温度150-200℃，热载体可采用导热油。
1.4 通风设施分自然通风与机械通风。
常见的烟囱式吸风器，可以靠位差抽力自然通风，也可在烟囱上装有抽风机排除由于化学反应所产生的气体及加热所产生的蒸汽。
另外，还有钟罩式吸风器与边缘吸风器。
2 过滤设备2.1转鼓过滤机（1）转鼓真空过滤机该机有刮刀式与折带式卸料方式。
图2.1 折带式卸料转鼓真空过滤机原理1-滤带；2-滤饼；3，9-支撑辊；4-剥离辊；5-刮板；6-刮辊；7-导向辊；8-洗涤喷嘴；10-滤布跑偏修正装置；11-转鼓；12-滤浆槽图2.2 转动及分配头的结构a-转筒；b-滤饼；c-刮刀；d-转动盘；e-固定盘; f-吸走滤液的真空凹槽；g-吸走洗涤水的真空凹槽；h-通入压缩空气的凹槽图2.1为折带式卸料转鼓真空过滤机原理示意图。
主要部件有水平放置的转鼓、料液槽、搅拌器、分配头。
图2.2为分配头工作原理图。
转鼓由若干个彼此独立的小滤室构成，每个小滤室都以单独孔道与主轴颈端处的分配头连通，分配头内也被径向筋片分为四个室，它们分别与真空源或压缩空气相连通。
运转时。
只有分配头转动盘随转鼓一起旋转，转鼓上的小滤室将相继与分配头的四室相连通。
该机的优点是：结构简单，自动连续操作，处理量大，洗涤良好，易保养，造价低。
（2）加压式转鼓过滤机该机（见图2.3）具有加压状况下连续操作，良好密封性，可得到湿含量较低滤饼，效率高等特点。
图2.3 加压式转鼓过滤机1-桶内；2-外筒；3-滤饼刮除处；4-隔板；5-滤液管；6-滤板2.2圆盘真空过滤机该机结构示意于图2.4。
将数个过滤圆盘装在一根水平空心主轴上组成真空过滤机。
其优点是：（1）过滤面积大；（2）结构紧凑，占地少；（3）真空度损失小；（4）更换滤布简便，滤布消耗少；（5）采用侧面双面过滤，处理量大，效率高；（6）制造容易，造价低。
2.3带式真空过滤机图2.4 圆盘真空过滤机结构示意图1-瞬时吹风系统；2-过滤盘；3-分配头；4-主传动；5-槽体；6-搅拌器（1）移动室带式真空过滤机该机结构如图2.5所示。
其真空盒随水平滤带一起移动，并且过滤、洗涤、干燥、卸料、滤布再生同时进行。
当真空盒移动到一定位置时，除去真空，迅速返回初始位置，再重新恢复真空，吸上滤带继续前进，以此循环往复动作。
该机效率高，洗涤效果好滤饼厚度可调节，卸料方便，滤布可正反两面同时清洗，操作灵活，易维修。
图2.5移动带式真空过滤机结构示意图1-进料装置；2-洗涤装置；3-滤布导向器；4-清洗装置；5-驱动辊；6-切换阀；7-滤带；8-真空室；9-张紧装置；10-卸料装置（2）固定室带式过滤机该机结构见图2.6。
将真空盒与滤带间构成运动密封带在真空盒上移动。
该机可以实现连续过滤效率提高节省能源。
国内有关单位共同开发的型水平胶带式真空过滤机已成功地应用于裂化催化剂生产。
图2.6 固定式带式过滤机结构示意图1-从动辊；2-进料；3-水洗；4-真空箱；5-摩擦带；6-驱动辊；7-滤饼；8-洗涤装置；9-滤布张紧器；10-橡胶带；11-滤布调偏；12-滤布（3）连续移动盘带式真空过滤机该机结构见图2.7，将原来整体式真空过滤机改为由多个可以分合的小滤盘组成，小滤盘连结成一个环形带，滤盘可以和滤布一起向前移动，不必使用真空切换阀，控制更简单，作业可靠性增加，成本降低。
2.4板框压滤机该机结构见图2.8，组成包括（1）液压压紧装置；（2）压紧板头板；（3）两侧面覆有滤布的板、框；（4）止推板（尾板）；（5）具有防腐性能的主梁。
另外辅助装置有供气（供水）系统，供油站和控制柜等。
板与框采用防腐材质（塑料、橡胶）与木材做成。
该机设备结构简单，操作维修方便，推动力大，板框可采用隔膜压榨，滤饼湿含量低，造价便宜。
但人工卸料，人工清扫更换滤布，劳动强度大。
图2.7；连续移动盘带式真空过滤机示意图图2.8；板框压滤机示意图2.5自动厢式压滤机（1）滤布固定式自动厢式压滤机该机结构如2.9图所示。
其优点是：（1）采用厢式滤板便于卸料；（2）滤板压紧可实现自动保压；（3）设有滤液移动装置实现了自动拉板；（4）设有滤布振打装置，滤饼卸料完全；（5）设有滤饼清洗装置，可经常清洗滤布提高过滤效率；（6）设有电控系统实现操作程序自动控制。
图2.9 滤布固定式自动厢式压滤机示意图1-止推板；2-滤板组件；3-主滤布；4-滤布振打装置；5-压紧板；6-滤板移动装置；7-压紧装置；8-液压系统；9-滤液收集槽；10-滤液阀；11-进料口图2.10 GXZ-100/1000型高压压榨全自动压滤机结构简图1-止推板组件；2-隔膜滤板组件；3-滤板组件；4-头块隔膜滤板组件；5-滤布组件；6-压紧滤板组件；7-管路系统；8-压紧装置；9-清洗振打装置；10-液压系统；11-滴液收集槽；12-主梁及拉板装置我国有关单位共同开发的GXZ-100/1000型高压压榨全自动压滤机，结构见图2.10，已成功地应用于分子筛生产。
（2）滤布单行走式自动厢式压滤机该机滤布自成体系见图2.11，由驱动装置带动滤布同时上下行走，滤饼卸除时，滤布张开角度大，易自动卸除，滤布在上升过程中内外均可得到清洗。
（3）滤布全行走式自动厢式压滤机图2.12为该机结构示意图，图2.13为其工作原理图。
卸料时板框组件打开。
同时启动滤布驱动装置，滤饼从两侧排除。
滤布全行走式自动厢式压滤机多为立式，占地少，采用逆流或顺流洗涤，洗涤均匀，效率高。
2.6带式压榨过滤机该机结构见图2.14，是一种借助于两条环绕在按顺序排列的一系列辊筒上的滤带，实现挤压脱水的压榨过滤机，具有结构简单，操作方便，能耗少，噪音低，处理量大，可连续作业等优点。
我国已开发生产DY型带式压榨过滤机。
图2.11 ISD型压滤机滤布组装图1-压紧板；2-止推板；3-返程滚子；4-内清洗管；5-外清洗管；6-锥齿轮；7-导向轮；8-滤布；9-滚子链；10-末块滤布图2-12；滤布全行走式自动厢式压滤机1-定压板；2-滤浆阀；3-空气阀；4-洗涤阀；5-立柱；6-张紧装置；7-过滤装置；8-导向辊；9-滤布；10-框架；11驱动装置；12洗涤装置；13-基座；14-压紧装置图2.13 压滤机工作原理a-过滤；b-压榨；c-卸饼；1-滤板的上面部分；2-筛板；3-容纳滤液的空间；4-滤板的下面部分；5-滤室；6-弹性压榨膜；7-滤布；8-加料管；9,10,13-管子；11-排液管；12-容纳压榨水的空间图2.14 DY型带式压榨过滤机结构示意图1-泥药混合器；2-托轮；3-泥耙；4-布泥板；5-导向辊；6-上滤带；7-上滤带调整辊；8-上冲洗箱；9-传动辊；10-上气动张紧辊；11-上刮泥板；12-脱水后的泥饼；13-下刮泥板；14-公用手动滤带调整辊；15-压榨辊；16-大压榨辊；17下滤带；18-下冲洗箱；19-下滤带调整辊；20-下气动张紧辊；21-下滤带手动调整辊；图2.15 三足式吊袋卸料离心机1-机壳；2-转鼓；3-主轴部件；4-驱动装置；5-制动装置；6-机座部件；7-大径滤布筒；8-小径滤布筒2.7离心机图2.15 为三足式吊袋卸料离心机。
该机结构简单，运转平稳，分离固数高，操作方便，辅助操作时间短，效率高。
随着科学技术的发展，新材料不断出现，过滤机应用领域不断扩大，新型过滤机不断开发，种类繁多，不再赘述。
3 洗涤设备洗涤可以在过滤机中完成，也可以在浆化罐与过滤机组合设备中完成，不同的洗涤方式有不同的洗涤设备。
如带式真空过滤机宜选用并流置换洗涤，洗涤点固定，可以多点布置，多次对滤饼进行洗涤。