回转窑轮带完全断裂成功修复与经验
回转窑轮带修复工艺方案
回转窑轮带修复工艺方案及具体步骤通过多日来对φ4.8×72m回转窑二档轮带的清缺，裂纹现象已基本清除到位，根据裂纹的实际现状，焊补施工具体步骤如下：1、焊补前的准备工作1.进一步检查确定裂纹是否清除干净，无裂纹气泡等，方法：目视+着色剂探伤。
检查结果需得到相关人员的认可，方能进行下一步施焊。
2.严格按轮带的焊补工艺要求，对焊条进行烘焙，烘焙温度200°保温。
3.轮带焊补区域需在焊前预热，方法：使用气割枪加热和加热带加热。
加热温度200°-220°2、施焊过程的操作及相关记录1.施焊严格按焊补工艺施焊，具体操作：①采用J506焊条打底（厚度约40mm），打底施焊逐层清理焊渣并敲击焊道释放应力，完成后检查焊补质量（肉眼检查焊道质量），质量合格进行下一步工作。
②在打底焊接完成后，采用CO2气体保护焊进行堆焊，先堆焊侧面再堆焊底面的原则逐层次严格进行焊道敲击和清渣，检查焊道质量。
若发现异常必须排除后才能进行继续施焊（必须使用砂轮打磨清除），确保最终焊接质量。
采用CO2气体保护焊施工过程中，每焊接50mm~100mm层次时，必须进行一次气割枪烘烤至暗红色去应力回火操作程序（温度550°），才能继续进行堆焊。
③堆焊封面结束后，首先进行气割枪烘烤去应力程序，再利用余热用碳弧气刨将轮带工作面多余焊层刨除后，立即使用加热带覆盖焊补区域进行加热保温（温度约为550°），保温6小时后，以每小时逐步缓冷得方式，将焊补区域温度降至能够打磨和超声波探伤及表面磁粉探伤。
3、修复时间安排1.采取每日8点至22点连续作业方式进行焊补，22点后至次日8点（焊补前）使用加热带进行保温（保温温度±200°）2.施工过程时间预计（1）焊补需时6天（2）保温去应力需时2天（3）探伤检查在加温去应力后进行。
回转窑的调整方法及注意事项20180414
回转窑的调整方法及注意事项2018年4月14日回转窑托轮调整是使回转窑运行稳定的重要手段。
所以正确且有效的对回转窑托轮进行维护，可以使回转窑轮带在托轮上往复运行，使托轮表面均匀磨损，避免出现台阶从而出现设备故障。
下面是具体调整方法与步骤。
回转窑托轮调整方法与步骤：1）回转窑在运行时，为减轻托轮与轮带的摩擦阻力，一般在托轮上方安装有石磨块对其进行。
我们在调整托轮时，则需要增加托轮与轮带的摩擦力，因此，在调整托轮前要把所有托轮上的石磨块取掉。
2）每个托轮轴承座侧都装有顶丝，为便于调整，顶丝的螺纹处应当经常加油。
3）确定托轮调整方向。
首先确定我们是要让回转窑上行还是下行，根据回转窑的旋转方向绘出托轮所受摩擦力矢量图，需要注意的是托轮所受摩擦力沿回转窑轴心线上的分量必须与窑所需要移动的方向相反；然后根据托轮需要歪斜方向确定要调整的托轮轴承座。
4）拧松需要调整的托轮轴承座的脚螺栓，并将该轴承座顶丝锁紧螺母松退2圈。
先将顶丝预调90°至180°，然后启动回转窑以0.3至0.6rmin的速度慢转。
（调整回转窑必须是回转窑在运行状态，并且是在高温工况下进行）。
必要时可调整顶丝，此时回调90°，观察1小时，观察上行速度再调，调整到位时，顶丝要回位。
回位顶丝也要逐步退，顶丝在退到位后，等一段时间，托轮轴承座与顶丝接触后再固定轴承座螺栓，紧固锁紧螺母。
5）装回托轮石磨块。
回转窑托轮调整应注意事项：回转窑托轮调整一般以只调Ⅰ挡为好，必要时可调Ⅱ挡；拖轮歪斜后其所受摩擦力沿回转窑轴心线上的分量方向必须一致，即不能出现八字形。
必须经常细致地对每个托轮承受的正压力、推力大小及托轮是否产生歪斜等全面检查，从而作出准确判断，这是调整好托轮的关键。
具体判断方法是：托轮正压力大小用轮带与托轮接触面的光泽来识别，接触面发亮的受力大，发暗的受力小。
托轮推力的大小，用低端托轮轴肩推力盘的油膜厚薄来识别，轴肩推力盘油膜少而薄则推力大，油膜厚的推力小。
回转窑运行常见问题及解决方案
回转窑运行常见问题及解决方案回转窑的处理能力异常丰富，这一特点已将其推向越来越多的应用领域。
虽然回转窑是可靠的机器，但它们可能会遇到问题，尤其是在设计，监控或维护不当的情况下。
知道为什么会发生此类问题，以及如何识别和解决这些问题对于最大限度地提高回转窑的使用寿命至关重要。
尽管问题通常是特定于手头操作的独特参数，但这里重点介绍了回转窑操作员面临的一些最常见挑战，以及其原因，如何发现它们以及解决问题的潜在途径。
这些问题中的许多问题也可以通过过程或设备审核来确定。
环（渣）形成窑炉中的炉渣或坝环形成是指在窑炉内部周围形成的堆积物，其作用是防止材料通过或受到显着抑制。
在窑炉中形成物料环具有多种含义，包括影响停留时间和引起产品质量问题，在进料端密封件中积聚物料，降低产量以及促进窑炉中的物料备份等问题。
它还会大大降低吞吐量。
此外，如果环（或环的一部分）断裂，则有可能完全堵塞窑炉出口，从而导致更严重的问题。
形成环经常需要经常停机以清除材料，废品以及对后处理的更高需求。
简而言之，它降低了整个过程的效率。
是什么原因导致窑炉成环？成环非常普遍，大约占85％的商业窑炉中。
通常是结渣温度变化的结果。
结渣温度是材料融合在一起并使其固化的温度。
如果允许进料成分发生变化以降低排渣温度，则会形成环。
同样，如果窑温度没有正确测量和控制，则温度可能会超过结渣的温度，从而导致成环。
成环的迹象窑中形成环的潜在迹象包括从窑中排出的物料显着减少或完全停止。
您如何解决成环问题？炉渣环可以手动移除，也可以通过提高系统的工作温度使其溶解。
如果采用温度调节方法，一旦环破裂，温度可再次降低至可能形成炉渣的温度以下。
为了防止将来产生额外的结渣，应检查燃烧室热电偶和监控系统，以确保它们正常运行以进行足够的温度监控。
进料的规格也应与原始工艺参数进行比较，以确保不对原料的变化负责。
在某些情况下，也可以通过提高窑的转速来消除炉渣的形成，从而使物料更快地通过窑。
回转窑托轮的维护与调整
目前，回转窑在水泥熟料的煅烧过程中以其优质、稳定、高产，已经在我国水泥行业中得到广泛的推广和应用。
随着我国水泥产量在全国各地区逐渐趋于均衡，各企业为了追求利益最大化，逐渐更加重视减低成本、设备设备运转率和可靠性。
这其中回转窑由于在熟料煅烧过程中，因处于直接决定整个工厂产品质量和能源消耗的特殊地位，提高回转窑的运转率和可靠性成为水泥企业生产和设备管理的重中之重。
这其中托轮运转状况的优劣又是重点之一。
但是，由于各地区各企业的技术力量不平衡，回转窑的托轮问题，尤其是托轮轴承瓦高温问题一直困扰着一些水泥企业。
以下介绍一些认识以供大家借鉴和探讨。
1、在回转窑维护和调整中，要对托轮和轮带进行必要的检查和测量对托轮的检查和测量，无论对维护维修还是对安装工作都是非常重要的一环，是所有其他一切工作展开的基础。
我们知道，在设计上，托轮中心轴线和轮带中心轴线在回转窑纵向中心线垂直面上的位置关系，是正三角形关系。
无论是安装还是维护回转窑托轮，都必须以其实际尺寸来确定或校验他们之间的相互关系，以确保符合设计要求。
为此，维护调整时测量的尺寸应该包括：轮带外径、托轮的外径、托轮轴的外径，同时包括上述部位外表面的锥度，以及托轮底座的实际有效高度，另外还应测量托轮安装后托轮轴中心到回转窑中心的水平距离，以及托轮外表面的平整性和圆度。
2、运行中要确保托轮处于合理的位置，从而保证托轮不受到纵向外力前面说过，要使托轮正常工作，需要两个托轮纵向中心线与轮带纵向中心线平行，且都垂直于回转窑的纵向中心线，同时在垂直于回转窑的纵向中心线的垂直面内两个托轮中心点与轮带中心点构成正三角形，相互夹角为60°，其误差一般不超过2°（见图1）。
各档托轮和轮带的上述三角形都要达到上述要求。
只有保证夹角60°左右，驱动回转窑的动力载荷才最小，各托轮受力也最小，才能保证托轮的工作状况良好。
只有在此状况下才能保证各托轮瓦受力合理，避免因托轮受到纵向力而使托轮瓦边与托轮轴挡圈不合理的摩擦，从而避免托轮瓦因积聚热量过多而最终刚度降低、拉伤变形而失效。
回转窑轮带裂口焊修
回转窑轮带裂口焊修⑴首先，把回转窑轮带裂口停在最上面，用δ18mm钢板作加强筋3，焊在轮带两边，加强筋尺寸为长×宽＝940×220，加强筋中部与轮带接触处中空，以便开坡口及焊接。
加强筋可以预防轮带在开坡口及焊接时的变形与错位。
⑵使用300型氧气乙炔割具开坡口，沿裂纹中心线向两边扩大化割除，气割范围为轮带接触带全长，即轴向长度550mm，坡口上宽170～190mm，下宽40mm（如图1所示），轮带两边的60 mm厚的部分及已焊接未开裂的加强筋1未处理。
图1轮带结构及焊接时的坡口型式与加强筋位置⑶坡口开好后，用钢丝刷清除铁屑及油污，打磨好坡口，并修形，把坡口两边20 mm范围也要打磨好，打磨作业必须完全去掉氧化皮，有角度的地方要呈圆滑过渡状。
⑷结合层焊接采用ZY-YJ507 CO2气体保护药粉焊丝（焊丝的熔敷金属化学成分及力学性能如表1所示），焊丝直径为Φ1.2mm，此焊丝为氧化钙型碱性渣系，电弧稳定，抗气孔性强。
焊接要点是沿V型坡口两侧施焊电流电压一定要小一些（焊接电流为150～180A），控制母材溶入焊缝的比例，运枪方式直行，不作摆动，更不要让焊丝直接杀在母材上形成溶池，V型坡口两侧的尘渣要随时清理，并采用短焊道焊接，让上一道焊缝对下一道焊缝产生回火作用。
每层焊完后锤击焊接边缘结合部，以消除焊接应力。
焊缝厚约为20 mm时，结合层焊接完成。
⑸结合层焊接完成后，为提高效率，把550mm宽的轮带接触带分为两段，中间用钢板隔开，采用两台NBC-500逆变气体保护焊机，同时进行工作层焊接，焊丝为JQ.MG50-6CO2气体保护实芯焊丝，焊丝直径为Φ1.2mm，此焊丝的焊缝含氢量很低，含氮量较少，抗裂性好，焊后变形小，且该焊丝含碳量低,小电流小电压作业情况下焊缝质量优良，抗拉强度与中碳钢轮带属于同一级别，其它元素与轮带相近，因此适合该项工程堆焊。
工作层的焊接要点与结合层一样，但电流电压可适当调大一点（焊接电流为180～220A）。
回转窑托轮轴轴端断裂原因分析及其修复环节的分析
回转窑托轮轴轴端断裂原因分析及其修复环节的分析作者：陆鹏唐威来源：《中国新技术新产品》2013年第22期摘要：为了满足当下水泥生产的需要，展开回转窑托轮轴断裂故障的避免是必要的，本文就事故处理措施展开分析，进行实际情况的掌握，保证回转窑托轮轴轴端断裂情况的避免，这需要进行详细的总结及其分析，保证其断裂原因的分析，进行修复模块的有效开展。
关键词：回转窑；存在问题；研究优化；托轮轴；断裂中图分类号：TQ172 文献标识码：A一、关于托轮轴断裂原因及其应对方案的分析回转窑托轮轴轴端断裂故障的发生具备一定的规律，为了及时的发现故障，进行定期的大检修是必要的，需要对回转窑的下沉结直线度展开检测分析，进行托轮组异常情况的分析，一般来说窑托轮的负荷情况是有一定规律的，其一档托轮组负荷最大，然后是二档、三档的托轮组，第四档托轮组最小。
有时候断裂故障的发生是毫无征兆的，在其生产时状态良好，并没有什么停机或者停电的故障。
在这种情况下，如果回转窑托轮轴轴端发生断裂可以判断承受荷载增加而断裂的可能性。
为了更好的进行托轮轴断裂的原因的调查，有必要打开轴承座，对断裂的轴端进行认真检查。
在托轮轴断裂环节分析过程中，受到其生产任务及其现实其他原因的影响，其设备故障发生几天后才进行了停机的安全，适当的调整了托轮等设备，使其能够有效的运作。
在该环节中，进行适当的检修时间控制是必要的，进行轴承座的拆开，确保断裂的轴段的取出，而后将对认真的清洗，再进行认真的观察，如果端面出现较多区域的粗糙性，并且较暗的区域颜色，其是一种疲劳断裂情况，造成这种现象的很可能是托轮轴旋转引起的情况，由于托轮轴旋转及上下游动产生的交变负荷，在托轮轴的薄弱部位产生了微细裂纹，然后逐步扩展至断裂。
为了满足生产工作的需要，进行托轮轴的修复是必要的，这就需要展开不同应用方案的探讨，进行多种方案的探究，以保证其有效运行，确保其配件的及时更换，在这种情况下如果不能进行的更换托轮轴对于生产设备的运行是非常不利的。
回转窑轮带表面缺陷的焊接修复
回转窑轮带表面缺陷的焊接修复作者：李力来源：《科技视界》2015年第14期【摘要】本文针对耐火厂回转窑在使用过程中经常出现的网状裂纹和剥落情况，介绍了其在生产中的修复的难点及采用的主要技术措施，通过选择针对性较强焊接工艺，成功地对回转窑三档轮带表面缺陷进行了修复，避免了换件状态，节约了生产成本。
【关键词】网状裂纹；预热；异种焊接；轮带0 前言耐火材料公司是以生产冶金石灰为主的生产厂，回转窑是冶金石灰生产企业的核心和关键设备，而轮带是回转窑最重要的支承部件，回转窑依靠四档轮带，四对托轮支承并回转，2013年开始经常出现III挡轮带接触面会出现网状裂纹及剥落缺陷，最大剥离尺寸为300mm*200mm*45mm的缺陷，一旦产生这种缺陷会现出窑体振动，对安全生产造成影响，为了防止缺陷进一步塌崩扩宽，使价格昂贵的轮带过早失效而报废，决定采用焊接的方法进行修复。
1 焊接性分析1.1 成分分析：该轮带材质为ZG35SiMn，由碳当量计算公式得Ce=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Cu+Ni）/15=0.4%+1.4%/6+0.30%/5+0.30%/15=0.53%1.2 焊接性分析：由于该铸钢件采用一次性浇注成形，因而造成内部缺陷较多，含碳量高，塑性很差，碳当量值为0.53%，可焊性较差，焊接时淬硬性高，补焊时热影响区可能产生硬脆的组织，有产生裂纹的倾向，同时轮带体积大，刚性大，焊接修复时拘束度大，焊接后变形补偿能力差，且传热快，致使焊接时应力较大，另外铸件尺寸大无法进行热处理，所以该铸件采用冷焊。
2 焊接工艺针对以上分析，我们在确定焊接工艺时，采取了以下措施：2.1 焊接修复用材料2.1.1 过渡修复用材料为保证根部焊道的热影响区不产生或少产生淬硬组织，减少氢的有害作用，为此选用Ni317作为过渡层材料，此焊条中Ni含量较高，因而其抗裂性特别好，熔敷金属强度较高，镍基合金对碳和氢的溶解能力较强，焊缝金属具有较高的塑性和韧性。
回转窑滚圈断裂的原因分析及其改进
回转窑滚圈断裂的原因分析及其改进1回转窑断裂原因分析回转窑滚圈可以说是当前水泥厂生产过程中最重要的部分之一，如果滚圈出现断裂，将会严重影响生产过程，所以必须要尽快解决断裂问题，从根本上消除类似的断裂情况的出现。
下面我们就来分析一下回转窑滚圈断裂的原因：首先，回转窑滚圈断裂的原因很可能是铸造工艺的问题，由于滚圈的表面难以平整和流畅，尤其是滚圈的中央环条部分。
由于环条比较脆弱，在最终铸造过程中可能会出现断裂现象。
此外，非正常操作也是滚圈最容易出现断裂的地方，例如粗放操作，振动和冲击都会对滚圈造成不可逆转的影响，使滚圈断裂。
其次，回转窑滚圈断裂也可能是由于物料或者熔态介质的问题。
当熔态介质温度过高，滚圈表面会熔化，从而造成滚圈的断裂；如果滚圈的物料过冷，则可能也会造成断裂。
最后，在回转窑滚圈安装的过程中，如果滚圈的重量超标，也容易引起滚圈的断裂。
具体来说，如果滚圈重量太轻，则容易导致回转时不稳定，频繁弯曲、折弯、变形，残余应力叠加容易引起断裂；反之，如果滚圈重量，会加大回转窑的负载，也会产生断裂现象。
2改进措施既然回转窑滚圈断裂是由多种因素共同作用的结果，所以改善断裂的措施也需要从这些因素入手：首先，需要加强对回转窑滚圈的铸造工艺，如多次浇注，采用匹配的填充料，合理设定表面温度、冷凝带等等，坚持“细小、重复工序”的原则，使滚圈更加均匀。
其次，注意安装过程，确保滚圈的重量符合标准，以免过载导致的断裂。
此外，在操作上，也需要做到小心谨慎，正确使用有助于减少滚圈断裂的操作，以免出现意外。
最后，在物料介质方面，确保熔态介质温度全程稳定，并采用有利于滚圈断裂的熔态介质，以减少滚圈断裂发生的几率。
总之，减少回转窑滚圈断裂现象的改进措施需要从多维度着手，在工艺与操作上进行改进，及时发现问题，制定出和有效的改进措施，以便尽可能的避免类似的滚圈断裂问题的再次出现。
回转窑调整及大修工艺总结
回转窑调整及大修工艺总结回转窑调整及大修工艺总结石立新(钒化工厂)摘要:重点讨论回转窑窑体中心线直线度的测量,并通过调整托轮.保证其技术指标,以及大修工作的工艺程序.关键词:回转窑调整测量回转窑中心线圆柱度径向跳动公差端面跳动公差直线度1前言回转窑是冶金,水泥等行业生产中,联系前后工艺的桥梁和枢纽.焙烧是决定产品,产品质量,产量和成本的关键环节.完成焙烧工作的主要设备——回转窑的技术性能和运转状态是否良好,直接决定和影响生产过程中的综合消耗和指标.此外,回转窑是价格昂贵的大型设备,保证其长期稳定的运行状态,大幅度地延长其使用寿命,直接关系到大量投入资金的回收及企业利润.可见,对回转窑适时进行大修是非常必要的,是提高其投资效益的主要途径.根据我厂实际情况,针对回转窑的大修施工和工艺要点做以下综述.2钒化工厂回转窑使用状况及对存在各类缺陷的分析本厂2.3×40m回转窑于1976年正式投入运行以来,进行了二十余次的大修工作,但从目前的运行状态来看,仍然存在着许多亟待解决的问题.(1)由于长期运转,回转窑大齿轮与弹簧板的定位销轴及销孔,磨损情况愈演愈烈.大齿轮在运行过程中产生振动,其中,以开,停车时更加明显,从而造成弹簧板断裂.(2)由于窑体中心线已不能保证直线状态,造成托轮,挡轮,轮带等部件变形磨损程度不一,各传动轴承受力不均匀,窑体振动,掉铆钉,小齿轮窜轴.同时,对窑衬的使用寿命也产生了重大影响.(3)由于窑体窜动性差,长期固定在某一位置运转,轮带与托轮台肩相接触表面的单位压力增大,致使托轮与轮带接触表面起毛,甚至掉块.通过对以上事故成因的分析,认为其主要根源在于:(1)定位销轴及销孔严重磨损,运转时,大齿轮产生径向和端面跳动,在调整回转窑时,已无法保证啮合齿轮传动侧隙的技术要求.因而,造成窑体振动,弹簧板开裂等现象发生.(2)多次大修调整及长期以来回转窑基础下沉和偏斜情况不明等原因,造成窑体弯曲,也是产生窑体振动和掉窑衬等事故的重要原因.(3)多年来在对其日常保养方面存在着一定问题,致使托轮及轮带产生局部磨损:托轮出现台肩;轮带表面靠近端面两'侧严重磨损,是托轮起毛,掉块等事故的原因所在.承钢技术2002年第1期3回转窑大修施工和工艺要点3.1首先.切削加工回转窑托轮及轮带表面,保证其圆柱度,以实现准确测量各组技术数据切削加工的目的是改善轮带及托轮的接触面,保证它们的圆柱度.完成加工后, 轮带与托轮间的轴向接触面应达到70 以上.这是保证大修质量的基础工作.必须认真对待.值得注意的是:除对轮带和托轮的直径进行仔细测量外,还应准确计算托轮被加工后的承载能力极限,估算它的使用寿命,以保证其具有足够的强度和经济价值,避免发生事故和造成资金浪费.如果托轮没有必要进行切削加工,应先更换托轮,然后加工轮带.3.2其次,测量各个部件及与技术要求中相关的各组数据,做好调窑前的准备工作3.2.1测量数据测量回转窑各个基础,掌握其下沉及倾料情况,同时,测量各轮带及托轮直径, 中心距等尺寸数据,记录并整理好各组测量结果,以备调整窑体时使用.3.2.2计算钢板厚度因为回转窑径多次调整后,同组托轮间中心距已经变小,各托轮所受压力随调整次数的增多而逐渐变大.为改善托轮的受力状况,达到窑体中心线在垂直方向上直线度≤lmm/m的技术要求,在托轮支撑座下面增垫钢板.根据测量数据,计算应垫钢板厚度的方法如下:(1)根据测量结果,计算托轮中心距的调整尺寸,以保证60.夹角.如图1所示(图中表示了回转窑调整前,后的位置关系.实线表示调整后的位置;双点划线表示调整前的位置).图1回转窑调整前,后的位置图注:计算结果△S出现"+"值时,向远离中心线的方向调整托轮;出现"一"值时,向靠近中心线的方向调整托轮.一33—△S一÷?(SDd—Sad)厶11一寺?[寺(D+d)--Sdd3mm式中:△S——同组托轮应调整的尺寸计算结果(根据实际情况,可整理为两个不同数值)(mm);S——调整前,回转窑窑体与托轮间中心距(mm);S——调整前,同组托轮间中心距(mm);D——回转窑轮带外径(mm);d——托轮外径(mm).(2)测量窑体中心高,并计算其相应的调整尺寸数据和应垫钢板的厚度.△h一(A—a)mm;△h一(△h+Ah")mm式中:△h——恢复窑体中心高度应调整的尺寸计算结果(mm);A——技术要求的窑体中心高度(mm);a——调整前,实际测量的窑体中心高度(mm);△h——基础下沉的数值(mm);△h——应垫钢板的厚度(mm).3.2.3测量窑体中心线回转窑中心线在水平方向上直线度应≤lmm/m.能否保证这项技术要求,关系到大修工作的质量;对窑衬各垂直断面所承受的轴向压力,以及各个托轮,轮带等能否均匀受力,也有很大影响.因此,对运行多年的回转窑来说,认真测量和修正其中心线的直线度,是非常必要的.采用经纬仪法对窑体中心线进行测量.(1)根据与回转窑有关的基建,设备等现场布置情况,确定某一轮带的中心为一34一基准点进行测量.如果在测量中发现窑休中心线偏差太大,应适当调整窑体或另选基准点重新测量.(2)第一次测量结束后,应将窑体转动90.,再次测量,以检验是否准确测得其中心线在水平方向上的偏差值.将两次测量结果分别记录,整理,找出中心线的位置,并作永久性标记.依据上述测量及计算后所得到的各组数据而调整回转窑,理论上已达到了技术要求中各项相应指标(中心距要求指标除外).3.3调整回转窑窑体,使其符合各项技术要求(1)经过上述准备工作之后,可将回转窑窑体顶起,根据整理计算后的数据,调整各个部位.与此同时.可以进行其它大修工作,如刮研,修配挡轮轴瓦;修缮窑头和窑尾密封罩;测量轮带的轴向位移,并校正,固定;更换减速机和托轮润滑油等. (2)落下窑体后应检验其倾斜角度,中心线直线度是否符合公差要求,否则应认真分析造成误差的原因,重新调整. 3.4对回转窑大齿轮及弹簧板的销孔进行加工,以保证大齿轮的跳动公差符合技术要求(1)利用三点支撑法固定大齿轮,测量齿轮的径向及端面跳动量,并逐步调整,使其满足技术要求.(2)进一步加固大齿轮后,去掉销轴,逐个测量磨损后的销孔,并做好记录.(3)选择合适的麻花钻头,运用手工工具钻削各个销孔,完成粗lint.然后,选择合适的铰刀铰孔,实现精lint,并逐个测量记录.(4)根据记录的各销孔尺寸数据,配制销轴或精制螺栓,安装,紧固.3.S调整小齿轮及减速机,(下转47页)承钢技术2002年第1期定校准标液,以相同处理样品方法处理样品,进行样品分析,结果如表2.表1仪器工作条件元素渡长空气流量乙炔气流量燃烧气高度灯电流高压称编号准Cu髓NiL.uNL,u{1普碳钢材字2250.O230.O880.02100940.0020.006普碳钢GBW01205a0.0650.0370.0640.0320.00i0.005 普碳钢4240.1190.0480.1230.0460.0040.002注:n为畏f定次数5.2烧结矿中钾,钠的测定分别称取6个含氧化钾0～0.20,含氧化钠0%～0.1209/5的烧结矿样0.5000克,放于200ml聚四氟乙烯烧杯中,加入浓盐酸20ml溶解试样,氢氟酸lOml,lOml高氯酸,加热蒸发至冒烟,用水溶解盐类,稀释至1OOml容量瓶中.根据表3调整仪器工作参数,测定透过光强度,拟合工作曲线(钾使用一次曲线,钠使用二次曲线),并设定校准标液,以相同处理样品方法处理样品进行样品分析,结果如表4.表3仪器工作参数元素波长空气流量乙炔气流量燃烧气高度灯电流高压标样名称编号K茗准甍K定az手O均值Naz¨K误z差Naz 烧结矿93—320.2520.08302490.0880.0030.005烧结矿93—330270.1070.2780.1000.0080.007磁铁精矿93-420.0310.0300.0300.0320.OOl0.002注:FI为测定次数6展望利用火焰原子吸收法可以测定元素周期表中七十多种元素,该仪器经过改造后,在数据处理,分析速度,自动化方面有了进一步的提高,使仪器更具适用性,今后应将进一步开发应用范围,使其发挥应有的作用.(上接34页)保证啮合齿轮的传动侧隙,接触面积和中心距符合技术要求3.6调整回转窑托轮,使窑体窜动量和窜动周期合理根据以上六项施工方法,细致合理地制定大修工艺规程,开展大修,一般停车时间在二十天左右,即可圆满地完成各项工作内容.4结束语上述大修方案,投资较少,使用设备及工具简单,能够可靠地保证回转窑的各项技术指标.更重要的是:通过大修,改善了托轮及窑衬的受力状况,减缓了托轮和轮带的磨损,达到了延长其使用寿命的目的. 参考文献[1]锦州铁合金厂.操作维护检修规程;回转窑.1983年.C23江南水厂.湿法回转窑.中国建筑工业出版社,1978年11月第一版.C3]陈泽民.忻良昌.公差配合与技术测量.机械工业出版社,I984年11月第一版. 一47—。
回转窑二档轮带挡块开裂的处理方案
2021.N〇.3CEMEtiT回转窑二档轮带挡块开裂的处理方案范子健，王永革，刘鹏，李帅(金隅冀东水泥(唐山)有限责任公司唐山分公司，河北唐山066400)摘要：回转窑在正常生产运行过程中，存在二档轮带处挡块频繁开裂挡块整体脱落的风险，严重威胁巡检员工人身安 全针对此项问题进行研究，彻底解决二档挡块焊口频繁开裂及挡块脱落情况，从而实现回转窑的高效稳定运转关键词：回转窑；挡块；开裂；调整；焊接中图分类号：TQ172.622.2 文献标识码：B文章编号：1002-9877(2021)03-0073-02 DOI: 10.13739/ll-1899/tq.202丨.03.0281存在的问题某公司5000 t/d生产线回转窑规格为$4.8 mX72 m，三档支撑，斜度3.5%。
为限制轮带 轴向窜动，在每档轮带两侧各焊有24块挡块进行固 定，挡块为普通碳素钢Q235A材质的T型挡块(见图 1)。
在回转窑日常运行过程中，托轮推窑产生向上或 向下的力通过轮带传递到挡块，并且轮带与垫板之 间存在间隙产生相对滑动，导致挡块产生相对较大 的轴向力，从而产生回转窑二档轮带处窑尾侧挡块 (上挡块)频繁开焊开裂脱落的问题。
为消除隐患，对 二档轮带及挡块进行针对性处理，提高设备运转的 稳定性，节约维修成本。
126图1T型挡块2原因分析2.1上挡块环向与轮带端面接触不能同步轮带与垫板之间由于间隙的存在产生相对滑动，故挡块的轴向力相对较大，挡块端面有较大磨损，后期因挡块脱落重新焊接且焊接时挡块端面未 与其他各挡块端面在一条水平线，导致在回转窑运 行时挡块受力不均(见图2)，反复开焊并脱落。
二挡轮带图2个别挡块未与其他挡块在一条平行线2.2上挡块与轮带端面间隙较大轮带与挡块的相互运动导致对上挡块与轮带接 触的端面磨损较大，久而久之轮带与各挡块的间隙 较大。
由于回转窑上下行时，轮带在两侧挡块之间 做轴向窜动，轮带的端面与上挡块间隙较大导致轮 带轴向窜动的距离较大(见图3)。
回转窑液压挡轮常见问题及修复方案
回转窑液压挡轮常见问题及修复方案1. 液压挡轮装置回转窑的挡轮是用来限制（普通挡轮）或控制（液压挡轮）窑体的轴向窜动。
一般情况下，挡轮和轮带侧面要保持一定的间距Ｕ，该间距的值根据窑筒体允许的轴向窜动距离确定。
U值的确定原则是既使轮带与托轮在全宽上均匀磨损，又使窑上大小齿轮良好啮合，同时窑两头的密封装置不致失去密封作用。
对于多支点支撑的回转窑，由于窑体的热胀冷缩，挡轮一般会布置在传动大齿圈附近的轮带两侧。
这样做既能防止由于大齿圈过度的轴向移动而影响啮合，又便于大小齿轮罩的设计。
（1）、普通挡轮在普通挡轮装置中，挡轮的转动可作为窑体上窜或下滑的极限位置的标志。
在运转中，上挡轮或下挡轮不能够长时间连续转动。
两个挡轮附近装有限位安全开关，用来保证窑体不会从托轮支承上滑落下来。
但是它也有一定得局限性，主要表现在：轮带与托轮接触不良。
两个相依滚动的圆柱体在轴线完全平行时才能够均匀接触。
如果轴线歪斜后，会造成托轮或轮带表面压溃、剥落、点蚀等缺陷。
滑动摩擦的增加。
轮带与托轮间轴线不平行造成两个圆柱体的滑动摩擦增加，加速零部件的磨损及设备的功耗。
接触表面润滑不良。
如果改善了表面润滑条件就必须使轴线歪斜得更大才能防止窑体下滑，但是这样会破坏窑体平衡而产生窜动。
阻碍了接触表面充分润滑。
加剧设备的磨损。
维护管理繁琐。
由于轮带与托轮表面的摩擦系数是经常变化的，而且受多种因素的影响。
因此该设备在日常的维护中需要勤观察、多调整，以防止单侧挡轮经常受力。
（2）、液压挡轮液压挡轮通常用在大型回转窑中，它具有能耗小，运转均匀，保证窑体直线性的优点。
液压挡轮结构，如图1所示。
形如蘑菇状的挡轮1，内装有向心球面滚柱轴承2，使挡轮可以摆动一个微小的角度，以保持挡轮侧面和轮带完全接触。
在止推滚珠轴承4的下方用上球面座7和下球面座6起调心作用。
球面座的球心应与轴承2的球心重合于Ｏ点，才能转动灵活。
挡轮1通过空心轴8支承在两根平行的导向轴4上，导向轴由左底座10和右底座５固定在基础上。
大型水泥回转窑轮带表面网状裂纹成因分析与焊接修复
标高 、 中心线 ， 出现偏差 的及 时修 正 。
７ ） 最 后 一 步是 沟槽 土 方 回填 。 回填 时应 该 分层
回填 夯 实 。先 在 管顶 高 回填 ３ ０ ０ ～ ５ ０ ０ ｍ ｍ 厚 中粗砂 后． 然后 回填普 通 土每 步 高度 不 得大 于 ２ ０ ０ ｍ ｍ， 在 管顶 以上 ４ ０ ０ ｍ ｍ 的范 围 内不得使 用 机械 夯实 。
大， 重量 在 几 十吨 到 几 百吨 ， 其制造成本大 ， 安 装 费用 高 ， 对 轮 带进 行 有 效 保 养 不 仅 能 促 进 轮 带正 常 运 转 ， 还 能 延 长轮 带 的 使 用 寿 命 ， 节 省 大 量 的 资金 ， 提 高水 泥 厂 的 经 济 效 益 。 关键 词 ： 大型 水 泥 回 转 窑 ； 轮带 ； 网状 裂 纹 ； 焊 接 修 复
大型水 泥 回转窑 的 轮带 在安 装 使用 后 ， 可能 由 于轮带 前期 制 作 的质量 问题 、 使用 不 当等 原 因， 在 表
面出 现 网状 裂纹 ， 严 重时 可 能 出现 大块 剥 落 。轮 带 是 回转窑 的关 键 支撑 部 件 ， 而 回转 窑是 水 泥厂 的核
的焊 接修 复对焊 接工 艺 的要求 很 高， 焊接 方 法 、 焊 接 的质 量也 影 响着 轮 带 的使用 寿命 ， 不恰 当 的焊接 可
１ ５ ０ ｍ ｍ 的垂 直净 高 ， 或参 考设 计要 求预 留净 高 。回
填 土 时被 挖走 的 中粗 砂按 相 应 步骤 回填 ， 确保 不会
出现 因交叉 施工 而发 生污 水管 道沉 降 的质量 问题 。
６ ） 井 筒 材料 是 塑 料 制 品 ， 很容易损坏 ， 在小 区 平整绿化场地 、 清运土方时 ， 要 格 外 注 意 对这 些 井
结合实例谈回转窑轮带裂纹处理方法
应 注 意 的 问题 进 行 了综 合 分 析 。
关键词 ： 轮 带； 裂纹； 间隙； 椭 圆度
Ｔｒ ｅ ａ ｔ ｍｅ ｎ ｔ ｍｅ ｔ ｏ ｄ ｆ ｏ ｒ ｃ ｒ ａ ｃ ｋ ｓ ｉ ｎ ｒ ｏ ｔ ａ ｒ ｙ ｋ ｉ ｌ ｎ Ｓ ｌ ｉ ｖ ｅ ｒ ｉ ｎ ｇ ａ ｎ ｄ ｔ ｈ ｅ ｃ ａ ｓ ｅ ｒ ｉ ｎ ｇ ｗ ａ ｓ ｔ ｅ ｍｐ ｅ ｒ ａ ｔ ｕ ｒ ｅ ｄ ｉ ｆ ｆ ｅ ｒ ｅ ｎ ｃ ｅ ｏ ｆ ２ １ ０ ｏ Ｃ ｗ ｈ ｉ ｃ ｈ ｗ ａ ｓ ｆ ａ ｒ ｈ ｉ ｇ ｈ ｅ ｒ ｔ ｈ ａ ｎ ｔ ｈ ａ ｔ ｏ ｆ ｇ ｉ ｖ ｅ ｎ ｒ ａ ｎ ｇ ｅ （ １ ５ ０ － １ ８ ０ ｏ ｃ ） ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ ｏ ｒ ｅ ｔ ｉ ｃ ａ ｌ ｃ ａ ｌ ｃ ｕ ｌ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ
中图分类 号 ： Ｔ Ｑ１ ７ ２ ． ６
文献标识码 ： Ｂ
文章 编号 ： １ ０ ０ ７ — ０ ３ ８ ９ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ４ — ４ ２ — ０ ３
结 合 实 例 谈 回 转 窑 轮 带 裂 纹 处 理 方 法
郭胜 锋 （ 华新水泥股份有限公司业务支持服 务中心， 湖北武汉４ ３ ０ ０ ７ ３ ）
表 １ 轮带间隙测量数据
奎 篙
这三项检修 内容 。其 中调整前后轮带间隙测量数据 见表 １ 。 根据表 １ 静态测量数据 ， 经计算在 １ 、 ２ 轮带处
分 别 加 垫 板 调 整 冷 态 间 隙（ 垫板 厚 度 初 定 为 ５ ～ ４ ｍ ｍ， 后修正为 ３ ～ ２ ｍ ｍ ） ， 计划调整后冷态时间隙控 制在 ８ ～ １ ０ ｍ ｌ Ｔ ｌ ， 加 垫后 的实 测冷 态 间隙 为 １ ０ ｍｍ。按 此调整并投入运行后 ， 对热态轮带与垫板之 间的相 对 滑移 量进 行 了监测 ， 测量 数 据见表 ２ 。 从表 ２ 可知 ， 检修后的 ２ 轮带相对滑移量偏小 ， 有 时甚至没有 。特别是在升温过程中滑移量很小 ， 最大也未超过６ ｍｍ （ 目 测十圈的滑移量仅约６ ０ ｍｍ ） 。 结 果运 行一 周后 发现 轮带 裂纹 ， 随 即安 排停机 处 理 。
水泥回转窑轮带结构裂纹在线修复技术
水泥回转窑轮带结构裂纹在线修复技术一、修复前观察情况水泥回转窑三档轮带的直径φ7368/φ6288，轮带轴向宽度960mm，轮带径向厚度540 mm，沿着轮带柱面与端面处表面可观察到4条贯穿性裂纹。
其中柱面处两条裂纹分别长350mm和250mm，端面处两条裂纹长400mm以上，两条平行裂纹的间距110 mm。
轮带修复之前的疲劳裂纹原貌与表象几何尺寸之前，我单位曾提出实际缺陷状况的分析意见：目前在轮带柱面与端面观察到的裂纹长度与深度都是表象的，其内部必然后出现金属缺陷的扩展与叠加，出现“隐蔽工程”则是难免的。
二、修复过程1、清理裂纹缺陷首先在裂纹源头处采用磁力钻开出止裂孔，以防止沿着裂纹端头（尖角效应敏感区）在轮带重力的作用下发生裂纹继续扩展和撕裂现象。
之后，采用碳弧气刨的方法清理裂纹缺陷。
打开金属缺陷处，则发现在轮带柱面表层下40-50mm 的位置存在着空洞缺陷和沿径向层状撕裂金属，为首先发生宏观的金属疲劳破坏的部位。
这是因为轮带大型铸钢件内部难免存在着铸造缺陷（气孔、夹渣等），同时轮带与托轮接触表面之下40--50 mm ，区域，恰好也是动荷载条件下因支反力所致交变应力集中处，从而成为轮带发生疲劳破坏（金属组织不断地发生塑性变形和冷作硬化，逐渐发生脆化，初始期的形态为显微裂纹）的源头。
在长期服役过程中，所产生的疲劳裂纹必然会逐步扩展，最终导致沿着轮带的径向与轴向方向，出现宏观裂纹的后果。
可见，水泥窑的轮带或者托轮若出现了表面金属缺陷与脱落时，则表明其构件内部金属已经发生了疲劳破坏现象，需要及时给予修补。
非常忌讳因为忙于完成生产任务而贻误了及早“治疗”的时机，“带病作业”会加速已形成的显微裂纹的扩展，最终造成疲劳断裂，加剧了设备的损坏，得不偿失。
轮带柱面表层下40-50mm 的位置疲劳破坏金属缺陷的起始区疲劳裂纹 铸造空穴缺陷层状金属缺陷 用磁力钻钻止裂孔疲劳破坏将导致表面金属缺陷与脱落现象为了避免轮带结构在打开缺陷的“手术”中，因窑体自重而沿着裂纹处发生彻底断裂，从而发生轮带构件的径向错位（若破坏了同心度，则水泥窑旋转时轮带会产生径向跳动，影响设备正常运行），我们随时做出了正确的应力分析，尤其是判断应力的走向与分布，以此来制定具体的清除金属缺陷工艺流程。
回转窑轮带修复方案
设备隐患防范治理案例之—回转窑轮带焊接修复方案一、概况截止到2014年2月底，股份公司共有112台窑，随着设备运行时间的延长，枞阳、铜陵等公司回转窑相继出现了轮带开裂的重大隐患，严重影响窑系统的稳定运行。
为做好窑轮带开裂问题处理，缩短设备维修时间，降低运行成本，铜陵海螺公司采取了对裂纹焊接的方式进行了现场修复，目前使用效果较好，现对处理方案进行了整理，供各公司参考。
轮带开裂部位轮带开裂部位二、处理方案1、在轮带工作表面及侧面开裂处分别用厚度为δ=50mm 钢板进行加固，加固后逐段进行处理，防止一次性将裂纹打坡口后造成轮带断裂。
轮带工作面筋板加固轮带侧面筋板加固2、将轮带窑尾侧裂纹处用气割按厚度开U型坡口，坡口宽度大约400-500mm左右，深度到裂纹终端为止,开好坡口后用磨光机进行打磨清理，直至露出金属本色。
对U型坡口打磨过后露出金属本色3、首先用KM1酸性焊丝（含药芯）从坡口开始进行堆焊，每焊一层，对焊层上焊渣进行清除，检查焊层有无夹渣和气孔，同时对堆焊层表面进行打磨，露出金属光泽后继续堆焊。
堆焊至150mm高时，用黄色焊丝进行堆焊。
每焊一层，对堆焊层上焊渣进行清除，检查焊层有无夹渣和气孔。
每堆焊1层，对结合处进行打磨，露出金属光泽为止。
继续堆焊，堆焊至离顶部2-3层时，在堆焊层均匀撒处理药粉，再进行堆焊，直至堆焊到顶部。
（注：堆焊时，下部每堆焊5层时，在堆焊层表面均匀撒一次KM-1#金属粉；中部每堆焊5层时，在堆焊层表面均匀撒一次KM-2#金属粉；上部每堆焊8层时，在堆焊层表面均匀撒一次KM-3#金属粉）堆焊所使用的焊丝对堆焊层进行清理对堆焊层进行打磨处理完成的堆焊层5、对剩余一侧的裂纹按照以上方式进行坡口处理，在处理时对新熔敷堆焊部分清理30-40mm重合区，并依次进行打磨、堆焊和弧度修复处理。
6、两侧堆焊全部结束后，再次对熔敷表面进行整体修复，确保加工面弧度与原轮带弧度一致，误差控制在-0.30mm以内。
回转窑筒体裂纹的处理
#" 多年， 因此安全系数要大些。
修复后的窑筒体自开始运转至今，状况一直良 好； 稳 定 运 转 熟 料 最 高 达 ’ !"" 4562 从 而 保 证 了 生 产的顺利进行。
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烧成带筒体厚度均在 !" // 以上。而该窑烧成带筒 体选用 %2 // 厚 8# 钢，加上长时间运行中的氧化 腐蚀等原因， 实 测 筒 体 厚 度 仅 为 %1.2 //， 较薄、 强 度小。烧成带筒体厚度 "! 计算公式如下：
!," - ， 保温 ’," - 。选用 (#)! && 的 .,"% 酸性焊
条， 其焊 缝 金 属 塑 性 、 韧性、 抗裂性均较好， 且其焊 接工艺特点是电弧稳定、 飞溅小、 脱渣容易、 熔深适 中。焊接电流为 ’"" /’!" 0。 焊接时必须严格保证焊接质量，除净焊渣； 每 焊一层应用小锤对焊缝隙表面进行锤击， 以消除焊 接残余应力。填充焊接结束时要严格保证焊接处平 缓圆滑过渡， 焊缝饱满， 均匀整齐， 保证焊缝隙金属 与母材金属完全融合， 再用砂轮机对筒体表面突出 的焊肉进行打磨修理， 使表面平滑。 裂纹修复后， 对焊缝进行超声波仪检验， 不能
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回转窑胴体开裂焊接处理方案
设备隐患防范治理案例之十四—回转窑胴体开裂焊接处理方案一、概况随着设备运行时间的延长，枞阳、湖南海螺等公司的窑胴体出现了胴体开裂现象，影响了窑系统的稳定运行。
为做好窑胴体的开裂问题的处理，缩短设备维修时间，降低运行成本，减少胴体更换带来的不便，大部分单位均采取了对裂纹焊接的方式进行恢复，效果较好。
结合前期裂纹处理经验，现对窑胴体裂纹处理方案进行了整理，供各公司参考优化。
窑胴体开裂部位二、处理方案1、待窑降温至能进窑作业后，先将开裂处耐火砖打掉，并清理干净,标示裂纹区域;在胴体内部标示裂纹2、对裂纹延生区打磨、探伤，根据探伤情况确定裂纹的实际长度和端部位置，在裂纹两侧终端用磁力钻钻止裂孔,止裂孔大小根据裂缝大小确定;确定裂纹长度和端部3、在胴体外部的裂纹位置，环向搭操作平台及防雨棚;4、用碳弧气刨将内部开裂处打V形坡口，坡口深度根据开裂处筒体厚度而定，坡口用角向磨光机打磨处理；用碳弧气刨开V型坡口V型坡口清理再次确认裂纹位置和止裂孔的大小及位置是否合理5、开裂处的V形坡口沟槽经打磨后，用J507焊条进行焊接。
焊接前将焊条放在350℃烘箱干燥处理，不得低于2小时，且将焊接位置进行预热处理后，避免在焊接过程中出现气孔，堆焊至筒体内壁相平。
焊接前对焊接位置进行预热处理内部打底堆焊内部堆焊，每根焊条焊完必须经打磨处理后,方可施焊第二根焊条焊接结束后将焊缝打磨平整6、待内部焊接完毕后，启动辅传将筒体开裂处转至上部，按照在内部焊接的方式对外部进行焊接。
外部开“V”型坡口焊接前加热处理外部堆焊焊接完毕后探伤检查用超声波对焊缝进行全面探伤其它部位探伤检查7、裂缝全部焊接完成后，用钢板制作加强筋在筒体外侧沿开裂处环向均布焊接，钢板长度方向两边满焊，钢板轴向方向不焊接。
胴体外部焊接加强筋8、焊接后，再次用割枪加热焊缝至150℃以上，后用保温棉覆盖保温5小时以上，内部耐火砖砌筑，系统检查，准备开机。
窑胴体开裂的原因有：⑴、胴体长期运行疲劳受力，发生开裂；⑵、胴体被腐蚀，胴体变薄，强度不够；⑶、使用过程中，一些细小的开裂未及时发现，导致胴体开裂迅速扩大。
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回转窑轮带完全断裂成功修复与经验
回转窑轮带完全断裂不仅影响水泥生产，而且修复难度也相当。
文章通过深入研究轮带断裂修复施工方案，并在施工过程中严格监督和周密控制~-r-r序，并在热处理方面反复推敲，使轮带修复得以顺利完成。
(一)轮带概况
2号窑轮带为铸造件，规格为D5540mm×d4780mm×B850mm，轮带厚度H=(D-d)／2=380mm，材质为Mat323(FLS公司标准)，重量41100kg，材质化学成分为：0.23％C、1.45％Mn、0.39％Si、0.006％S、0.008％P，轮带工作表面硬度HB300，轮带端面(非工作面)硬度HBI30，材质接近国内的ZG25Mn2优质合金结构钢，完全断裂口截面形状不规则，横向、径向断纹呈斜曲折线复杂分布。
(二)轮带修复施工方案
1．轮带热态断裂裂缝开度达70~80mm，常温下裂缝完全闭合，盘窑至使轮带裂缝置于顶部，测量轮带在裂缝完全闭合状态下的原始数据，画线确定原状修复定位基准线；
2．用千斤顶将轮带顶起致使轮带脱离托轮支撑(以便撑开裂缝)，用螺杆千斤顶撑开裂缝20~30姗，以便刨开工作面U型坡口(外坡口)；
3．卸掉轮带千斤项支撑，恢复托轮支撑，用螺杆千斤顶复原轮带原状定位基准线弧长(即恢复第1步的原始数据)，将窑盘动90。
，致使轮带裂缝从顶部移到侧面9点钟位置处，至此所有的修复工作将全部在此位置来完成；
4．在窑简体内的轮带两侧设两组支撑米字架，以防整个修复过程对简体圆度造成影响，以轮带位置为中心在筒体上挖开一个950×400ram的天窗，卸掉与修复部位相干的轮带垫板，以便从窑内天窗刨开轮带内表面u型坡口；
5．轮带两侧坡口走向均根据裂缝走向并行，坡口宽60ram，深190ram，断口正面开坡口也是根据实际裂缝逐步往深度方向深入，坡口宽度(最宽面)尽量不超过lOOm，但裂缝走向复杂也要根据实际裂缝来定；
6．坡口清理，在刨开内外两U型坡口的过程中，在裂缝断面发现多处分叉裂缝小分支，是原始的铸造缺欠残留，正是轮带在此处断裂的原因所在，所以一定将这些裂缝分支清理干净，也是本次修复根除隐患的关键；
7．坡口处理后的裂缝检验，超声波探伤或着色探伤，确认轮带没有其他裂纹后再进行下一
步施工；
8．焊前预热：焊口两侧位置预留300ram宽度，往两侧四周安装电加热板进行预热，预热温度达175℃，并保温2小时后才开始施焊；
9．焊接首选手工电弧焊，焊条选用J507，焊接技术参数见表I：
回转窑轮带完全断裂成功修复与经验（一）
回转窑轮带焊接采用单面焊双面成形，焊接过程内外同时施焊，层间清理清渣，焊接厚度达一半时进行一次消氢(消氢温度350℃)处理后再继续施焊直至焊缝闭合，整个焊接过程保持恒温(175℃)；焊后消除内应力处理，去应力处理温度625℃：
焊接过程的保温控制和热处理升温和降温速度均采用自动控温电加热器进行全程监控，恒温误差不超过5"C，升降温速度不超过16℃／h。
工件焊接过程及热处理工艺图如图I:
说明：
①本工艺采用远红外电加热器进行热处理，温度全程自动控制，升、降温速度≤16℃／h，恒温误差≤5℃，工件厚度380ram，材质：25Mn2；
②焊前预热175℃时恒温2h后，才开始施焊：
③施焊过程工件温度必须保持在175~C左右，当焊缝高度达一半焊量(约20Omm)时，暂停焊接，做一次消氢处理(350℃)，然后使温度控温降至预热温度后继续施焊；
④当整个工件施焊完后，控温升至625Y2进行去应力处理，焊后热处理降至300℃以下不控温，任工件自然冷却；
⑤热处理完毕后检测工件焊缝硬度不大于HBI87；
⑥中途停止施焊必须保持预热温度，如因加热器故障降至常温必须停止施焊，待做后热处理(消氢)后方可继续施焊。
(三)轮带修复后技术检验和经验
1．回转窑经过修复后超声波探伤结果没有发现任何焊接缺陷，坡口清理时干净清除几处开叉铸造小裂纹彻底根除焊缝缺欠隐患，另外焊接温度的严密控制保证焊缝的均匀成型；2．焊后硬度检验结果：焊缝周围母材硬度HB130，焊缝本体硬度HB125，硬度误差只有4％，说明焊材和母材均匀过渡；
3．轮带复原基准线弧长检验表明焊缝在环向收缩量只有2mm，焊缝主要收缩量在轮带的厚度方向(轮带径向)，原因是轮带环向张力远大于焊缝成型内应力，而且焊缝内应力在厚度方向有自由收缩空间，所以大型环形部件断裂修复在环向不必预留焊缝收缩量。
回转窑轮带完全断裂成功修复与经验（二）
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