电石生产工艺流程简介
电石生产工艺
却，电石炉所产生的尾气经净化送到石灰生产车间烧石灰。
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（其中电极壳车间主要为保证三相电极的电极壳的消耗；
空分空压车间所制得的氮气和压缩空气主要为电石炉净化除尘以及
置换密封和气动装置提供所需的氮气和压缩空气；循环水车间主要
是提供电石炉设备本体冷却所需用水 ）
电工艺流Βιβλιοθήκη 简图：3）具有较小的气孔率（电极的氧化速度与此有关）；
4）具有较高的机械强度；
挥发份高时，造成的不良后果
1）不易烧结，强度差，容易软断；
2）收缩性大，强度差，又可能发生硬断；
3）氧化快，增加电极消耗；
4）焙烧时易发生分层现象，易造成硬断事故的发生；
5）压放电极时，要减小负荷，且负荷增升速度慢，影响电炉的产量；
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电石的化学性质
电石的化学性质很活泼，在适当温度下能与许多的气体、液 体发生化学反应。
①碳化钙不仅能被液态的或气态的水所分解，而且也能被物 理的或化学结合的水所分解。
在水过剩条件下，即将碳化钙浸于水中，反应依下式进行：
CaC2+H2O=Ca(OH)2+C2H2 被滴加水分解时，还发生如下反应： CaC2＋Ca(OH)2=CaO+C2H2 吸收空气中水份而分解：
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• c、熔点
• 电石的熔点随电石中碳化钙含量的改变而改变，纯碳化钙 的熔点为2300℃。碳化钙的含量在69％的混合物的熔点 最低，为1750℃。碳化钙的含量继续减少时，熔点反而 升高，后降到1800℃，此时混合物中碳化钙含量为35.6 ％。在此二个最低熔点（1750～1800℃）之间有一个最 大值1980℃，它相当于含碳化钙52.5％的混合物。随着 碳化钙含量继续减少（即低于35.6％）混合物的熔点又升 高。见下图。
电石生产工艺流程
目录
第一节：电石生产基础知识 第二节：电石生产的基本原理及工艺流程 第三节：电石生产所需原料 第四节：原料中杂质对电石生产的影响 第五节：电石炉本体设备简介 第六节：电石生产操作中的事故及不正常现象
• 第一节：电石生产基础知识
• 概念：
电石化学名称为碳化钙，工业名称为电石，分子式为CaC2，分子量为64.10
电石的化学性质
电石的化学性质很活泼，在适当温度下能与许多的气体、液体 发生化学反应。 ①碳化钙不仅能被液态的或气态的水所分解，而且也能被物 理的或化学结合的水所分解。 在水过剩条件下，即将碳化钙浸于水中，反应依下式进行： CaC2+H2O=Ca(OH)2+C2H2 被滴加水分解时，还发生如下反应： CaC2＋Ca(OH)2=CaO+C2H2 吸收空气中水份而分解： CaC2+H2O=CaO+C2H2 ② 在没有任何水份条件下，将电石在氢气流中加热至2200℃ 以上时，就有相当量的乙炔发生： CaC2＋H2＝Ca＋C2H2 当加热到2275℃时，所生成的钙开始升华。
SiO2+2C=Si+2CO-574kJ Fe2O3+3C=2Fe+3CO-452kJ Al2O3+3C=2Al+3CO-1218kJ MgO＋C＝Mg＋CO-486kJ 上述反应不仅消耗电能和碳材，而且影响操作，破坏炉底，特别是氧 化镁在熔融区迅速还原成金属镁，而使熔融区成为一个强烈的高温还原 区，镁蒸气从这个炽热的区域大量逸出时，其中一部分镁与一氧化碳立 即起反应，生成氧化镁： Mg＋CO＝MgO＋C＋489kJ 此时，由于反应放出强热形成高温，局部硬壳遭到破坏，使带有杂质 （Si、Fe、Al、Mg）的液态电石侵蚀了炉底。 另一部镁上升到炉料表面，与一氧化碳或空气中的氧反应： Mg＋ O2＝MgO＋614kJ 当镁与氧反应时，放出大量的热，使料面结块，阻碍炉气排出，并产 生支路电流。还破坏局部炉壳，甚至使熔池遭到破坏，堵塞电石流出口 。实践证明，石灰中氧化镁含量每增加1%，则功率发气量将下降10～ 15L/kW·h。
电石生产工艺流程
电石生产工艺流程电石是一种由石灰石和焦炭经高温反应得到的产物，主要用于生产氯碱化工产品。
下面将介绍电石的生产工艺流程。
电石生产的第一步是选矿，必须选择纯度较高的石灰石作为原料。
石灰石在高温下会分解产生二氧化碳和石灰。
为了提高产量和质量，选矿过程中需要除去杂质。
选矿之后，下一步是将石灰石经过破碎和磨细处理，以获得适合反应的颗粒度。
破碎主要通过破碎机完成，而磨细则通过研磨机实现。
破碎和磨细处理完成后，石灰石粉末将进入煤气炉，石灰石与焦炭的混合物在此处进行高温反应。
煤气炉内需要控制好反应温度和氧气含量，使石灰石和焦炭充分反应而不会发生过度燃烧。
在高温煤气炉内，焦炭还原石灰石，产生一氧化碳和氮气。
石灰石中的碳酸钙经过反应变为氧化钙。
氧化钙与水反应会产生氢氧化钙，并放出大量的热量。
化学反应方程式如下：CaCO3 + 2C -> CaO + 2COCaO + H2O -> Ca(OH)2 + ΔH反应完成后，产生的氢氧化钙和二氧化碳会与煤气中的一氧化碳反应，生成乙炔。
乙炔是电石生产的主要产物。
得到乙炔之后，需要进一步纯化。
乙炔通过冷却和净化过程，去除其中的杂质，包括硫化合物、重金属等。
最后，经过纯化处理的乙炔被输送到电解槽中，与水反应，产生乙炔气体和氢气。
该电解槽设有铁阳极和铁阴极，分别与电源相连。
电解槽内的水通过电解分解成氢氧离子和氢离子。
乙炔和氢气会在电解槽中不断形成。
通过以上的工艺流程，电石生产的乙炔气体得以产生。
这些乙炔气体可以经过进一步的处理，生产出不同种类的化工产品，如聚氯乙烯、丙烯酸等。
电石生产工艺流程中，需要严格控制反应温度、氧气含量和杂质含量，以保证乙炔的产量和质量。
同时，在生产过程中要注意环保要求，有效处理和净化废水和废气，保护环境。
电石的生产
工艺流程（1）原料贮运（a）原料石灰石（粒度：60～150mm）、焦炭（粒度：≤25mm）、无烟煤（粒度：≤25mm）、焦炭（粒度：25～50mm）由汽车运进厂，分别卸入厂内各自的原料棚库。
存量按7天设计。
（b）石灰石日用量约1000吨。
石灰石上料时，用装载机把石灰石从料棚运至地下受料坑，再用胶带运输机经转运站运至石灰生产工段的石灰石料仓中。
（c）焦炭日用量约360吨和石灰窑用82吨。
焦炭上料时，用装载机把焦炭从料棚运至地下受料坑，再用胶带运输机经转运站运至炭材干燥工段的焦炭料仓中。
（2）石灰生产料仓中的石灰石和焦碳或无烟煤由电机振动给料机送至称量斗，一定配比的混合料由胶带运输机送至石灰窑上料斗，卷扬机带动料斗至石灰窑顶，物料进入石灰窑，在窑内煅烧。
粒度为45～140mm石灰从窑底经胶带运输机运出，经双齿辊式破碎机破碎后粒度为≤50mm，然后用斗提机送至配料站。
窑顶尾气经布袋除尘后接烟囱排空。
（3）炭材干燥焦炭中间缓冲仓的焦炭由电机振动给料机送至焦炭干燥窑，干燥后，由胶带输送机（耐高温胶带）、斗式提升机送至配料站。
在配料站，经振动筛分级后（筛上粒度：5~25mm，筛下粒度：0~5mm）由胶带输送机（可逆）分别送至焦炭块仓及焦炭粉仓。
（4）电石生产（a）电炉进料合格粒度的石灰、焦炭由仓口分别经配料站块料仓下的振动给料机又经称重斗，按合适的重量配比，由振动给料机分三层经带式输送机、斗式提升机送至电石生产厂房，分别通过电石炉的环形加料机进入炉料贮斗。
电炉炉料共有12个贮仓，贮仓中的混合物料经过向下延伸的料管及炉盖上的进料口靠重力连续进入炉中。
（b）空心电极加料混合粉料由混合粉料仓下部进入三根电极的螺旋输送机，再经橡胶软管与中央快开接头加入空心电极内筒，直接进入电炉高温熔融区，粉料加入量占炉料消耗量的10~15%左右，粉料配比可调节。
（c）电极糊加料装在电极糊盛斗内的破碎好的电极糊（100mm以下），经单轨吊从地面提升到各电极筒顶部倒入电极筒内。
电石生产工艺流程
电石生产工艺流程
电石是一种重要的化工原料，广泛应用于石化、冶金、化肥等
领域。
下面将介绍电石的生产工艺流程。
首先，原料准备阶段。
电石的生产原料主要包括石灰石和焦炭。
石灰石经过破碎、磨细处理后，与焦炭按一定比例混合，形成石灰
石焦混合料。
其次，熔炼反应阶段。
石灰石焦混合料通过熔炼炉进行加热，
使其在高温下发生熔融还原反应，生成石灰和一氧化碳。
石灰与氧
化铝反应生成氧化钙，再与电解质氯化钠反应生成氯化钙。
接着，电解制取氢氧化钠阶段。
氯化钙溶液经过电解制取氢氧
化钠和氯气。
氢氧化钠是电石生产的主要产品之一，广泛用于制取
化肥、造纸、皂类等工业。
最后，氯气利用阶段。
氯气作为副产品，可用于制取氯化烃、
聚氯乙烯和其他有机合成原料，也可用于消毒、漂白等领域。
在整个生产工艺流程中，需要严格控制炉内温度、原料比例和
电解条件，以确保产品质量和生产效率。
同时，还要加强环保措施，减少废气、废水和固体废物的排放，保护环境。
总的来说，电石生产工艺流程涉及原料准备、熔炼反应、电解
制取氢氧化钠和氯气利用等阶段，是一个复杂的化工生产过程。
只
有严格控制每个环节，才能保证产品质量和生产安全，实现可持续
发展。
电石生产工艺
电石生产工艺电石是一种非常重要的化工产品，它是通过工业过程制造而成的。
电石生产工艺在很多国家都有应用，尤其是在化工、矿业和冶金等领域。
电石的生产过程包括多个步骤，从石灰石、煤炭到电石，每个步骤都非常关键。
下面我们将详细介绍电石的生产工艺。
一、原料准备石灰石和煤炭是制造电石的两种主要原料。
为了获得最佳的生产效果，这些原料都必须符合一定的特定要求。
1.1 石灰石石灰石是可以在自然界中找到的矿物质，它的主要成分是碳酸钙 (CaCO3)。
制备电石的石灰石通常是高品质石灰石，包括以下特定要求：(1) 高品质石灰石的含钙量应在 98～99.5% 之间。
含钙量越高，生产出的电石质量越好。
(2) 石灰石的杂质含量应尽可能低，特别是含铁、硅等杂质。
杂质含量高的石灰石不仅会降低电石的质量，而且会磨损生产设备。
(3) 石灰石颗粒大小应均匀，通常在 10～50 mm 之间。
1.2 煤炭煤炭是制造电石的另一主要原料，它需要符合以下要求：(1) 煤种选择制造电石的煤种通常是贫煤和褐煤，因为这种煤种不仅价格相对低廉，而且富含挥发分和焦油，更适合于电石工艺中的加热过程。
(2) 煤炭质量要求煤炭的质量对生产电石的影响很大。
煤炭应具有以下特性：A. 挥发分含量要高，通常在 25% - 35%之间。
B. 灰分含量应低，不超过 15%。
C. 热值越高越好，热值在 23 - 28 MJ/kg；D. 粒度应均匀，通常是 3 - 25 mm。
二、石灰石碎矿和煤炭制备生产电石的下一个步骤是对石灰石和煤炭进行处理和准备，以便放入电石炉中进行反应。
2.1 石灰石碎矿在石灰石碎矿过程中，需要选择一台合适的破碎机，将石灰石进行粉碎和筛分，最终得到符合要求的颗粒状石灰石。
2.2 煤炭制备和石灰石碎矿类似，煤炭制备也需要选择一台破碎机，将煤炭粉碎和筛分，得到合适的颗粒状煤炭。
三、电石炉的制备电石炉是制造电石的核心设备，它需要精细的设计和制造。
电石炉是一种立式圆筒形的钢制容器，高度通常在 5-10 米左右。
电石生产过程及其操做
电石生产过程及其操做内容提要一概论电石的性质、用途、生产工艺流程二电石生产要紧设备电石炉的类型、构造三电石生产的原料焦炭、石灰、电极糊与电极四电石生产过程操作电石炉操作、工序操作、基本操作五影响电石生产的要紧因素电石生成理论、原料质量、电气参数对电石生产的影响六电石生产常见事故及处理不正常现象及处理、电极事故及处理、事故停炉与开炉七电石生产节能技术节能潜力分析、影响节能因素、节能技术措施八电石生产过程要紧危险有害因素一、概论1. 电石的性质电石是指工业碳化钙（CaC2），由无烟煤（或者焦炭、兰炭）与生石灰在电石炉内加热到1800～2200℃时，使碳与钙发生化学反应生成的产物。
电石的外观为灰黑色固体，其密度约为2300 kg/m3，熔点约为2000℃，能导电，碳化钙含量越高导电性能越好。
电石属遇湿易燃物品，本身不燃。
遇水能迅速产生高度易燃的乙炔气，在空气中达到一定浓度时，可发生爆炸。
原料中夹杂的磷化合物，在生产电石时变成磷化钙，当它与水作用时生成磷化氢而混合在乙炔气体中；原料中夹杂的硫化物也进入电石产品中，与水作用生成硫化氢，混于乙炔气中。
1公斤碳化钙与水完全反应可产生370升乙炔气体。
2 电石的用途早期供制乙炔、氰氨化钙与有机合成，钢铁工业脱硫剂。
电石的深加工分为：（1）以固体电石为原料进行产品制造的有石灰氮、氰熔体、氰化物、双氰胺、硫脲等。
电石最重要的用途是制取乙炔，乙炔在氧中燃烧（氧-乙炔矩）可发生高温（3000℃以上）与强光，广泛用于金属的焊接与切割。
（2）以乙炔为原料可生产多种重要的化学产品，如以乙炔为原料可通过加氯生产四氯乙烷、三氯乙烯、四氯乙烯；通过加氯化氢生产聚氯乙烯；通过加水生产乙醛、醋酸；通过加氰化氢生产丙烯酸、合成纤维等；通过加醋酸生产醋酸乙烯、聚乙烯醇等；通过聚合生产乙烯基乙炔、氯丁橡胶等；通过裂解生产乙炔炭黑等。
目前我国占总产量将近70%的电石乙炔用来生产聚氯乙烯树脂。
3 我国电石生产概况建国初我国的电石生产要紧集中在东部沿海地区，容量小、产量低、市场不大，1960年电石生产能力35万吨。
电石生产工艺流程
电石生产工艺流程
1.采石：首先从深层岩石中采掘出电石原料，将其运输到指定的加工厂。
2.粉碎：将原料进行粉碎，以便进行下一步的松碎处理。
处理后的粉体要求质量较高。
3.松碎：将前一步处理后的粉体经过松碎干挤，以便充分分离各种矿物质和有机物质。
4.称量：在保证重量准确的情况下，称量各种原料（电石渣和一定比例的电解质），以便后续的熔炼和渗滤加工。
5.电解：将前一步称量后的原料进行电解，在电解过程中产生的氢氧离子渗入原料中，从而产生电石。
6.熔炼：将电解后的原料进行熔炼，将产生的电石晶体脱离其他物质，形成浓缩液，经过脱油后冷却成固体，即得到电石产品。
7.粉碎：将熔炼后的电石经过粉碎、筛选和包装等处理，即可以得到最终的电石产品。
电石制备
电石生产工艺流程简介碳化钙(CaC2)俗称电石。
工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。
其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。
能导电，纯度愈高，导电性愈好。
在空气中能吸收水分。
加水分解成乙炔和氢氧化钙。
与氮气作用生成氰氨化钙。
电石是有机合成化学工业的基本原料之一。
是乙炔化工的重要原料。
由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。
生产方法有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
生产流程如图所示。
主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。
熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
（一）电石生产工艺过程烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。
把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。
电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。
在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡（二）电石炉生产工艺1、配料、上料和炉顶布料合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。
炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。
电石生产工艺流程
电石生产工艺流程
《电石生产工艺流程》
电石是一种常见的化工原料，其生产工艺流程围绕着石灰石和焦炭进行。
以下是电石的生产工艺流程：
第一步：石灰石和焦炭的预处理
首先，将石灰石和焦炭进行预处理。
其中，石灰石要进行破碎和磨细，以便提高其石化反应的速率；而焦炭则要进行煅烧处理，以去除其灰分和硫分。
第二步：电石炉的制备
接下来，根据生产需要建立电石炉。
电石炉通常包括石灰石和焦炭的加料装置、发电机组、变压器、电极、冷却装置等部分。
第三步：电石的石化反应
预处理后的石灰石和焦炭分别由加料装置送入电石炉内，随着发电机组的工作，通过电极对石灰石和焦炭进行电解加热，从而使其发生石化反应，生成电石。
第四步：电石的收集和处理
电石产生后，需要经过冷却装置进行冷却，然后通过收集装置进行收集。
收集的电石要进行干燥、筛分和包装等处理，以便最终产品的储存和运输。
第五步：废气处理
在电石生产过程中，还会产生大量的废气，其中含有二氧化
碳和一氧化碳等有害气体。
因此，还要建立相应的废气处理系统，对排放的废气进行脱硫、脱氧等处理，以达到环保要求。
综上所述，电石的生产工艺流程主要包括石灰石和焦炭的预处理、电石炉的制备、电石的石化反应、电石的收集和处理，以及废气处理等步骤。
这些步骤密切相关，必须严格按照流程进行，以确保电石的高效、环保生产。
电石生产工艺流程(3篇)
第1篇一、概述电石，又称碳化钙，是一种重要的无机化工原料，广泛应用于有机合成、金属冶炼、建筑材料等领域。
电石的生产主要采用电弧炉法，即将焦炭和石灰石在高温下进行反应，生成电石和二氧化碳。
本文将详细介绍电石生产工艺流程。
二、原料准备1. 焦炭：焦炭是电石生产的主要原料之一，要求具有良好的还原性和足够的硬度。
焦炭的粒径一般在50-100mm之间。
2. 石灰石：石灰石是电石生产的主要原料之一，要求具有高纯度和足够的硬度。
石灰石的粒径一般在50-100mm之间。
3. 焦油：焦油是电石生产过程中的辅助原料，用于调整电石中的碳含量。
4. 水蒸气：水蒸气用于电石反应过程中的水煤气生成。
三、生产工艺流程1. 焦炭和石灰石的预处理（1）焦炭和石灰石的破碎：将焦炭和石灰石破碎至规定的粒径，以满足电弧炉的要求。
（2）焦炭和石灰石的筛分：对破碎后的焦炭和石灰石进行筛分，以去除杂质和不合格的物料。
2. 电弧炉装料（1）装料：将预处理后的焦炭和石灰石按照一定的比例装入电弧炉中。
（2）装焦油：在装料过程中，适量加入焦油，以调整电石中的碳含量。
3. 电弧炉反应（1）点火：在电弧炉内点燃电弧，产生高温。
（2）反应：在高温下，焦炭和石灰石发生反应，生成电石和二氧化碳。
C + CaCO3 → CaC2 + CO2↑（3）冷却：将生成的电石和二氧化碳冷却至室温。
4. 电石收集（1）电石收集：将冷却后的电石收集起来，进行后续处理。
（2）二氧化碳处理：将产生的二氧化碳进行回收处理，以提高资源利用率。
5. 电石处理（1）电石洗涤：将收集到的电石进行洗涤，去除表面的杂质和水分。
（2）电石干燥：将洗涤后的电石进行干燥，以降低电石的含水量。
（3）电石破碎：将干燥后的电石破碎至规定的粒径，以满足下游用户的需求。
6. 废气处理（1）废气收集：收集电石生产过程中产生的废气，如二氧化碳、一氧化碳等。
（2）废气处理：对收集到的废气进行处理，如脱硫、脱硝等，以达到国家排放标准。
电石的生产—电石生产工艺原理与工艺流程
一、反应机理
③在1600~1700℃的高温区，金属钙气化成钙蒸汽，与炭接触 时，在炭表面上相互扩散，并反应生成CaC2。
• （4） Ca（熔融）→Ca（气） • （5）Ca（气）+2C（固）→CaC2（固）
一、原料加工及输送
1、原料碳素
因碳材水分较高， 颗粒大小不一致， 进炉之前需对碳材 进行筛分和烘干。 碳材加工和输送流 程框图如右图所示：
一、原料加工及输送
2、原料石灰
电石原料氧化钙 由石灰石煅烧生产。 石灰石经筛分后输 送到气烧窑中进行 煅烧，炉温控制在 1150 ℃ 左 右 。 石 灰 加工和输送流程框 图如图所示：
电石炉生产
电石炉由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降 装置等组成，是生产电极的主体设备。电石炉由变压器供电， 炉料在炉内经高温反应生成电石并放出一氧化碳气体，生成的 电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石留至出炉小 车上的电石锅内。
电极的压放升降为液压控制，电极的升降、压放、抱紧、 下料控制全部由二楼操作室控制。
➢ 2000~2200℃时，CaC2的生成速度最快。
料层 结构
1预热层
多为新投入的生炉料，基本上保有原有的电阻 （因温差而略异），透气性好，炉气经此层逸 出炉面时预热炉料。
2扩散层
3反应层
4熔融层
5硬壳层
6 积渣层
沉积于熔融层最底部，由原料带入的杂质以Si-Fe、 SiC等形态积累而成。电石炉运行三个月后，尤其 操作情况几经反常之后，炉底杂质SiC、Si-Fe会 日积月累，成为生产中的潜在性隐患。
电石生产工艺图示解
电石炉
一级 空冷
二级 水冷
过滤器
除灰
除灰 石灰窑 气柜 水洗塔 沉降池
四、故障处理 1、石灰窑 ①煅烧去向上移：
因外购的碳材水分较高、颗粒大小不一致，兰炭水分≤ 17%、焦炭水 分≤ 8--15%。所以进炉之前对碳材进行筛分和烘干，水分降至为小于等 于1%、颗粒控制在5—25mm。 ※碳材加工和输送流程
除尘 除尘 除尘
碳材
筛分楼
湿焦仓
锻煤
沸腾炉
回转干燥筒（６００度）
９０度皮带仓 移动皮带
电石工序
混合料仓
ຫໍສະໝຸດ
如电极套内送热风，可以促进电极焙烧；固定移动导电环 和承担导电鄂板、锥形环的重量；固定了传动锥形环等设 备的重量 ③把电流通过电极导入炉内。 ⑷出炉系统设备： ①炉嘴：用耐热铁或铸铁制成，安装在炉体的出炉口，炉 嘴最好能通水冷却，一则寿命长，再则方便于炉嘴堵住。 ②烧穿装置：出炉时，必须用电弧去烧穿炉眼，利用电弧 烧穿炉眼的装置叫做烧穿装置。 三、炉气净化 1、炉气的性质及组成 电石生成反应： CaO+3C= CaC2+CO－11.13千卡。从反应 式可以知道，在电石炉内生成电石的同时，伴随有大量的 CO气体生成。在实际生产中，炉气的回收量约为400标准 米3/吨电石，炉气组成大致如下。 一氧化碳CO 70-90% 氢气H2 2—6% 二氧化碳CO2 1----3%
磷 硫
0.1% 0.18----0.19% 一氧化碳是无色、无味、无臭、有毒气体，与空气混 合到一定浓度时会引起燃烧和爆炸。在18—19℃时，一氧 化碳在空气中的浓度达到12.5—74.2%的范围内时即爆炸。 一氧化碳在650℃时与空气接触会自燃， 2、炉气净化工艺 本装置采用的炉气净化方式为水洗法。从电石炉出来 的粗一氧化碳进入一级空气旋风冷却器，再进入夹套式水 冷却器，将温度降到过滤器的要求后进入除尘过滤器。除 掉的粉尘进入除灰装置，过滤后的一氧化碳进入水洗塔。 在水洗塔中一氧化碳和水进行逆向接触除掉剩余的粉尘和 水溶气体。从水洗塔出来的水进入沉降池进行沉降后重新 使用；一氧化碳进入气柜储存。气柜中的一氧化经过增压 风机输送到石灰窑中作为燃料。 3、工艺流程图
碳化钙
碳化钙（电石）是什么及电石生产工艺流程简介评论:1 条查看:3750 次yafugaiye发表于2010-05-12 14:17电石化学名称为碳化钙，分子式为CaC2，外观为灰色、棕黄色、黑色或褐色块状固体，是有机合成化学工业的基本原料,利用电石为原料可以合成一系列的有机化合物,为工业,农业,医药提供原料。
它的主要用途有：（1）电石与水反应生成的乙炔可以合成许多有机化合物，例如：合成橡胶、人造树脂、丙酮、烯酮、炭黑等；同时乙炔一氧焰广泛用于金属的焊接和切割。
（2）加热粉状电石与氮气时，反应生成氰氨化钙，即石灰氮，加热石灰氮与食盐反应生成的氰熔体用于采金及有色金属工业。
（3）电石本身可用于钢铁工业的脱硫剂。
电石生产工艺流程简介碳化钙(CaC2)俗称电石。
工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。
其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。
能导电，纯度愈高，导电性愈好。
在空气中能吸收水分。
加水分解成乙炔和氢氧化钙。
与氮气作用生成氰氨化钙。
电石是有机合成化学工业的基本原料之一。
是乙炔化工的重要原料。
由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。
生产方法有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
生产流程如图所示。
主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。
熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
图电石生产工艺流程图（一）电石生产工艺过程烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。
电石法生产工艺流程
电石法的应用领域
合成橡胶
乙炔气体可用于合成橡胶的生 产，如氯丁橡胶、丁腈橡胶等
。
塑料
乙炔气体可用于合成各种塑料 ，如聚氯乙烯（PVC）、聚乙 烯（PE）等。
染料
乙炔气体可用于合成某些特殊 染料和颜料。
其他领域
此外，乙炔气体还可用于焊接 、切割、制造电极等领域。
02
生产原料与设备
主要原料
电石（碳化钙）
02
物理性能测试
03
不合格品处理
对产品的物理性能进行测试，如 密度、硬度、外观等，全面评估 产品质量。
对不合格产品进行分类、标识和 处置，防止不合格品流入市场或 误用。
05
安全与环保
安全生产措施
严格遵守操作规程
01
确保员工熟悉并遵守电石法生产工艺的操作规程，避免因操作
不当引发安全事故。
定期维护与检查
电石法的发展历程
起始阶段
20世纪初，德国科学家发现了电石与 水反应可以生成乙炔气体，开启了电 石法的研究和应用。
发展阶段
现状
目前，电石法仍然是乙炔气体的重要 生产工艺，但随着环保要求的提高和 新型技术的出现，其市场份额有所下 降。
随着工业化的进程，电石法逐渐成为 乙炔气体的主要生产方法，并不断改 进和优化。
03
温度控制
严格控制生产过程中的温 度，确保温度波动在工艺 要求的范围内，以保障产 品质量和稳定性。
压力控制
合理调节压力，保证设备 运行安全，同时确保产品 性能和质量的稳定。
流量控制
对各种原料的流量进行精 确控制，以保证投料比例 和反应速度符合工艺要求 。
产品检验与质量评估
01
化学分析
通过化学分析方法检测产品的成 分、杂质等指标，确保产品质量 符合标准。
(完整版)电石生产工艺
一、电石的生产工艺电石生产方法有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
生产流程如图所示。
主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：CaO+3C→CaC2+CO。
熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
化学方程式：CaC2+2H2O=Ca(OH)2+C2H2电石工业诞生于19 世纪末，迄今工业生产仍沿用电热法工艺，是生石灰（CaO）和焦炭（C）在埋弧式电炉（电石炉）内，通过电阻电弧产生的高温反应制得，同时生成副产品一氧化碳（CO）。
电石生产的基本化学原理CaO＋3C→CaC2＋CO式中可见电石生成反应中投入的三份C，其中二份生成CaC2，而另一份则形成CO，即消耗了1/3 的炭素材料.⑴石灰生产生石灰（CaO）是由石灰石（CaCO3）在石灰窑内于1200℃左右的高温煅烧分解制得：CaCO3→CaO+CO2⑵电石生产电石（CaC2）是生石灰（CaO）和焦炭（C）于（电石炉）内通过电阻电弧热在1800～2200℃的高温下反应制得：CaO+3C→CaC2+CO电石炉是电石生产的主要设备，电石工业发展的初期，电石炉的容量很小，只有100～300KV A，炉型是开放式的，副产品CO 在炉面上燃烧，生成CO2白白的浪费。
电石行业是一个高耗能、高污染的行业。
在原材料的运输、准备过程及生产的过程中都有污染物生成。
现在这个行业国家规定比较严格,另外一氧化碳的回收也取得了很好的效果.电石生产方法主要有氧热法和电热法。
电石生产工艺流程简介
电石生产工艺流程简介 The manuscript was revised on the evening of 2021电石生产工艺流程简介碳化钙(CaC2)俗称电石。
工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。
其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。
能导电，纯度愈高，导电性愈好。
在空气中能吸收水分。
加水分解成乙炔和氢氧化钙。
与氮气作用生成氰氨化钙。
电石是有机合成化学工业的基本原料之一。
是乙炔化工的重要原料。
由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。
生产方法有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
生产流程如图所示。
主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。
熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
（一）电石生产工艺过程烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。
把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。
电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。
在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为：CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡（二）电石炉生产工艺1、配料、上料和炉顶布料合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。
电石生产技术分析
按照年产15万吨电石，可产生6450万Nm3尾气。将电石 煤气充分利用后，可节约煤粉约3.2万吨。经济效益在 1000万元。
10.4 进一步降低石灰生过烧率，达到6%的水平。
生石灰的生过烧率每降低 1% ，如电石石灰耗 为 900 公斤，则石灰中生烧每 1% ，即影响电 耗 ： 9.63 度 / 吨 电 石 。 实 际 生 产 中 影 响 达 20~30度/吨电石。 同时CaCO3分解后产生CO2与碳反应，则 使焦炭消 耗增加 。 则生烧每 1% ， 焦耗 增加 1.26公斤/吨电石。
10.5 提高兰炭使用比例，降低焦炭比例，直 至全部使用兰炭，降低电石生产成本。
• 目前，炭材比例为兰炭：焦炭=2:4。
• 兰炭价格为850元/吨，焦炭价格为1600元/吨，远 高于兰炭价格。 • 今后，通过调整电石生产操作，逐步提高兰炭使用 比例，降低焦炭比例，直至全部使用兰炭，降低电 石生产成本。 • 按照年使用6万吨炭材测算，由焦炭改为兰炭，可 节约生产成本2500万元。
10.2 增设炭材粉压球机生产线，回收炭材粉。
• 据现场了解，炭材烘干破碎率较高，兰炭粉末在5% 以上。按照年加工6万吨炭材，粉末在3000吨以上。 增设炭材粉末压球机生产线。 • 每吨炭材1000元，粉末300元外售，压球生产线运行 成本200元/吨计，每年可增加效益150万元。 • 兰炭粉末不易成型，需要制粉后，添加粘结剂，压球 成型。也可考虑与生石灰粉混兑后压球成型。
• 10.2 增设炭材粉压球机生产线，回收炭材粉。 • 10.3 将电石煤气全部用于烧石灰砖窑和炭材烘干沸腾炉的 燃料，顶替节约煤粉，熄灭火炬。 • 10.4 进一步降低石灰生过烧率，达到6%的水平。
• 10.5 提高兰炭使用比例，降低焦炭比例，直至全部使用兰 炭，降低电石生产成本。
电石生产工艺流程
电石生产工艺流程1．配料工艺流程图1.1方框流程图日料仓内的原料石灰和炭材按配比称量后按设定的下料时间落入皮运机混合均匀，由皮运机输送至环形加料机，然后再送入电石炉各料仓。
皮带起步开始的由1＃、2＃炉操作室配料工负责；B皮带起步开始的由3＃、4＃炉操作室配料工负责。
1A 2A 3A 4A 5A 1#炉(全长203.95m,皮带速度1.35m/s,从卸料到环型加料机时间为2分32秒)1A 2A 3A 5B 2#炉(全长193.75m,皮带速度1.35m/s,从卸料到环型加料机时间为2分24秒)1B 2B 6B 8A 3#炉(全长201.65m,皮带速度1.35m/s,从卸料到环型加料机时间为2分30秒)1B 2B 6B 7B 8B 4#炉(全长211.85m,皮带速度1.35m/s,从卸料到环型加料机时间为2分37秒)3B、4B、6A、7A备用1.3带控制点的流程图2．电石炉工艺流程图2.1方框流程图2.2流程简述石灰与炭材通过环形加料机进入电石炉各料仓，然后自然下落至电石炉内凭借电流通过电极产生的电弧热和电阻热在1800～2200℃的高温下反应而生成碳化钙，最后出炉。
2.3带控制点的流程图3．净化系统工艺流程图3.1方框流程图3.2流程简述电石炉产生的尾气在600℃～850℃，经过两级旋风空冷除尘器冷却，将气体冷却至200℃～260℃之间，同时将气体中大颗粒的粉尘捕集下来，温度控制在200℃～250℃之间主要原因是：一、防止焦油在低于200℃时析出并堵塞管路；二、防止温度过高，损坏过滤器及风机设备等，经过滤器除尘过的气体经风机增压送至气烧石灰窑使用。
电石炉尾气经旋风冷却器冷却后进入布袋过滤器过滤，过滤后的气体经净气风机输送至增压站，再经增压风机将气体增压至气烧石灰窑所需压力后进入气烧石灰窑燃烧，过剩气体可通过泄放烟囟排出。
经旋风空冷除尘器滤下的粉尘和布袋过滤器同滤下的粉尘由密封式链板机输送至粉尘总仓。
电石的制造工艺流程参考文献
电石的制造工艺流程参考文献下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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电石生产工艺流程简介碳化钙(CaC2)俗称电石。
工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。
其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。
能导电，纯度愈高，导电性愈好。
在空气中能吸收水分。
加水分解成乙炔和氢氧化钙。
与氮气作用生成氰氨化钙。
电石是有机合成化学工业的基本原料之一。
是乙炔化工的重要原料。
由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。
生产方法有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
生产流程如图所示。
主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。
熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
（一）电石生产工艺过程烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。
把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。
电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。
在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡（二）电石炉生产工艺1、配料、上料和炉顶布料合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。
炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。
2、电炉半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。
电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。
电极的压放为油压控制，采用单层油缸抱紧提升电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常升降由四楼三台卷扬机控制，电极的升降、压放、抱紧、下料控制全部在二楼操作室按电钮控制。
电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开出炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。
出口炉设有挡屏和电弧打眼架，出炉口的上方设有排烟罩，用通风机抽出出炉时产生的烟气。
3、电炉冷却、破碎及包装熔融电石在电石锅内用顶车机拉至走廊或包装间进行冷却，电石砣凝固后，用桥式吊车和单抱钳将电石砣吊出，放在铸铁地面上冷却，冷却到适度后将电石破碎到合格粒度，然后分等极进行包装，送入成品库。
湿法电石制乙炔加料过程安全控制（一）作者：余德宝来源：《化工安全与环境》发布时间：2007-7-5 19:06:02减小字体增大字体轻轻一点，立刻拥有一本安全工具书！收藏本篇文章，方便以后查看摘要：温法电石制乙炔加料过程是完成电石由大气进入反应系统的过程，是最容易发生爆炸事故的岗位。
简介了湿法电石加料的流程、设计原理和操作说明；分析工艺条件不满足(氮气不合格、钟帽阀动力气源不稳、原料粒度大)、设备故障(钟帽阀漏气、软接头漏气、设备本体漏气)以及操作失误(氮气不置换或置换不合格、串料作业等)是引起爆炸发生的原因，针对各种存在的原因提出防止加料过程中发生爆炸的具体措施。
湿法电石制乙炔主要物料电石遇水即发生反应，生成物理化学性质相当活泼含碳一碳三键结构，容易发生加成、取代、聚合反应的乙炔气，其闪点仅为-17.8℃，与空气混合爆炸极限为2.3％～81％，最危险的范围为7％~13％，属于甲类火灾危险物质。
在生产操作过程中，加料作业时极易发生爆炸事故，如何做好加料过程安全生产工作，防止爆炸事故发生，是湿法电石生产乙炔行业生产者必须解决的问题。
1 加料过程设计原理简介1.1 流程简述电石通过加料漏斗、l#钟帽阀、1#加料贮斗、2#钟帽阀、2#加料贮斗、软接头、给料机下料槽，到发生器，1#、2#加料贮斗分别配置换氯气管与放空管，流程图见图1。
1．2 设计原理通过合理的氮气置换，按顺序操作2只钟帽阀，保证原料电石由大气进入l#贮斗和由1#贮斗进入2 #贮斗给料机振动进入发生器过程中，乙炔气、氧气、火源，即可燃物、助燃物、火源三者不同时存在，从而确保加料过程操作安全。
1.3 操作说明电石由外界大气进入1#加料贮斗操作：关闭1#、2#钟帽阀，开1#氮气阀，1#放空阀，维持1#贮斗压力50mmHg(6666.1Pa)左右约5min，将贮斗中乙块气置换干净后关闭1#进氮阀，开1#钟帽阀，电石由外界吊桶放人1#贮斗。
此操作过程中1#贮斗仅有空气及电石撞击产生火花存在而没有可燃物乙炔气存在，从而保证操作安全。
电石由1#贮斗进入2#贮斗操作：1#、2#钟帽阀处于关闭状态，开1#氮气阀、l#放空阀，将加入l#贮电石过程中带入的氧气置换干净后，关闭1#氮气阀、l#放空阀，开2#钟帽阀，将1#贮斗中的电石放入2#贮斗。
此操作过程中仅有乙炔气及电石撞击产生火花存在，而没有助燃物氧气存在，从而保证操作安全。
电石由2#贮斗经振动给料机振动从下料槽进入乙炔发生器，下料量由缓冲平衡气柜高度、合成流量来决定。
理论上各种工艺条件满足，设备状况良好，操作方法正确可以充分保证加料过程操作安全，但是实际加料过程操作时由于工艺条件不满足、设备出现故障、操作出现失误，往往在加料过程中出现爆炸事故。
湿法电石制乙炔加料过程安全控制（二）作者：余德宝来源：《化工安全与环境》发布时间：2007-7-5 19:08:50减小字体增大字体轻轻一点，立刻拥有一本安全工具书！收藏本篇文章，方便以后查看2 加料过程可能发生爆炸事故的原因分析2.1 工艺条件不满足引发爆炸事故2.1.1 氮气不合格氯气作为加料岗位安全置换用气，首先保证纯度大于99％，压力在0.1～0.4MPa，严禁带水。
氮气纯度不够，含氧量多使置换不合格，压力太低会增加置换时间，氮气带水会使电石立即与水反应生成乙炔气，当氮气出现问题时无法保证置换干净，存在引发爆炸事故可能。
2.1.2 钟帽阀动力气源不稳钟帽阀动力气源可用压缩空气、氮气等，压力大于0.2MPa气体，压力过低会使钟帽阀无法关紧或自动开启，使钟帽阀失去作用，从而引发爆炸事故。
2.1.3 原料电石粒度大、温度高加料岗位对原料电石粒度要求为2~50mm，2mm以下小于10％，粒度过大使电石容易搭桥，使钟帽阀无法关闭，粒度太小下料槽容易堵塞。
原料电石温度一般要求小于90℃，温度过高会对加料贮斗衬胶、软接头、钟帽阀密封圈产生影响，加速老化，使软接头、钟帽阀产生漏气，从而引发爆炸事故。
2.2 设备出现故障引发爆炸事故2.2.1 l#钟帽阀漏气l#钟帽阀漏气原因有：密封圈脱落、密封圈破损、密封圈失去弹性、密封盘磨损、密封盘与密封圈之间有颗粒电石、气源压力不够、机械故障等，如果l#钟帽阀漏气电石由1#贮斗进入2#贮斗时，乙块气就会自l#钟帽阀漏气，存在引发爆炸事故可能。
2.2.2 2#钟帽阀漏气引起2#钟帽阀漏气的原因与1#钟帽阀原因基本相同，如果2#钟帽阀漏气时，向1#贮斗加入电石时，漏出的乙炔气、加料带入的氧气、电石撞击产生的火花三者同时存在，从而引发爆炸事故。
2.2.3 软接头漏气鼓型软接头为橡胶制品，在使用过程中容易出现老化、脱胶，发生漏乙炔气情况。
2.2.4 设备本体漏气由于加料过程中，电石撞击、给料机振动、搭桥敲打等操作，会引起紧固件松动，设备出现裂缝，漏乙炔气情况，存在引起爆炸起火可能。
2.3 操作失误引发爆炸事故2.3.1 l#贮斗不进行氮气置换或氮气置换不合格就加电石加料工在加料操作时由于失误，l#贮斗没有置换或置换不合格就将电石由外界加入1#贮斗，由于没有置换违反设计原理，使加料作业时可燃物、助燃物、火源三者同时存在，引发爆炸事故。
2.3.2 串料作业在加料作业时，2#钟帽阀不关闭，1#、2#贮斗串通用给料机向发生器加料。
这种操作，时间一长，l#钟帽阀一旦出现漏气，或进一步开启1#钟帽阀，大量乙炔气就会漏出，从而引发事故。
2.3.3 同时开启2只钟帽阀在加料漏斗口没有加盖盲板时，加料工操作失误同时开1#、2#钟帽阀，使发生系统与外界相通，大量乙炔气冲出，加料工稍一操作，电石擦出火星就会出现大爆炸事故可能。
2.3.4 贮斗中电石没有放出或没有用完就加入电石1#贮斗中电石没有放入2#贮斗，2#贮斗中电石没有用完就向1#贮斗加人电石，或将l#贮斗中电石放入2#贮斗，致使l#钟帽阀或2#钟帽阀无法关闭，失去作用，出现漏气现象引发爆炸事故。
3 防止加料过程中爆炸事故发生的措施根据以上分析，要做好加料过程安全工作，防止爆炸事故发生，应做好以下工作：(1)充分保证加料氮气压力、纯度、禁止带水。
(2)保证钟帽阀动力气源压力。
(3)严格控制原料电石粒度、温度。
(4)保证1#钟帽阀不漏气。
(5)保证2#钟帽阀不漏气。
(6)保证软接头良好。
(7)保证加料设备不外漏。
(8)认真按章置换操作加料。
(9)严禁串料操作。
(10)严禁同时开启2只钟帽阀。
(11)向1#贮斗加入电石和2#贮斗放入电石之前必须放空。
(12)出现1#贮斗加料过满至漏斗口时，可以在漏斗口加垫圈后盖上盲板，紧固后同时开启1#、2#钟帽阀。
(13)钟帽阀动力气源过低，钟帽阀漏气时，可在漏斗口加盖盲板或固定钟帽阀。
(14)加料岗位采用半封闭设计，保持良好通风，使漏出乙炔气迅速扩散。
(15)加强巡回检查制度，交接班制度，提高操作人员责任心，发现问题应停止加料作业，及时处理出现的问题。
总之，做好湿法电石制乙炔加料过程防爆炸事故的关键是防止乙炔气泄漏，只要操作人员在加料作业过程中认真按操作规程操作，各种工艺条件完善，设备状况良好，就会保证乙炔气、氧气、火源，即可燃物、助燃物、火源三者不同时存在，发生系统温度、压力正常，加料过程爆炸事故就不会发生。
(主编注：由于湿法电石制乙炔过程中，上述加料时开关阀门比较繁琐，加上每班加料不只一次，难免会出现误操作，为了更加安全，建议采用计算机控制，按一下加料按钮，由计算机控制完成繁琐的阀门开关动作，并自动检测l#、2#贮斗中的氧含量及氮气压力，一旦超标即刻报警。