催化裂化吸收稳定系统[学习内容]
催化裂化工艺流程及主要设备教学内容
从流化域来看，单段再生和两
段再生都属于鼓泡床和湍流床 的范畴，传递阻力和返混对烧 碳速率都有重要的影响。
你知道吗？
如果把气速提高到1. 2m/s
以上，而且气体和催化剂向 上同向流动，就会过渡到快 速床区域。
烧焦罐再生(亦称高效再生)就是 循环流化床的一种方式
二密床高度4~6m. 烟气流速 0.1~0.25m/s
①对于全混床反应器，第一段出口的半再生剂的含碳量 高于再生剂的含碳量，从而提高了烧碳速率；
②在第二段再生时可以用新鲜空气和更高的温度，提高 了烧碳速率；
③第二段内的水气分压可以很低，减轻了催化剂的水热 老化；且第二段的催化剂藏量比单段再生器的催化剂藏量低， 停留时间较短。因此，第二段可采用较高的再生温度。
提升管反应器
（1）提升管
➢ 提升管反应器是一根长30~40m的管道，介质是油气和催化剂 ➢ 提升管下端油气速度一般为6 ~l0m/s，出口油气速度为16 ~30m/s, ➢ 操作温度，500~550℃。油气停留时间2~4S。 ➢ 为避免设备内壁受高流速催化剂冲蚀和减少热量损失，管内设有
100~125mm厚的隔热耐磨衬里。 ➢ 伸到汽提段、沉降器内的部分只设耐磨衬里。 ➢ 提升管的上端出口处设有气-固快速分离机构，用于使催化剂与油气
稀相管高度8~15m.
烧焦罐再生 烟气流速7~10m/s
循环管是烧焦罐再生器的独有设备， 它的作用是把热催化剂从二密相返回 烧焦罐，提高烧焦罐底部温度和烧焦 罐密度，以提高烧焦速度并增加烧焦 能力。早期的烧焦罐装置循环比为 I~I.5，循环管直径与再生剂管直径相 当;近年设计的烧焦罐装置循环比为 1.5~2，循环管直径明显大于再生管 直径。
催化裂化工艺流程及主要设备
催化裂化的吸收稳定作用
项目
描述
过程名称
催化裂化吸收稳定系统
主要作用
将富气和粗汽油分离成干气、液化气和稳定汽油
关键组件Байду номын сангаас
吸收塔、解吸塔、稳定塔、再吸收塔
工艺流程
1. 富气和粗汽油进入吸收塔，通过吸收剂（如汽油或贫吸收油）吸收其中的C3、C4组分。
2. 从吸收塔顶排出的气体（富含C2及更轻组分）为干气。
3. 吸收塔底的富吸收油进入解吸塔，通过加热使吸收的C3、C4组分解吸出来。
3. 引入新工艺和新型催化剂，提高产气率和经济效益。
经济效益
技术改造后，液态烃收率显著提高，经济效益明显。
4. 解吸气（主要为C3、C4）进入稳定塔进行精馏分离，得到液化气和部分回流液。
5. 液化气从稳定塔塔顶采出，塔底得到蒸汽压合格的稳定汽油。
物料平衡
- 干气：约4%
- 液化气：约12%
- 稳定汽油：约50%
技术改造
1. 采用新型液体分布器和高效填料技术，提高吸收率和处理能力。
2. 对解吸塔和稳定塔进行改造，如增加填料高度、优化塔内结构等。
催化裂化讲义
第一节 催化裂化化学反应原理
▪ 一、单体烃催化裂化的化学反应 ▪ （一）烷烃
▪ 烷烃主要发生分解反应，分解成较小分子的烷烃和烯烃， 烷烃分解时多从中间的C—C键处断裂，分子越大越容易 断裂
▪ （二）烯烃
▪ 烯烃的主要反应也是分解反应，但还有一些其它重要反应， 主要反应有：
（二）三阀
▪ 1．单动滑阀
单动滑阀用于床层反应器催化裂化和高低并列式提升管催化裂化装置。 其作用是：正常操作时用来调节催化剂在两器间的循环量，出现重大事 故时用以切断再生器与反应沉降器之间的联系，以防造成更大事故。
▪ 2．双动滑阀
双动滑阀是一种两块阀板双向动作的超灵敏调节阀，安装 在再生器出口管线上（烟囱），其作用是调节再生器的压 力，使之与反应沉降器保持一定的压差。
径或筛分组成。工业用微球催化剂颗粒直径一般在20～80之间。 ▪ 我国用磨损指数来评价微球催化剂的机械强度 ▪ （六）密度 ▪ 1．真实密度：颗粒的质量与骨架实体所占体积之比 ▪ 2．颗粒密度：把微孔体积计算在内的单个颗粒的密度 ▪ 3．堆积密度 ：催化剂堆积时包括微孔体积和颗粒间的孔隙体积的密
度
三、裂化催化剂的失活与再生
▪ 综合上述两个排列顺序可知，芳烃虽然吸附能力强，但反应能力弱，使 整个石油馏分的反应速度变慢 ；对于烷烃，虽然反应速度快，但吸附 能力弱，从而对原料反应的总效应不利。富含环烷烃的石油馏分应是催 化裂化的理想原料
（二）石油馏分的催化裂化反应是复杂的平 行—顺序反应
▪ 石油馏分进行催化裂化反应时，原料向几个方向进行反应， 中间产物又可继续反应，从反应工程观点来看，这种反应 属于平行—顺序反应。原料油可直接裂化为汽油或气体， 属于一次反应，汽油又可进一步裂化生成气体，这就是二 次反应。平行—顺序反应的一个重要特点是反应深度对产 品产率分布有重大影响。
催化裂化培训
因而只有将催化剂表面的焦炭脱除，才能 使催化剂恢复活性、循环使用。一般采用烧焦 的方式脱除催化剂表面的焦炭。因此催化裂化 装置必须包括反应和催化剂再生两个部分。
图9-1-1 提升管催化裂化原理流程图
催化裂化装置由三个部分组成： 反应－再生系统，原料油经过换热与循环油
混合后从提升管反应器下部进入，再与再生 催化剂混合升温气化并发生反应。反应温度 一般为480～530℃，原料在提升管反应器中 的停留时间为1～4秒，反应压力为0.1～ 0.3MPa，反应后的油气在沉降器以及旋风分 离器中与催化剂迅速分离。
表9-2-5 环烷烃的催化裂化转化率
环烷烃
转化率，m%
47.0
H3C
CH3
CH3
H3C
CH3
CH3 CH3
75.6 78.6 51.8
六员环正碳离子的裂解可以有两种途径：
C－C键的断裂生成烯烃与二烯烃。
+R
R
+
CH2=C-CH2CH2CH2CH2
R +
CH2=C-CH2CH2CH2CH2
R +
CH2=C-CHCH2CH2CH3
为了实现反应过程和催化剂的再生过程连续 进行，同时高活性的沸石分子筛催化剂的应 用，在二十世纪60年代提升管反应器催化裂 化工艺被开发出来。
在众多的石油加工工艺中，催化裂化工艺是 应用最为广泛，其加工能力占原油加工量的 30%，已成为最重要的石油二次加工手段。
四、催化裂化工艺流程简述
催化裂化是一个脱碳的过程，原料在裂 化时一方面要生成氢碳原子比较高、分子量 较小（相对于原料而言）的轻质油和气体， 同时也要缩合生成一部分氢碳原子比较低的 产物，甚至是焦炭。这样催化剂在反应过程 中很快就会被焦炭所覆盖而失去其活性。
催化裂化装置工艺中吸收稳定的流程简述
催化裂化装置工艺中吸收稳定的流程简述下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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催化裂化 加氢裂化吸收稳定系统流程及优化
催化裂化加氢裂化吸收稳定系统流程及优化1. 引言1.1 概述催化裂化和加氢裂化是石油炼制领域中常用的重要工艺，主要用于石油原料的转化和提纯。
通过催化裂化和加氢裂化技术，可以将重质石油馏分转变为更高附加值的产品，如汽油、柴油、润滑油等。
这些工艺的关键在于稳定系统流程的运行，以确保产品质量的稳定性、生产效率的提高和设备寿命的延长。
本文目的在于深入探讨催化裂化和加氢裂化吸收稳定系统流程，并提出优化方案以改善工艺效果。
首先概述了本文将要讨论的内容和结构，然后介绍了引言部分的目标。
1.2 文章结构本文主要分为五个部分进行描述。
第一部分是引言，简要介绍了本文内容和结构。
第二、三和四部分则详细讨论了催化裂化系统流程、加氢裂化系统流程以及吸收系统流程优化。
最后一部分是结论与展望，总结了已经探讨过的内容，并对未来进行展望。
1.3 目的本文的目的是深入探讨催化裂化和加氢裂化吸收稳定系统流程，并提出优化方案以改善工艺效果。
通过对系统组成、工艺概述和问题解决方案的介绍，旨在帮助工程师和研究人员更好地理解这些重要工艺，并为实践中的流程优化提供指导。
同时，本文还将对未来的研究方向进行展望，为相关领域提供新的思路和建议。
通过深入分析和讨论，我们期望能够推动催化裂化和加氢裂化技术的进一步发展和优化。
以上就是引言部分的内容，在接下来的文章中，我们将逐一探讨催化裂化系统流程、加氢裂化系统流程以及吸收系统流程优化。
这些内容将有助于读者更好地理解相关工艺，并为实践中的问题解决和优化提供参考。
最后，我们将对已经探讨过的内容进行总结，并展望未来该领域研究方向。
以下内容不属于引言部分。
2. 催化裂化系统流程：2.1 系统组成：催化裂化系统主要由反应器、催化剂输送装置、分离装置和再生装置组成。
其中，反应器是催化裂化过程中最重要的组件，它用于将原料油在催化剂的作用下发生裂解反应。
催化剂输送装置用于将新鲜催化剂及再生后的催化剂注入反应器中。
分离装置则用于将裂解产物进行分离和提纯，包括汽油分离塔、液-液萃取塔等。
炼油催化裂化理论知识
第二部分基础理论知识第二章炼油催化裂化理论知识2.1概述2.1.1催化裂化发展过程1938年4月6日年世界上第一套固定床催化裂化工业化装置问世，这是炼油工艺的重大发展，然而它存在一系列无法克服的缺点：设备结构复杂，操作繁琐，控制困难。
要克服固定床的缺点，需要两项革新，即催化剂在反应和再生操作之间循环和减小催化剂的粒径。
第一项革新结果出现了移动床，两项革新的结合得到了流化床。
本世纪40年代相继出现了移动床催化裂化和流化床催化裂化装置。
60年代中期出现的分子筛型催化剂带来了重大突破，成为催化技术发展的里程碑。
我国第一套移动床催化裂化装置是由前苏联设计并于1958年投产的。
1964年建成第二套，以后我国自己开发了流化催化裂化装置，故以后移动床催化裂化装置就不再建设了，这两套移动床催化裂化装置也于80年代改为流化催化裂化装置。
我国流化催化裂化的发展始于60年代，1965年5月5日，我国第一套0.6Mt ／a同高并列式流化催化裂化装置在抚顺石油二厂建成投产，标志着我国炼油工业进入一个新阶段。
30多年来，我国流化催化裂化在炼油工业中一直处于重要地位，目前仍在发展。
到1993年底统计我国催化裂化装置的能力为5000余万吨／年，仅次于美国，位居世界第二。
随着石油资源的短缺和原油日趋变重，流化催化裂化在加工重质原料方面也取得了进展。
催化裂化掺炼渣油，提高轻质油收率最为显著，我国经过“六五”重大技术攻关，攻克了再生器的内外取热设施，渣油雾化技术，提升管出口快速分离技术，抗重金属污染催化剂等一系列技术难关。
目前，我国渣油催化裂化技术已发展成多种形式，有带内外取热的单段再生，不带取热的两段再生，带外取热的两段再生等。
到1993年底，石化总公司50套催化裂化装置，已有33套掺炼了渣油，掺炼量达到919万吨，渣油掺炼比达到了24.38％，已成为我国重要的渣油转化装置对提高轻质油收率，增加经济效益，起到非常重要的作用。
尽管催化裂化装置具有漫长的历史，但他远非一个完整的技术。
催化裂化装置吸收稳定系统的原理是什么
催化裂化装置吸收稳定系统的原理是什么？催化裂化生产过程的主要产品是气体、汽油和柴油,其中气体产品包括干气和液化石油气,干气作为本装置燃料气烧掉,液化石油气是宝贵的石油化工原料和民用燃料。
所谓吸收稳定,目的在于将来自分馏部分的催化富气中C2以下组分与C3以上组分分离以便分别利用,同时将混入汽油中的少量气体烃分出,以降低汽油的蒸气压,保证符合商品规格。
吸收-稳定系统包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔、稳定塔以及相应的冷换设备。
由分馏系统油气分离器出来的富气经气体压缩机升压后,冷却并分出凝缩油,压缩富气进入吸收塔底部,粗汽油和稳定汽油作为吸收剂由塔顶进入,吸收了C3、C4(及部分C2)的富吸收油由塔底抽出送至解吸塔顶部。
吸收塔设有一个中段回流以维持塔内较低的温度,吸收塔顶出来的贫气中尚夹带少量汽油,经再吸收塔用轻柴油回收其中的汽油组分后成为干气送燃料气管网。
吸收了汽油的轻柴油由再吸收塔底抽出返回分馏塔。
解吸塔的作用是通过加热将富吸收油中C2组分解吸出来,由塔顶引出进入中间平衡罐,塔底为脱乙烷汽油被送至稳定塔。
稳定塔的目的是将汽油中C4以下的轻烃脱除,在塔顶得到液化石油气〈简称液化气〉,塔底得到合格的汽油——稳定汽油。
吸收解吸系统有两种流程,上面介绍的是吸收塔和解吸塔分开的所谓双塔流程;还有一种单塔流程,即一个塔同时完成吸收和解吸的任务。
双塔流程优于单塔流程,它能同时满足高吸收率和高解吸率的要求。
催化裂化反应装置基本原理一、催化裂化工艺过程的特点催化裂化过程是使原料在有催化剂存在下，在470～530度和0.1～0.3兆帕的压力条件下，发生一系列化学反应，转化成气体，汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。
催化裂化的原料一般是重质馏分油，例如减压馏分油(减压蜻油)和焦化馏分油等，随着催化裂化技术和催化剂工艺的不断发展，进一步扩大了催化裂化原料范围，部分或全部渣油也可作催化原料。
催化裂化过程具有以下几个特点： 1335920680(1)轻质油收率高，可达70～80％，而原油初馏的轻质油收率仅为10～40％。
催化裂化吸收稳定岗讲解课件
设备维护与保养
定期检查
定期对设备进行检查，包 括阀门、管道、外表等， 确保其正常工作。
保养计划
制定保养计划，对设备进 行定期保养，如清洗、润 滑、更换磨损件等。
维修与更换
对破坏的设备进行维修或 更换，确保设备的正常运 行。
04
安全与环保
安全操作规程
操作人员资质要求
确保操作人员经过专业培训，熟悉操 作规程，具备必要的操作技能和安全 意识。
岗位培训计划
培训目标
确保催化裂化吸取稳定岗员工具备岗位 所需的专业知识和技能，提高工作效率
和安全意识。
培训方式
采用理论授课、实践操作、案例分析 等多种情势，重视员工实际操作能力
的培养。
培训内容
涵盖催化裂化原理、吸取稳定工艺流 程、设备操作与维护、应急处理等方 面的知识。
培训周期
根据员工岗位需求和技能水平，制定 个性化的培训计划，周期为3个月至1 年不等。
产。
03
催化裂化吸取稳定设备与 操作
主要设备介绍
01
02
03
04
吸取塔
用于吸取和稳定反应产物中的 气体，是催化裂化吸取稳定系
统的核心设备。
再沸器
用于加热吸取剂，使其到达所 需的温度，以便进行有效的吸
取操作。
再生塔
用于再生吸取剂，使其能够循 环使用。
紧缩机
用于提供吸取剂循环所需的压 力。
设备操作规程
启动前检查
确保所有设备处于良好的工作 状态，检查阀门、管道和外表
是否正常。
启动操作
按照规定的顺序启动设备，并 监控设备的运行状态，确保其 正常运行。
正常操作
根据生产需求调整设备的运行 参数，如温度、压力、流量等 ，以获得最佳的吸取效果。
催化裂化装置吸收稳定系统的原理是什么
催化裂化装置吸收稳定系统的原理是什么？催化裂化生产过程的主要产品是气体、汽油和柴油,其中气体产品包括干气和液化石油气,干气作为本装置燃料气烧掉,液化石油气是宝贵的石油化工原料和民用燃料。
所谓吸收稳定,目的在于将来自分馏部分的催化富气中C2以下组分与C3以上组分分离以便分别利用,同时将混入汽油中的少量气体烃分出,以降低汽油的蒸气压,保证符合商品规格。
吸收-稳定系统包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔、稳定塔以及相应的冷换设备。
由分馏系统油气分离器出来的富气经气体压缩机升压后,冷却并分出凝缩油,压缩富气进入吸收塔底部,粗汽油和稳定汽油作为吸收剂由塔顶进入,吸收了C3、C4(及部分C2)的富吸收油由塔底抽出送至解吸塔顶部。
吸收塔设有一个中段回流以维持塔内较低的温度,吸收塔顶出来的贫气中尚夹带少量汽油,经再吸收塔用轻柴油回收其中的汽油组分后成为干气送燃料气管网。
吸收了汽油的轻柴油由再吸收塔底抽出返回分馏塔。
解吸塔的作用是通过加热将富吸收油中C2组分解吸出来,由塔顶引出进入中间平衡罐,塔底为脱乙烷汽油被送至稳定塔。
稳定塔的目的是将汽油中C4以下的轻烃脱除,在塔顶得到液化石油气〈简称液化气〉,塔底得到合格的汽油——稳定汽油。
吸收解吸系统有两种流程,上面介绍的是吸收塔和解吸塔分开的所谓双塔流程;还有一种单塔流程,即一个塔同时完成吸收和解吸的任务。
双塔流程优于单塔流程,它能同时满足高吸收率和高解吸率的要求。
催化裂化反应装置基本原理一、催化裂化工艺过程的特点催化裂化过程是使原料在有催化剂存在下，在470～530度和0.1～0.3兆帕的压力条件下，发生一系列化学反应，转化成气体，汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。
催化裂化的原料一般是重质馏分油，例如减压馏分油(减压蜻油)和焦化馏分油等，随着催化裂化技术和催化剂工艺的不断发展，进一步扩大了催化裂化原料范围，部分或全部渣油也可作催化原料。
催化裂化过程具有以下几个特点： 1335920680(1)轻质油收率高，可达70～80％，而原油初馏的轻质油收率仅为10～40％。
催化裂化吸收稳定系统
补充吸收剂 稳定汽油
稳 定 塔
液化气
脱乙烷汽油
深度稳定汽油
5.2.4 模拟结果比较
5.2.4.1 吸收塔-解吸塔流程模拟实验结果
（1） 计算条件（1400kt/a）：
• 油气分离器：
t=36°C，P=1.32MPa
• 解吸塔进料温度： • 单塔压力：
tC=36°C， th=70°C Pt=1.28Mpa(A)，DP=0.04MPa
(1) 深度稳定要求：
稳定汽油中C4 - <1%(wt)； 稳定汽油中C5维持一定的蒸汽分压。
(2) 操作要求：
塔底C5蒸汽分压不可过高，否则影响再吸收塔负荷；
(3) 补充吸收剂要求：
C4 -尽量低并以C6 - C9组分为主（理想组分）； 塔底C5蒸汽分压不可过高。
5.2.3.2 稳定塔和深度稳定
贫气 补充吸收剂
吸
一中
收
塔 二中
解 吸
中沸器
塔
脱乙烷汽油
5.2.3.1 吸收塔-解吸塔
粗汽油
贫气 补充吸收剂
（8）改进双塔流程 -解吸塔双股进料 （二级冷凝）
压缩富气
吸
一中
收
塔
二中
• 平衡罐冷凝负荷很小；
• 解吸气量少；
• 解吸塔的负荷小；
• 解吸效果好；
平衡罐
平衡罐
• 避免轴向浓度返混。
解
吸
塔
5.2.3.2 稳定塔和深度稳定
• 双塔吸收塔压力：
Pt=1.28Mpa(A)，DP=0.02MPa
• 双塔解吸塔压力：
Pt=1.41Mpa(A)，DP=0.02MPa
• 富气（组成略）：
催化裂化吸收稳定系统模拟与优化
催化裂化吸收稳定系统模拟与优化摘要：使用Aspen Hysis模拟软件建立催化裂化系统模型，通过模拟结果与标定数据的比对，确定模型的有效性，依此模型为基础研究影响液化气C2含量和干气丙烯含量的主要影响因素，优化操作参数，提高装置运行效益。
关键词：催化裂化；吸收稳定；模拟；优化催化裂化装置吸收稳定系统是将催化主分馏塔顶富气及粗汽油分离为干气、液化气、稳定汽油的过程[1]，常规催化裂化吸收稳定系统为四塔流程[2]，催化裂化装置吸收稳定系统承担轻质油气分离的主要任务，分离的好坏将直接影响生产效益，丙烯作为优质产品，如果其混入干气中的组分越多，将造成越大的经济损失。
为此，确定最佳的操作条件是提高吸收稳定系统经济效益的有效途径。
1 吸收稳定系统工艺简介某公司3.5Mt/a重油催化裂化装置，吸收稳定系统设有四塔，分别是吸收塔、再吸收塔、解吸塔、稳定塔，主要工艺流程为：粗汽油罐的富气经过气压机两级压缩后，经过冷却分液后进入吸收塔，粗汽油作为吸收剂、稳定塔来的稳定汽油作为补充吸收剂进入吸收塔，吸收塔设有两段冷回流，气液逆向接触，完成C3以下组分吸收后，塔顶贫气进入再吸收塔；再吸收塔采用轻柴油作为吸收剂，主要吸收汽油组分、部分吸收C3以上组分，完成吸收后塔顶出干气去精制脱硫；吸收塔底出富吸收油，与气压机出口来富气混合后至凝缩油罐分离，液相至解吸塔；解吸塔设有中断热回流和塔底重沸器，中断回流热源为稳定汽油、塔底重沸器热源为1.0MPa过热蒸汽，凝缩油自塔顶向塔底流动，经过解吸后，塔顶解吸气返回气压机出口，与富气混合，塔底脱乙烷汽油经过换热后进入稳定塔；稳定塔为典型的塔顶带冷凝、塔底带重沸器的精馏塔，液化气自塔顶馏出，塔底出稳定汽油。
2 模拟计算2.1模型简介根据某厂实际流程，由于重点研究吸收稳定系统操作，所以用Aspen Hysis模拟软件模拟了粗汽油罐至稳定塔系统流程，如图1所示，吸收塔（T1301）、再吸收塔（T1303）、解吸塔（T1302）、稳定塔（T1304）均选用Radfrac模型。
催化裂化工艺培训(1)
K -301 D -201 D -201 原料油缓冲 罐
32
富气压缩 机
D -302 稳定塔顶回 流罐
分馏塔顶油气 分离器 C - 301 吸收塔 A- 301 A ～ D C - 3
FIQ -30404
FT
干气至双脱
C - 101 反应沉降器 C -202 A 轻柴油汽提 塔
23 22 41 36
催化剂组成及结构：主要活性成分为硅酸铝。天然活性白 土和人工合成硅酸铝都是无定型硅酸铝，分子筛催化剂是 具有固顶晶格结构的硅酸铝盐，具有稳定均以的孔结构。 分子筛根据晶体结构不同分为不同的类型，用于催化裂化 的分子筛主要是Y型分子筛。
7
催化剂
催化剂性能：活性、稳定性（催化剂再生） 选择性（汽油产率）
1
30 25
C - 202 B 轻柴油汽提 塔
3 2 1
1
P - 306 A/ B
D - 301 气压机出口冷 凝罐
1
P - 303 A/ B E -201 A ～ D P - 207 A / B E - 207 A～ D P -201 A / B P - 304 A/ B E- 305 A / B E -302 A /B E -303 A / B E -308 A /B A - 302 A ～ D
催化剂在催化裂化发展中起着重要作用。催化剂的发展主 要经历了活性白土、硅酸铝、分子筛等几个阶段。催化剂 的活性、选择性的提高以及稳定性的增强，促进了催化装 置流程设备的革新和提升管技术的发展，还促进了再生技 术的迅速发展。
2
原料及产品
原料：重质馏分油，主要是直馏减压馏分油（VGO），也包 括焦化重馏分油（CGO，通常须加氢精制）,原料重要质量 指标有密度、残碳、硫含量、氮含量、重金属含量等。 产品：气体（10－20％）、催化汽油（30－60％）研究法 辛烷值约在80－90，安定性也较好、催化柴油（0－40％含 有较多芳烃，十六烷值低，安定性较差）、重质油（回炼 油）及焦炭（5－7％，结焦在催化剂表面，只能用空气烧 去不能作为产品分离）。
3-3催化裂化-吸收稳定岗
吸收塔压力。稳定塔顶排放不凝气，降低稳定塔温度，控制 稳定塔顶压力不超限。
稳定塔热源中断，稳定塔底温度低，汽油蒸汽压不合格， 停止粗汽油进吸收稳定系统。
四、吸收稳定塔主要控制方案
3、产品质量控制
（1）干气。干气中C3含量由吸收塔压力、补充稳定汽油流量 和进塔富气、粗汽油、稳定汽油温度及吸收塔中段循环油返 塔温度控制。日常操作可改变稳定汽油流量来调节干气中C3 含量。 （2）液化石油气。液化石油气中C2含量由解吸塔重沸器出口 温度控制，通过重沸器热源旁路阀开度大小控制出口温度。 液化石油气中C5含量由稳定塔回流量控制。 （3）稳定汽油。稳定汽油中C3、C4含量由稳定塔重沸器返塔 温度控制。
三、吸收稳定塔主要设备
3、再吸收塔 再吸收塔通常为单溢流浮阀塔盘，板数为14－30层。为避 免干气带油，有的装置在塔顶扩径降低流速减少夹带，有的 装置单独设一个干气分液罐。 4、稳定塔 稳定塔也称脱丁烷塔，包括精馏段和提馏段，塔底设有重 沸器，塔顶设有冷凝器，是典型的油品分馏塔。塔内有板数
三、吸收稳定塔主要设备
吸收稳定部分由富气压缩机、吸收塔、解吸塔、再吸收
塔稳定塔、及相应的冷换设备、容器、机泵等组成。
1、吸收塔 吸收塔板数30－36层，特点是液体负荷较大，气体负荷较 小，多采用双溢流塔盘，依装置规模大小设有1－3个中段油 抽出层。
2、解吸塔
解吸塔也称脱乙烷塔，塔底设有重沸器。解吸塔板数有40 层，特点是液体负荷较大，气体负荷较小，多采用双溢流塔 盘，没有中段抽出层。
二、吸收稳定的工艺流程
吸收稳定部分由富气压缩机、吸收塔、解吸塔、稳定塔、 再吸收塔及相应的冷换设备、容器、机泵等组成。
气压机将富气压缩到1.2－1.6Mpa压力；
催化裂化分馏和吸收稳定
2.1.4吸收、稳定流程 低温回收C3=流程
•塔顶温度-20C,压力1。7MPa绝 •回收干气中的C3=达93%
•投资回收期1.5-2.5年
2.1.5吸收、稳定流程 轻汽油醚化
•C4=、C5=都可以醚化成为高辛烷值组分，如MTBE、 ETBE、TAME等 •在稳定塔前加一个分离塔就可以分出重汽油。塔顶物流 进入稳定塔，塔顶出液化气，塔底出轻汽油。轻汽油含 C4=、C5=较多，可以醚化，得到高辛烷值组分
•分段冷凝时冷凝系统压降增加
1.2.2 分馏系统技术分析 分馏塔温度分布
•分段冷凝使塔顶温度升高约20C •重油催化裂化时，塔底容易结焦,温度减少20C
1.2.3 分馏系统技术分析 热平衡及取热分配
•分馏塔热平衡受回炼比影响很大，回炼比增加0。1全塔剩 余热增加63MJ/t原料 •生产方案的影响：柴油方案回炼比较大，剩余热量较大 •回流取热的经验数据：顶回流15-20%，一中段15-20%， 二中段30-35%，油浆循环回流30-35%
工艺工程师的任务
•日常报表 •分析异常现象
•根据新的情况，制定工艺条件
•通过标定核算发现问题 •通过评估拟定节能和环保方案 •参加先进控制小组制定控制策略
催化裂化分馏、吸收和稳定
第一节 分馏系统 第二节 吸收稳定系统 第三节 干气烃化系统
第一节 分馏系统
•分馏流程
•技术分析
•分馏塔负荷
1.1 分馏流程
39.3 530
填料 66.6 0.114 9.7 629
1.2.8 分馏系统技术分析 结盐及腐蚀
•在轻柴油以上部位析出NH4Cl。可以提高分馏塔温度及原 油深度脱盐，除去NaCl. •腐蚀主要是H2S应力腐蚀
第二节 吸收、稳定系统
催化裂化吸收稳定岗资料课件
02
强化设备维护
03
优化生产计划
制定定期维护和检查计划，确保 设备正常运行，减少故障停机时 间。
根据市场需求和装置能力，公道 安排生产计划，提高装置利用率 和经济效益。
设备改进方案
01
02
03
升级换代
对老旧设备进行更新换代 ，采用更高效、更可靠的 设备替代老旧设备。
设备改造
针对现有设备存在的问题 进行改造，提高设备的稳 定性和可靠性。
03
04
温度控制
维持反应温度在适宜范围内， 保证反应效率和产品品质。
压力控制
保持系统压力稳定，以保证工 艺流程的顺利进行。
液位控制
公道控制各反应器的液位，避 免溢流或空罐现象。
组分控制
对原料和产品中的组分进行严 格监控，确保符合工艺要求。
工艺控制流程及操作方法
进料阶段
按照生产计划，将原料加入反 应器中，并控制进料速度和温
度。
反应阶段
在适宜的温度和压力下，进行 催化裂化反应，并实时监控反 应进程。
吸取稳定阶段
通过吸取和稳定操作，将产品 中的烃类组分分离和提纯。
排放与回收阶段
处理副产品和废弃物，同时回 收利用可利用资源。
特殊情况处理及应急预案
温度特殊
如温度过高或过低，应立即调整加热或冷却 系统，恢复适宜温度。
液位特殊
THANKS.
催化裂化吸取稳定岗资 料课件
目 录
• 催化裂化吸取稳定岗概述 • 催化裂化吸取稳定设备与操作 • 催化裂化吸取稳定岗的工艺控制 • 催化裂化吸取稳定岗的优化与改进 • 实际案例分析
催化裂化吸取稳定
01Biblioteka 岗概述催化裂化吸取稳定岗的定义与职责
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特选内容
贫气 补充吸收剂
吸
一中
收
塔 二中
解 吸
中沸器
塔
16
脱乙烷汽油
5.2.3.1 吸收塔-解吸塔
粗汽油
贫气 补充吸收剂
（8）改进双塔流程 -解吸塔双股进料 （二级冷凝）
压缩富气
吸
一中
收
塔
二中
• 平衡罐冷凝负荷很小；
• 解吸气量少；
• 解吸塔的负荷小；
• 解吸效果好；
平衡罐
平衡罐
• 避免轴向浓度返混。
粗汽油
贫气 补充吸收剂
压缩富气 吸 收 塔
一中 二中
解 吸 塔 平衡罐
特选内容
13
脱乙烷汽油
5.2.3.1 吸收塔-解吸塔
（6）双塔流程 -解吸塔冷热双股进料
粗汽油
贫气
补充吸收剂
• 利用了稳定汽油的热能；
压缩富气 吸
一中
• 解吸塔顶温度低；
收
• 解吸气量少；
塔 二中
• 吸收塔的负荷小；
• 吸收效果好；
特选内容
4
• 存在问题
负荷增加； 干气不干：吸收效果不好，干气中带液化气； 干气带液：再吸收液泛冲塔； 液化气C5含量高：液化气不合格，汽油收率下降； 稳定汽油C4含量高：汽油蒸汽压不合格； 能耗高：吸收-解吸之间大量液化气循环。
特选内容
5
• 设备改造方案
吸收塔：采用高效规整填料 解吸塔：采用高效规整填料 稳定塔：采用MD和高效塔盘 再吸塔：采用高效规整填料
（1）单塔流程
• 流程和设备简单； • 在同一塔中进行的吸收和解
吸过程要求相左,同时满足塔 顶和塔底的质量要求有困难；
• 吸收段和解吸段之间缺乏有 效的调节控制方法；
粗汽油 压缩富气
补充吸收剂
吸
收
一中
段
贫气
二中
• 吸收段对过解吸敏感。
平衡罐 解 吸 段
特选内容
9
脱乙烷汽油
5.2.3.1 吸收塔-解吸塔
• 平衡罐冷凝负荷小；
• 解吸塔重沸器加热负荷降低；
解
• 冷热进料口间存在轴向浓度
吸
返混。
塔
平衡罐
特选内容
14
脱乙烷汽油
5.2.3.1 吸收塔-解吸塔
实施效果：
• 解吸塔再沸器维持原状；
• 顶温度低；
• 贫气C3+含量： 改造前 改造设计 实际
• 夏季 >10% <5%
<3%
• 冬季 > 5% <3% 1.5%
解
吸
塔
特选内容
17
5.2.3.2 稳定塔和深度稳定
(1) 深度稳定要求：
稳定汽油中C4 - <1%(wt)； 稳定汽油中C5维持一定的蒸汽分压。
(2) 操作要求：
塔底C5蒸汽分压不可过高，否则影响再吸收塔负荷；
(3) 补充吸收剂要求：
C4 -尽量低并以C6 - C9组分为主（理想组分）； 塔底C5蒸汽分压不可过高。
特选内容
18
5.2.3.2 稳定塔和深度稳定
(4) 改进深度稳定流程
补充吸收剂 稳定汽油
稳 定 塔
液化气
脱乙烷汽油
深度稳特选定内汽容油
19
5.2.4 模拟结果比较
5.2.4.1 吸收塔-解吸塔流程模拟实验结果
（1） 计算条件（1400kt/a）：
• 油气分离器：
t=36°C，P=1.32MPa
• 解吸塔进料温度： • 单塔压力：
粗汽油
补充吸收剂
压缩富气
吸 收
段
富吸收油
一中 二中
贫气
平衡罐 解 吸 段
中沸器
特选内容
11
脱乙烷汽油
5.2.3.1 吸收塔-解吸塔
（4）双塔流程 -解吸塔冷进料
粗汽油
贫气 补充吸收剂
• 解吸塔顶温度低； • 解吸气量少； • 吸收塔的负荷小；
压缩富气 吸 收 塔
一中 二中
• 吸收效果好；
• 平衡罐冷凝负荷小；
5.2 催化裂化吸收稳定系统
特选内容
1
5.2.1. 前言
——FCCU实际生产中经常出现的问题
• 反应—再生系统输出的富气量与吸收稳定系统的设计 负荷不匹配，各塔的操作状况恶化并影响产品质量；
• 气体回收过程各可变参数关系及重要性不清楚，也未 能优选匹配，影响系统发挥最大处理能力和最佳分离 效果；
• 吸收效果不好，C3+成份（液化气）大量损失； • 解吸塔过解吸和解吸不够时有发生； • 再吸收塔液泛，引起硫磺回收装置的操作波动； • 稳定塔精馏效果不好。
特选内容
6
• 影响吸收效果的因素：
吸收压力； 吸收温度； 补充吸收剂量； 解吸塔理论板数； 吸收塔理论板数。
特选内容
7
5.2.3. 流程改进
系统流程图
粗汽油
补充吸收剂
吸
压缩富气
收 段
一中
二中
贫气
轻柴油
干气
再 吸 收 段
轻柴富吸收油
平衡罐
解 吸 段
特选内容
脱乙烷汽油
稳 定 塔
稳定汽油
液化气
8
5.2.3.1 吸收塔-解吸塔
tC=36°C， th=70°C Pt=1.28Mpa(A)，DP=0.04MPa
• 双塔吸收塔压力：
Pt=1.28Mpa(A)，DP=0.02MPa
• 双塔解吸塔压力：
Pt=1.41Mpa(A)，DP=0.02MPa
• 富气（组成略）：
W=28600kg/hr
• 粗汽油：
特选内容
2
5.2.2 系统分析
• 吸收稳定过程
富气 粗汽油
干气 液化气 稳定汽油
• 吸收稳定系统任务
加工来自分馏塔顶油气分离器的粗汽油和富 气，分离出干气，并回收液化气和稳定汽油。
特选内容
3
• 负荷大幅度增加
催化重油加工能力不断增加； 干气、液化气和稳定汽油质量要求进一步提高； 采用的新型催化剂使轻质油收率特别是液化气 产 率成倍提高。
• 解吸塔重沸器加热负荷大。
解 吸 塔 平衡罐
特选内容
12
脱乙烷汽油
5.2.3.1 吸收塔-解吸塔
（5）双塔流程
-解吸塔热进料
• 利用了稳定汽油的热能； • 解吸塔顶温度高； • 解吸气量较大且液化气含量
高； • 解吸塔重沸器加热负荷大； • 吸收塔的负荷大； • 吸收效果较差； • 吸收塔冷凝负荷大。
（2）改进单塔流程A
• 利用了稳定汽油的热能； • 解吸气量少； • 吸收塔的负荷小； • 吸收效果好； • 设备较复杂； • 冷负荷增加。
粗汽油 压缩富气
补充吸收剂
吸
收
一中
段
贫气
二中
平衡罐
进料取热
解 吸
中沸器
段
特选内容
10
脱乙烷汽油
5.2.3.1 吸收塔-解吸塔
（3）改进单塔流程B
• 利用了稳定汽油的热能； • 解吸气量少； • 吸收塔的负荷小； • 吸收效果好； • 罐前冷负荷增加。
粗汽油 压缩富气
平衡罐
Байду номын сангаас
补充吸收剂
吸
一中
收
塔 二中
解 吸 塔
贫气
特选内容
15
脱乙烷汽油
5.2.3.1 吸收塔-解吸塔
（7）改进双塔流程 -解吸塔冷进料 （中间再沸器）
粗汽油 压缩富气
• 利用了稳定汽油的热能； • 解吸塔顶温度低； • 解吸气量少； • 吸收塔的负荷小； • 吸收效果好； • 平衡罐冷凝负荷小； • 解吸塔重沸器加热负荷降低。 平衡罐