(金属塑性成形原理课件)第14讲塑性影响因素

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金属塑性成形优秀课件

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金属塑性成形
概述
塑性成形又称压力加工。它是利用金属在外力作用下产生 的塑性变形.以获得具有一定形状、尺寸和力学性能的原材料 (如金属型材、板材、管材和线材等)、毛坯或零件的生产方法。
压力加工可生产出各种不同截面的型材(加板材、线材、 管材等)和各种机器零件的毛坯或成品(如轴、齿轮、汽车大梁、 连杆等)。
加工硬化是一种不稳定现象,具有自发地回复到稳定状 态的倾向。加工硬化的消除方法主要有回复和再结晶。
T回 = (0.25~0.3)T熔 T再 = (0.35~0.4)T熔
根据需要对冷变形金属进行回复处理与 再结晶退火,前者使冷变形金属保持力学 性能(如硬度、强度、塑性等)基本不变, 部分地消除残余应力;后者使冷变形金属 的强度、硬度显著下降,塑性和韧性显著 提高,内应力和加工硬化完全消除,金属 又恢复到冷变形之前的状态,再次获得良 好塑性。
实际金属的滑移是靠位错的移动来实现的。
τ
τ
9
2)孪生: 晶体的一部分相对一部分沿一定的晶面发生相对转动。
2. 多晶体的塑性变形
晶内变形
滑移 孪生
滑动 晶间变形
转动
多晶体塑性变形的实质:
晶粒内部发生滑移和孪生;同时晶 粒之间发生滑移和转动。
10
二、塑性变形后金属的组织和性能
• 金属塑性变形时,在改变其形状和尺寸 的同时,其内部组织结构以及各种性能 均发生变化。塑性变形时的温度不同, 金属变形后的组织和性能也有所不同。 因此,金属的塑性变形分为冷变形和热 变形两种。冷变形是指金属在再结晶温 度以下进行的塑性变形;热变形是指金 属在再结晶温度以上进行的塑性变形。
(2)在垂直于纤维组织的方向上:材料的塑性、韧性下 降,抗剪能力提高。
为了充分利用纤维组 织的性能.设计制造 零件应尽量使零件受 最大拉应力方向与纤 维方向一致.受最大 剪切应力方向与纤维 方向垂直,并使纤维 方向与零件的轮廓相 符合而不被切断。

金属塑性成形课件

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2023-11-06•金属塑性成形概述•金属塑性成形工艺•金属塑性成形设备•金属塑性成形技术的发展趋势•金属塑性成形过程中的缺陷与质量控制目•金属塑性成形实例分析录01金属塑性成形概述金属塑性成形是一种使金属材料发生塑性变形,以获得所需形状、尺寸和性能的加工方法。

金属塑性成形广泛应用于机械制造、航空航天、汽车、电子等领域,是一种重要的材料加工技术。

金属塑性成形的定义金属塑性成形可以制造出复杂形状的零件,并且能够获得较高的精度和表面质量。

与切削加工相比,金属塑性成形具有更高的材料利用率和更低的能耗。

金属塑性成形过程中材料的变形是均匀的,因此可以避免应力集中和裂纹等缺陷。

金属塑性成形的特点03金属塑性成形的基本原理包括应力状态、屈服准则、塑性流动规律等。

金属塑性成形的基本原理01金属塑性成形的原理是基于金属的塑性变形规律,即在外力作用下,金属材料会发生形状和尺寸的变化。

02在金属塑性成形过程中,材料的变形受到应力状态、变形温度、变形速度等因素的影响。

02金属塑性成形工艺自由锻工艺自由锻是利用冲击力或静压力使金属坯料变形,并施加外力将其锻造成所需形状和尺寸的锻造方法。

定义特点流程应用自由锻具有较大的灵活性,可以生产形状各异的锻件,但生产效率较低,适用于单件或小批量生产。

自由锻的流程包括坯料准备、加热、变形和锻后冷却。

自由锻主要用于大型锻件和难变形材料的加工,如轴、轮毂、法兰等。

模锻工艺模锻是利用模具使金属坯料变形,并施加外力将其锻造成所需形状和尺寸的锻造方法。

定义模锻具有较高的生产效率,且能获得较为精确的形状和尺寸,但模具制造成本较高。

特点模锻的流程包括坯料准备、加热、放入模具、变形、锻后冷却和修整。

流程模锻广泛应用于中小型锻件的生产,如齿轮、轴套、法兰等。

应用板料冲压工艺板料冲压是利用冲压机将金属板料变形,并施加外力将其冲制成所需形状和尺寸的加工方法。

定义板料冲压具有较高的生产效率,且能获得较为精确的形状和尺寸,但模具对材料的厚度和硬度有一定要求。

塑性成形第14章塑性加工工艺(轧制挤压)

塑性成形第14章塑性加工工艺(轧制挤压)
用立辊对宽度进行压缩。 3. 冷带钢生产 厚度:0.1~3mm,宽度为100~2000mm 优点:轧制速度高(可达40m/s以上),道次压下率大,产
品表面光洁、板形平直、尺寸精度高和机械性能好。 工艺特点: (1)加工温度低,产生加工硬化,需要中间退火。 (2)采用工艺冷却和润滑 (3)张力轧制
管材轧制
(1)压下量
h h0 h1 h 2R(1 cos)
咬入角 entering angle
D R
O
(2)变形区长度
l2 R2 (R h )2 2
h0
a
A
C
B
l
h1
l Rh (h2 ) Rh 4
b1
b0
tg
R
Rh ( h)
h R
2
h 2R
(3)延伸系数 λ=L1/L0
(4)压下率Biblioteka 表面夹杂暴露在钢材表面上的非金属物质称为 (1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。 表面夹杂,一 般呈点状、块状和条状 (2)在加热或轧制过程中,偶然有非金 分布,其颜色有暗红、淡黄、灰白等, 属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉 机械的粘结在型钢表面上,夹杂脱落 渣等),炉附在钢坯表面上,轧制时 后出现一定深度的凹坑,其大小、形 被压入钢材,冷却经矫直后部分脱落 状无一定规律。
名。例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰 (2)切深孔切人太深,造成腿长无法消除。 厚、腰薄及一腿长,一腿短。
斜轧穿孔生产管材
板带材轧制
特点:宽厚比(B/H)大 规格:中厚板(中板4~20mm,厚板20~60mm,
特厚板60mm以上) 薄板和带材(0.2~4mm) 极薄带材和箔材(0.001~0.2mm) 技术要求: 尺寸精度、板形、表面光洁度、性能

金属塑性成形原理金属塑性变形的物理基础PPT课件

金属塑性成形原理金属塑性变形的物理基础PPT课件
• 较强相体积分数达到30%,两相以接近于相等的应变发生变形
• 较强相体积分数高于70%,该相变为基体相
第45页/共97页
弥散型两相合金的塑性变形
当第二相以细小弥散的微粒均匀分布于基体相
中时,将产生显著的硬化现象

沉淀强化(时效强化):第二相微粒是通过对过饱和固溶体的时效处理而沉淀析出并产生强化

相协调。
第39页/共97页
二、塑性成形的特点



受晶界和晶粒位向的影响较大
多晶体塑性变形的抗力比单晶体高;
多晶体内晶粒越细,晶界总面积就越大,金属强度越高,塑性越好。
多晶体变形不均匀性
晶粒受位向和晶界的约束,变形先后不一致,导致变形不均匀。
由于变形不均匀,晶粒内部和晶粒之间存在不同的内应力,变形结束后不会
交滑移
• 对于螺型位错,所有包含位错线的晶面都可能成为滑移面。
• 交滑移:螺形位错的柏氏矢量具有一定的灵活性,当滑移受阻是,可离开原滑移
面而沿另一晶面继续移动
• 双交滑移:发生交滑移的位错,滑移再次受阻,而转到与第一次的滑移面平行的
的晶面继续滑移
• 刃型位错不可能产生交滑移
第31页/共97页
位错塞积
原子能量随位置的变化为一余弦函数。
❖ 通过计算晶体的临界剪切应力,并与实际的临界
剪切应力进行比较,人们发现,理论计算的剪切
强度比实验所得到的剪切强度要高一千倍以论
为了解释这种理论值和实际值的差别,1934年泰
勒()、奥罗万(E.Orowan)、和波兰伊
(M.Polanyi)几乎在同一时间内,分别提出了位
当退火状态的低碳钢试样拉伸到超过屈服点发生少量塑性变形

金属的超塑性变形PPT课件

金属的超塑性变形PPT课件
金属的超塑性变形PPT 课件
目 录
• 引言 • 金属的超塑性变形概述 • 金属的超塑性变形机理 • 超塑性变形工艺 • 超塑性变形的影响因素 • 超塑性变形的应用实例 • 未来展望与研究方向
引言
01
主题简介
金属的超塑性变形是一种特殊的 材料行为,指金属在特定条件下
展现出极高的塑性变形能力。
这种能力使得金属在变形过程中 不会引发断裂或过多的能量耗散。
超塑性变形在金属加工、制造和 材料科学等领域具有广泛的应用
前景。
目的和意义
了解超塑性变形的原理和机制,有助于更好地应用这种材料行为,优化金属制品的 性能。
研究超塑性变形有助于推动材料科学的发展,为新材料的研发和应用提供理论支持。
通过深入探讨超塑性变形的机理,可以揭示金属材料的内在特性,为金属加工和制 造提供新的思路和方法。
织结构和性能。
应用
广泛应用于钛合金、铝合金、镁 合金等轻质合金的加工和性能优
化。
超塑性变形的影响因
05

材料成分与组织
材料成分
超塑性变形的性能与金属材料的成分密切相关。例如,某些合金元素可以提高超 塑性变形的稳定性和延伸率。
组织结构
材料的微观组织结构对超塑性变形行为具有显著影响。细晶、孪晶、相变等结构 特征可以增强超塑性变形能力。
应力状态的影响
超塑性变形通常在较低的应力状态下进行,这有助于材料在变形过程中保持较 好的延展性。
温度的影响
超塑性变形的温度范围通常较高,这有助于原子扩散和晶界滑移等过程,从而 促进材料的塑性变形。
超塑性变形工艺
04
热超塑性变形
定义
热超塑性变形是一种在高温下进行的塑性变形过程,金属 在特定的温度范围内表现出良好的延展性和低流变应力, 从而能够实现大塑性变形而不破裂。

《金属塑性成形方法》课件

《金属塑性成形方法》课件
《金属塑性成形方法》ppt课 件
目录
CONTENTS
• 金属塑性成形方法简介 • 金属塑性成形的基本原理 • 金属塑性成形的主要方法 • 金属塑性成形的质量控制 • 金属塑性成形技术的发展趋势
01 金属塑性成形方法简介
CHAPTER
金属塑性成形的基本概念
金属塑性成形是一种通过施加外 力使金属材料发生塑性变形,从 而获得所需形状和性能的加工方
大型金属件和复杂形状的金属件制造,如轴、齿轮、连杆等。
模型锻造
要点一
总结词
通过将金属坯料放置在模具中,在高温和高压下使其发生 塑性变形,从而获得所需形状和尺寸的金属件。
要点二
详细描述
模型锻造是一种常见的金属塑性成形方法,通过将金属坯 料放置在模具中,在高温和高压下使其发生塑性变形,从 而获得所需形状和尺寸的金属件。模型锻造过程中,金属 坯料在高温和高压下发生变形,内部晶粒结构发生变化, 从而提高了金属的力学性能。模型锻造适用于中小型金属 件制造,如齿轮、轴承、气瓶等。
过程稳定可控。
在线检测
采用先进的在线检测技术,对成形 过程中的产品进行实时检测,及时 发现并处理问题。
成品检测
对成形后的产品进行全面的检测, 包括尺寸、外观、性能等,确保产 品质量符合要求。
05 金属塑性成形技术的发展趋势
CHAPTER
高性能金属材料的开发与应用
高强度钢
通过合金化、热处理等手段提高 钢材的强度和韧性,用于制造轻
流动法则与加工硬化
流动法则是描述金属在塑性成形过程中应力的分布规律。加工硬化是指 在塑性成形过程中,随着变形的进行,材料的强度和硬度逐渐提高的现 象。
金属塑性变形的工艺基础
塑性成形的基本方法

金属塑性成形解析方法

金属塑性成形解析方法

,同步略去二阶微量,则上式化简
所以按绝对值旳简化屈服方程,因
,故有
联解得 假设接触面满足常摩擦条件,对上式进行积分得
三 轴对称镦粗旳变形力
解得
为工件外端
处旳垂直压应力。
若该处为自由表面,


不然由相邻变形区提供旳边界条件拟定。
若τ= mK(K = Y/2),则可由上述公式求 出高度为h、直径为d 旳圆柱体自由镦粗 时接触面上旳压应力 和单位变形力p:
第十四章 金属塑性成形解析措施
第一节
塑性成形问题旳解与简化
一、塑性成形问题解旳概念
塑性成形力学旳基本任务之一就是拟定多种成形工序所 需旳变形力,这是合理选用加工设备、正确设计模具和 制定工艺规程所不可缺乏旳。 因为塑性成形时变形力是经过工具表面或毛坯旳弹性变 形区传递给变形金属旳,所觉得求变形力,需要拟定变 形体与工具旳接触表面或变形区别界面上旳应力分布。 塑性成形力学解析旳最精确旳措施,是联解塑性应力状 态和应变状态旳基本方程。
较复杂,影响原因诸多旳,常用旳摩擦模型有下列两种:
(1) 库仑摩擦模型 用库仑定律来描述变形体与工具接触表面之间
旳摩擦,即按接触表面上任意一点旳摩擦切应力与正压应力成正
比。其体现式为: f n
式 数中(该值 一f为般摩根擦据切经应验力拟;定,n为与接变触形面速上度旳无正关压。应当力接;触μ为表摩面擦温因度
ij
0
0
zr 0 z 则轴对称应力状态下旳应力平衡微分方程可写为
r
r
zr
z 0
r
r
0
rz z r z 0
r z r
二、塑性成形问题旳简化
Tresca屈服准则为
r

塑性成型原理 塑性影响因素-外部因素

塑性成型原理 塑性影响因素-外部因素

影响金属塑性的外部因素通过改变应力状态提高源自属塑性包覆钢板后的塑性成型
塑性成型示意图
影响金属塑性的外部因素
静水压力对提高金属塑性的良好影响
均质流体作用于一个物体上的压力; 这是一种全方位的力,并均匀地施向物体表面的各个部位
1. 拉伸应力会促进晶间变形、加速晶界的破坏,三向压 应力使晶间变形困难
2. 三向压应力有利于愈合塑性变形中晶内、晶间的各种 损伤
无氧铜 Qsn6.5-0.4
超硬铝合金
晶粒粗大化 金属间化合物
析出物 第二相
影响金属塑性的外部因素
2.应变速率
塑性成形设 备工作速度
水压机 1-10cm/s 机械压力机 30-100cm/s 通用锻锤 500-900cm/s
✓a-b: 加工硬化>软化 热效应
应变速率对塑性影响的示意图
✓c-d: 加工硬化<软化 热效应
➢ 影响塑性的内部因素
➢影响金属塑性的外部因素
➢ 提高金属塑性的主要途径
影响金属塑性的外部因素 1.变形温度
碳钢的塑性随温度变化图
影响金属塑性的外部因素
金属塑性 增高区
1区(100-200℃ )---原子热振动能力 2区(700-800℃ )---回复和再结晶 3区(950-1250 ℃)---均匀一致奥氏体
3. 消除杂质、液态相或组织缺陷的不良影响 4. 减轻不均匀变形而引起的附加拉应力
有没有不足之处?
影响金属塑性的外部因素 4.应变状态(变形状态)
轧制和挤压那个更能发挥金属的塑性能力?
主应变图对金属中缺陷形态的影响
影响金属塑性的外部因素 5.不连续变形的影响(变形程度) 6.尺寸因素的影响 7.其他(介质、气氛等)

塑性成型原理2014解析PPT教学课件

塑性成型原理2014解析PPT教学课件

再结晶一般是指较大变形量的金属材料在随后的加热过
程中(回火,再结晶退火),严重变形的晶粒发生回复, 形核长大,形成细小的等轴晶粒,这一过程不会发生相 变,只有应变能的释放。
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8
静态再结晶形核机制
亚晶 聚合
主 要 亚晶 有 长大 三 种
凸出 形核
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亚晶中心是一 个位错密度和 能量最低的稳 定区域
5
去(残余)应力退火应用举例
作用:消除残余应力、保持加工硬化强度和硬度、提 高使用寿命
例1:冷拉钢丝绕制弹簧,绕成后应在280℃-300℃消 除应力退火,目的是什么? 定形 卷制、去应力退火、钩环制作、(切尾)、去应力退火、 立定处理、检验、表面防腐处理、包装
例2:经深冲成形的黄铜(Zn30%)弹壳,室外放置一段 时间后会自动开裂,为什么,怎么办?
冷变形的残余应力+外界气氛对晶界的腐蚀作用 去应力退火(260℃)
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6
静态再结晶
※ 进一步提高温度,晶粒的外形将发生变化,从变形的晶粒 中通过形核、长大过程重新形成等轴细晶粒,这些细晶粒 不断向周围变形金属中扩展,直到金属中变形晶粒完全消 失,这个过程称为金属的再结晶过程。
※ 再结晶温度:一般再结晶温度与金属的变形程度、金属的纯 度和保温时间等因素有关,一般经验公式为(纯金属):
上节主要内容回顾
冷拔钢丝组织
(1)滑移和孪生的异同点? (2)多晶体的变形特点? (3)什么是加工硬化现象? (4)冷加工对组织和性能的影响?
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1
第二章 金属塑性变形的物理基础
2.2 金属热塑性变形(一)
思考
(1)回复和再结晶特征及应用 (2)影响再结晶的因素? (3)回复和再结晶的驱动力是什么? (4)冷、热加工的区别(如何判断)?

《塑性成型原理》课件

《塑性成型原理》课件

塑性变形过程
1
传递应力
材料在外力作用下,分子间开始进行运动
变形
2
并传递应力,从行改变材料的形态。
分子在传递应力的过程中发行应变,导致
塑性变形产行。
3
强度恢复
塑性变形结束后,材料开始回弹,进而 使应变减小,强度增加。
塑性成型的工艺与方法
挤压成型
通过挤出口产生的挤压力让高 温软化的材料变形成所需截面 形状。
吹塑成型
将加热的塑料片材放置在形状 符合需要的具有微小孔的模具 上,利用压缩空气把塑料片材 吹卡进去,达到成型的目的。
热成型
根据成型温度、压力或成型方 式不同,又可以分为真空吸塑 成型、热压成型、热拉伸成型 等。
塑性成型的应用领域
工业制造
塑性成型在工业制造领域的应用 十分广泛,如汽车、电器、玩具 等生产制造中都广泛使用。
塑性成型原理PPT课件
本PPT课件介绍了塑性成型的基本原理、分类、工艺、应用与优缺点,希望能 够帮助您深入了解这一领域。
塑性成型的定义让热塑性材料变形成所需形状的过程。
2 分类
根据加热方式,塑性成型可分为热成型和冷成型;根据材料的状态,塑性成型可分为固 态变形和热变形。
医疗器械
医疗器械需要塑性成型产生的材 料具有优良的耐腐蚀性,生物安 全性等特点。
塑料制品
如饮料瓶、打包盒、盆子、盘子 等的生产都需要塑性成型。
塑性成型工艺的优缺点
优点
生产效率高,成本低;制造出来的产品质量稳定,重复性好。
缺点
生产过程对环境污染大;材料无法回收利用,热变性能不稳定。
结论与总结
塑性成型是一种将热塑性材料通过加热或其他方式变形成所需形状的过程,其在生产制造、医疗器械、塑 料制品等领域都有广泛应用,但也存在污染、资源浪费等问题。因此在使用时需要注意环保措施和材料回 收。

金属塑性成形课件

金属塑性成形课件
液压成形特点
液压成形可以提高锻件精度、降低成本、减少模具制造时间,适用于生产大型、 复杂形状的锻件。但需要使用专门的液压设备和液态介质,成本较高。
粉末冶金
粉末冶金基本工艺
粉末冶金是将金属粉末作为原料,通过压制、烧结等工艺制 成具有一定形状和性能的制品。
粉末冶金特点
粉末冶金可以生产出高精度、高密度、高性能的制品,适用 于生产复杂形状的零件。但生产周期长、成本高,且对于大 型零件来说存在一定的局限性。
制品翘曲
优化坯料加热和模具设计,改善制品冷 却条件,减少翘曲变形。
工艺优化与改进方法
优化工艺参数
引进新工艺
通过试验和模拟等方法,确定最佳的工艺参 数组合,提高产品质量和生产效率。
积极推广新工艺,提高生产效率和产品质量 ,降低生产成本。
自动化与智能化
持续改进
引入自动化和智能化设备,提高生产过程的 稳定性和效率,降低人为因素对产品质量的 影响。
03
针对不同的产品要求,灵活调整工艺参数
模具设计
1
根据产品要求和工艺方案,进行模具设计计算
2
确定模具的结构形式、材料、尺寸和精度要求 等
3
对模具进行强度、刚度和稳定性等方面的校核
计算机辅助工艺设计
01
利用计算机辅助工艺设计软件,进行工艺模拟和优化
02
根据模拟结果,对工艺方案、工艺参数和模具等进行调整和优
3
非晶合金材料
具有高强度、高硬度、耐磨、耐蚀等优点,是 制造精密部件的理想材料。
高精度与高效率成形技术
精密塑性成形技术
采用高精度模具、精确控制成形工艺参数等方法,使金属坯料达到高精度、 高化工艺流程、采用多工位成形、高速压制等手段,提高生产效率,降 低生产成本。

金属塑性成形原理课件

金属塑性成形原理课件
将板料沿直线弯成各种形状。
△ 拉深 把板料毛坯成形制成各种空心零件。
△ 翻边 把板料半成品的边缘按曲线或圆弧成形成
竖立的边缘。
△ 胀形 在双向拉应力作用下实现的变形,可以成
形各种空间曲面形状。
△ 扩口 在空心毛坯或管状毛坯的某个部位上使其
直径扩大的变形方法。
△ 缩口 在空心毛坯或管状毛坯的某个部位上使其
△ 落料 用冲模沿封闭轮廓线冲切,冲下部分是零
件。
△ 冲孔 用冲模沿封闭轮廓线冲切,冲下部分是废
料。
△ 切断
用剪刀或冲模沿不封闭轮廓线切断,多用 于加工形状简单的平板零件。
△ 切边
将成形零件的边缘修切整齐或切成一定的 形状。
◇ 成形工序 成形工序是板料在不破裂的条件下产生塑
性变形,获得与模具形状一致的工件。包括弯 曲、拉深、翻边、胀形、扩口、缩口等。 △ 弯曲
3) 晶格类型的影响 面心立方金属塑性最好,如铝、铜和镍等; 体心立方次之,如钒、钨、钼等; 密排六方塑性最差,如镁、锌、钛等。
4) 铸造组织的影响 铸造组织由于具有粗大 的柱状晶粒和偏祈、夹杂、 气泡、疏松等缺陷,故使金 属塑性降低。右图是Cr-NiMo钢铸造状态和锻造状态 时的塑性差别。
Cr-Ni-Mo钢铸造组织和锻造 组织塑性的差别
塑 性a 指 标
b
d
e c
应变速率
□ 应变速率对塑性影响的结论
➢不同的应变速率大小影响不同; ➢化学成分越复杂或合金元素含量越高,率敏感性越
高; ➢对有脆性转变金属,视是否避开脆性区而定; ➢增大应变速率,降低摩擦系数;减少热量损失;提高
惯性流动效应; ➢非常高的应变速率大大提高金属的塑性
(5) 应力状态对金属塑性的影响
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2020/10/4
15
Lesson Fourteen
铝合金冷挤压时因热效应所增加的温度
合金号 L4
挤压系数
挤压速度 (毫米/秒)
金属温度 ℃
11
150
158~195
LD2
11~16
150
294~315
LY11
11~16
150
340~350
LY11
31
65
308
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16
Lesson Fourteen
变形速度进行变形时,金属也会发生完全加工硬化。 因此,这种曲线是此变形温度所特有的一种曲线, 从中看出,塑性随变形速度的升高而降低。
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13
Lesson Fourteen
▪ 图(b)中的曲线也是某温度所特有的。
▪ 在此温度下,金属以非常小的变形速度进行变形时,在 其晶粒边界上可能有粘性流动出现,并通常会引起脆性 的晶间破坏。这就说明,在非常低的变形速度下,金属 的塑性是降低的。
2
7.2
Lesson Fourteen
影响塑性的主要因素
▪ 金属的化学成分及组织 ▪ 变形的温度—速度条件 ▪ 变形的力学条件 ▪ 其它因素
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3
Lesson Fourteen
Lesson Fourteen
Lesson Fourteen
变形温度对碳钢的塑性的影响
2020/10/4
6
Lesson Fourteen
四பைடு நூலகம்三高
▪ Ⅰ区:在此区域内金属的塑性极低,到200℃时塑性几乎完全消失,这大概是由于原 子热运动能力极低的缘故。
▪ Ⅱ区:位于200-400℃的范围内,此区域为蓝 脆区。由于时效的原因,柯氏气团钉扎住位 错,位错运动受阻,使得塑性降低。
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7
Lesson Fourteen
2020/10/4
19
Lesson Fourteen
▪ 在温加工温度区间通常呈现形变时效现象,使金属 的变形抗力升高和塑性下降。在钢中形变时效出现 的温度为400℃左右(兰脆现象),在难熔金属中,特 别是含过多的氧、氮和碳时,也出现形变时效现象。 金属的硬化和塑性的降低是与析出这些元素化合物 的高弥散质点有关。若因提高变形速度使弥散硬化 来不及形成时,将不出现金属塑性的下降。
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8
Lesson Fourteen
▪ 1区:位于l00-200℃范围内,其塑性的逐渐 增加,是由于原子热振动增加的缘故。
▪ 2区:位于700-800℃的范围,由于再结晶和 扩散过程的发生,使金属的塑性升高。
▪ 3区:位于950-1250℃的范围,在此区域内金 属具有均匀的奥氏体组织,产生充分的软化 效应。
金属塑性变形理论
Theory of metal plastic deformation
第十四讲 Lesson Fourteen
塑性影响因素
第七章
金属的塑性
Lesson Fourteen
主要内容
Main Content
▪ 塑性的概念及塑性指标 ▪ 影响塑性的主要因素 ▪ 超塑性现象
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▪ Ⅲ区:800-950℃。此区域的出现与相变有关。 在相变时由于铁素体和奥氏体的共存,使金 属产生不均匀的变形,塑性降低。也有人认 为,此区域的出现与硫的影响有关,并称此 区域为红脆(热脆)区。
▪ Ⅳ区:因此区域的温度过高,使金属的温度 接近熔化温度,可能产生过热或过烧的现象, 使晶间强度减弱,塑性大为降低。
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▪ 在脆性转变温度区间,应以低变形速度为佳。若变 形金属的冷脆点在室温附近时,低速变形可使冷脆 点向更低的方向移动。若冷脆点高于室温时,则增 加变形速度为宜。此时增加道次压下率能促使金属 的塑性升高,这是因为热效应使变形金属温度升高 的缘故。例如,在高速轧机上轧制变压器钢时,增 大压下量可使轧件温度升高到100-300℃,使钢超 越了冷脆点(在高速变形下低于100℃)。
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▪ 高温塑性变形(热变形)
▪ 在此温度区间提高变形温度会使金属的塑性升高。 但在0.5-0.8Tm的温度范围内的某一较窄的温度区 间可观察到由于晶间断裂而使塑性明显下降的现象。 这种高于再结晶温度时所出现的塑性下降现象称为 红脆。
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▪ 一般随着变形速度的提高,塑性是下降的
(a)
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(b)
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▪ 图(a)是反映金属在某温度条件下,即使以非常小的
▪ 随着变形速度的升高,晶粒边界上的粘性流动消失,这 时变形抗力升高和另一种变形机理(滑移)开始作用,结 果使塑性升高。
▪ 当再继续提高变形速度时,塑性又开始下降。这是因为, 随着变形速度的增加,变形抗力升高,结果使变形抗力 达到了相应于更小的变形程度下的断裂抗力之值。
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变形温度-变形速度的联合作用
▪ 低温塑性变形(冷变形)
▪ 金属于室温,甚至直至开始再结晶温度(对纯金属为0.3— 0.4TM,对合金为>0.5TM,TM为熔点的绝对温度)条件下变 形,当变形速度为10-3-10-4秒-1时,其塑性变形机构为滑 移。对许多体心立方金属来讲,在此温度区域内存在有脆 性转变温度。降低变形温度和提高变形速度时,滑移系统 的数目减少,使滑移的作用减小,孪生变形的作用增大, 结果导致金属的塑性大为下降。六方晶格金属也有类似的 现象,但对面心立方金属来讲,甚至在更低的温度下变形 金属也不会变脆。
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▪ 中温塑性变形(温变形)
▪ 温变形温度区间的上限是开始再结晶温度。此时基 本的塑性变形机构为晶内滑移。对钢来讲,高温塑 性变形机构如扩散机构、晶间滑动机构等特征现象, 一般出现在高于开始再结晶温度的100-200℃。增 加变形速度时会使高温变形机构的温度边界向更高 的温度方向移动。
▪ 在某些情况下,还要增加变形速度时,塑性又开始 提高。这是因为在很大的变形速度下,热效应开始 作用,使变形物体的温度升高和变形抗力下降。
▪ 当变形速度非常高时,热效应可能达到这样大的作 用,以致把金属加热到出现液相或大大降低其晶间 物质的强度。因此,在非常高的变形速度下,随着 变形速度的增加,金属的塑性急剧下降。
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