煤转油技术
国内外煤制油技术
国内外煤制油技术煤制油概述煤制油是指利用煤作为原料，通过化学反应和物理转化，将煤中的碳、氢等元素转化为燃料油、化工原料等。
煤制油技术是一种能源转化技术，可以将煤等非石油资源转化为可替代石油的液体燃料，解决能源短缺和环保问题。
近年来，随着国内外能源环境愈加严峻，煤制油在解决能源问题、促进经济发展、保障国家安全等方面的作用被越来越多地认可和重视。
本文将介绍国内外的煤制油技术及其发展现状。
国内煤制油技术中国的煤制油技术历史悠久，早在1950年代就已经开展了相关工作。
经过多年的发展，目前中国已经基本掌握从煤制取燃料油、化工原料、减烟剂等的技术，并建立了煤制油行业的产业链。
煤间接液化技术煤间接液化技术是指通过先将煤转化为合成气，再通过催化剂的作用将气体进一步转化为燃料油、化工原料、蜡等。
这种技术适用于煤的深加工，可以有效地提高煤的综合利用率，但受制于多个因素，如催化剂、气体分离、反应条件等，技术难度较高。
目前，我国的煤间接液化技术主要由三个技术路线组成：•Lurgi-MtS技术：由德国Lurgi公司引入，是我国较早采用的间接液化技术之一。
该技术产油效率较高，适用于高灰分煤的利用，但已经不再新建。
•Mobil化工技术：由美国Mobil公司引入，是我国第一个在工业上成功应用的间接液化技术。
该技术具有反应器积碳少、催化剂寿命长等优点，但由于生产成本高，目前在中国并没有被广泛应用。
•Shell-GRI技术：由荷兰Shell公司和美国GRI公司联合开发的煤间接液化技术。
该技术以其高效、稳定的产油效果，成为我国煤制油行业的领先技术之一。
温州煤制油示范工程温州煤制油示范工程是中国规模最大、建设时间最快、装备最先进的煤制油生产基地之一，采用的是间接液化技术。
项目于2016年正式投产，总投资110亿元，年产能为60万吨煤制油产品和50万吨煤炭深加工产品。
该示范工程的建设标志着我国间接液化煤制油技术已进入新阶段，具有重要的示范意义和经济价值。
煤炭资源的煤炭煤化石油与煤制油
煤炭资源的煤炭煤化石油与煤制油煤炭资源一直以来都是世界上最重要的能源之一，煤炭的开采和利用对于很多国家来说至关重要。
然而，近年来，煤炭的使用受到了环境污染和气候变化的挑战。
为了应对这些问题，科学家们不断寻求替代能源的方法，其中包括煤炭煤化石油和煤制油技术。
煤炭煤化石油是一种将煤炭转化为石油产品的技术。
它包括煤炭气化和煤制油两个步骤。
首先，煤炭气化将固体煤炭转化为气体燃料，主要包括一氧化碳和氢气。
这个过程需要高温和高压的环境，并使用一定的催化剂。
然后，通过催化反应，气体燃料可以转化为液体石油产品，如汽油、柴油和煤油。
煤炭煤化石油技术的优势之一是可以利用煤炭资源转化为可再生的石油产品。
煤炭资源广泛存在于很多国家，可以提供可持续的能源供应。
而且，这项技术可以降低对传统石油资源的依赖，减少对国际石油市场的波动敏感性。
此外，煤炭煤化石油还可以提供高质量的石油产品，满足工业和交通领域的需求。
然而，煤炭煤化石油也存在一些挑战和问题。
首先，煤炭煤化石油的过程会释放大量的二氧化碳，加剧全球变暖和气候变化的问题。
尽管一些碳捕集和存储技术可以减少排放，但仍然需要进一步提高效率和降低成本。
其次，煤炭煤化石油的生产过程相对复杂，需要大量的能源和水资源。
这可能会对环境造成一定的负面影响，特别是在水资源短缺的地区。
为了解决以上问题，科学家们也在积极研发煤制油技术。
煤制油是一种将煤炭转化为液体燃料的方法，类似于煤炭煤化石油。
不同之处在于，煤制油不需要将煤炭气化为气体燃料，而是直接将煤炭转化为液体石油产品。
煤制油技术可以降低二氧化碳排放，提高能源利用效率。
煤制油技术的发展还面临很多挑战。
首先，煤制油的成本较高，需要大量的投资和优化设备。
其次，煤制油技术的商业化应用仍处于初级阶段，需要进一步完善和推广。
此外，煤制油也需要解决环境影响和可持续性的问题，确保资源的有效利用和环境的可持续发展。
综上所述，煤炭煤化石油和煤制油技术为煤炭资源的可持续利用提供了新的途径。
煤变油的原理
煤变油的原理煤变油，也被称为煤直接液化，是指通过一系列化学反应将固体煤转化为液体石油产品的过程。
这一技术的原理涉及煤的物理、化学和热学性质，包括煤的成分、结构以及反应条件的控制等。
煤是一种由碳、氢、氧、氮和少量硫组成的固体燃料，其主要成分是碳氢化合物，如芳香烃、脂肪烃和多环芳烃等。
煤的结构主要由环状芳香核和脂肪链组成，其中芳香核是由苯环和其他脂肪链连接而成的。
这种结构使得煤的分子中存在大量的化学键，这些键的断裂和重组是煤转化为液体石油的关键步骤。
在煤变油的过程中，煤首先经过物理破碎、研磨和预处理等步骤，将煤变为均匀的颗粒状物质。
然后，在高温高压的反应器中加入催化剂，并通过加氢反应来进行煤的氢化反应。
在这个过程中，煤中的碳氢化合物被部分裂解为小分子气体，如甲烷、乙烷等，而另一部分碳氢化合物则与氢气发生反应，生成烃类化合物。
在氢化反应中，煤中的化学键被断裂，形成自由基、碳离子和烷基自由基等中间体。
随后，这些中间体经过重组和裂解反应，在催化剂的催化下生成具有较高分子量的烃类化合物。
这些烃类化合物包括石蜡、润滑油、重整油和高芳烃等。
煤变油的反应条件对于反应的选择性和反应速率起到重要的影响。
一般来说，反应温度通常在350-450摄氏度之间，反应压力在10-30兆帕之间。
此外，催化剂的选择也非常关键。
通常使用的催化剂包括金属催化剂、酸性催化剂和碱性催化剂等，不同的催化剂可以选择不同的反应路径和产物。
煤变油的过程中还涉及到热学性质的影响。
在反应过程中，需要提供大量的热能以促进煤的分子断裂和重组。
这通常通过添加热载体和再循环产物来实现。
同时，产生的石油产品需要经过冷却和净化等步骤，以得到高质量的油品。
总结起来，煤变油的原理是通过加氢反应将煤中的碳氢化合物转化为烃类化合物，从而实现煤向石油的直接转化。
这一过程涉及煤的物理、化学和热学性质，包括煤的成分、结构、反应条件和催化剂的选择等。
通过合理控制这些因素，可以有效地将煤转化为液体石油产品，从而提高能源利用效率和减少对传统石油资源的依赖。
煤化学利用技术的研究进展
煤化学利用技术的研究进展作为一种重要的化石能源，煤炭具有广泛的应用领域。
常见的利用方式是燃烧发电或加工为煤制品。
为了更好地利用煤炭资源，煤化学利用技术被广泛研究。
煤化学利用技术是指将煤炭转化为液态或气态燃料，化工原料以及其他有价值的产品的技术。
这项技术的开发不仅可以减缓煤炭资源枯竭的速度，还有可能为经济和社会的发展带来新的机遇。
目前，煤化学利用技术的研究已经有了一些进展。
下面，本文将就煤化学利用技术的研究进展进行探讨。
一、煤制油技术煤制油技术是一种将固态煤转化为液态燃料的方法。
该技术利用热化学反应将煤炭转化为液态燃料，如这种燃料中的石油和天然气等。
在煤制油的过程中，煤炭经过干馏分离后，得到干馏气和焦炭，干馏气经过加氢处理后，可以得到煤制油。
这种燃料常见于公共交通工具以及轮船的发动机中。
二、煤制气技术煤制气技术是一种将煤转化为气态燃料的技术。
该技术使用水蒸气与煤炭反应，产生一种称为合成气的气态燃料。
合成气主要由一氧化碳和氢气组成，这些成分可以用来制造石化品，如合成油、乙烯、丙烯等，同时也可以用来替代天然气进行加热。
三、煤制氨技术煤制氨技术是一种将煤炭转化为化肥的方法。
该技术让煤炭与天然气进行加热，从而产生合成气。
合成气再通过一系列的反应，产生氨。
煤制氨技术具有较高的化学反应效率，且过程中所产生的副产品可以用于煤炭的其他加工过程。
四、煤化学潜热利用技术煤化学潜热利用技术是一种将煤炭发热的潜热利用到其他产业中的技术。
该技术可以在煤炭的加热过程中同时获得其他产业所需的合成气或热能。
煤化学潜热利用技术是一种进一步提高煤炭的利用率的方法，也是一种能够满足现代社会的能源需求的方法。
在以上的技术中，煤制油技术和煤制氨技术在我国的工业化标准制定和应用研究上更加深入。
这两种技术比较成熟，应用前景也较为广泛。
煤制氨技术被广泛应用于煤炭化工、农业、轻工业、食品工业、药品制造等领域，已经成为了我国最主要的化学肥料。
煤制油技术的应用领域也在不断扩大，该技术有望成为中国在石化领域的重要补充。
煤转油技术PPT讲稿
• 新中国成立后，该厂重整恢复，1951年生产出油
（以水煤气炉为气头），产量最高4.7万吨／年；
• 中国科学院原大连石油研究所1953年曾进行了
4500t／a的铁催化剂流化床合成油中试装置。
中科院山西煤化所在煤间接转化方面的研究 （基础研究）
❖ 2002年4月建成千吨级浆态床工业中试装置，同时生产出数吨 ICC—型铁催化剂；
❖ 2002年9月浆态床合成油中试装置已完成首次顺利试车，并打 通了整个工艺流程。
❖ 2003年8月至11月，三次中试运转累计2 000 h ，获得了高质量 柴油产品。
山西煤化所浆态床 煤基合成油装置
国际交流：德国大众公司来考察
❖ 英国，15万吨/年
❖ 前苏联，110万吨/年
目前典型的煤直接液化工艺
• 德国IGOR工艺（装置规模200吨／天）－－德国鲁尔
煤炭公司 ；
• 美国H－Coal液化工艺（装置规模600吨／天）－－美
国HTI技术公司；
• 日本NEDOL工艺（装置规模150吨／天）。
德国IGOR液化工艺
H-Coal液化工艺的流程简图
❖ 1997～2000年，北京煤化学研究所分别同德国、日 本及美国有关部门及企业合作，完成了神华煤、云 南先锋煤及黑龙江依兰煤在国外中试装置上的放大 试验研究。
❖ 目前，我国神华集团250万吨／年煤直接液化项目 的一期工程已经全面启动。
３.2 间接液化
• 1937年与日本合资在锦州石油六厂引进德国钴催化
燃料油及化工原料和产品的工艺 。
煤直接液化工艺流程图
煤间接液化工艺流程图
煤直接液化与间接液化合成油比较
煤变油前景
煤变油前景煤变油技术是一种将煤转化为液体燃料的方法，它可以帮助解决煤炭资源有限和环境污染的问题，并为能源转型提供了新的选择。
煤变油技术在全球范围内得到了广泛应用，在未来的发展中有着广阔的前景。
首先，煤变油技术可以提高能源资源的利用效率。
传统的煤炭燃烧方式存在着燃烧不充分、排放大量污染物等问题，而煤变油技术可以将煤炭转化为液体燃料，提高煤炭利用率，减少污染物的排放。
这对于解决全球能源短缺问题和改善环境质量具有重要意义。
其次，煤变油技术可以带动煤炭产业的转型升级。
随着全球对煤炭的需求减少，煤炭行业面临严峻的转型压力。
而煤变油技术可以将煤炭转化为更高附加值的产品，扩大煤炭利用领域，提高煤炭产业的附加值和经济效益。
这不仅可以带动煤炭产业的转型升级，还可以为相关产业链提供更多就业机会。
此外，煤变油技术可以增加能源供应的稳定性和多样性。
由于煤炭资源储量丰富，煤变油技术可以将煤炭转化为液体燃料，使其可以在更广泛的领域中应用，例如汽车燃料，航空燃料等。
这样可以减少对传统石油资源的依赖，提高能源供应的稳定性和多样性，降低对国际能源市场的依赖风险。
此外，煤变油技术还可以带动经济发展和就业增长。
煤变油项目需要大量的投资和技术支持，它可以带动相关产业的发展，提高整个产业链的附加值。
同时，煤变油项目也需要大量的人力资源和技术人才，可以为就业市场提供更多的机会，促进经济的增长和就业的增加。
综上所述，煤变油技术在能源转型和环境保护方面具有重要意义。
它可以提高煤炭资源的利用效率，带动煤炭产业的转型升级，增加能源供应的稳定性和多样性，促进经济的发展和就业的增长。
因此，煤变油技术在未来的发展中有着广阔的前景。
煤变油技术
传统小轿车每百公里行驶里程需要消耗7 L油,按神华直接液化合成技 术1 t 原煤可制446L成品油估算,“煤变油(直接液化)+燃油汽车”方 式下, 汽车每行驶1万km 需消耗原煤约1.57t。
根据电动汽车生产厂家的数据,经济时速下, 电动小轿车每百公里耗电 约11 kW·h。按2010年全国火电机组平均发电煤耗率333克标准煤/千 瓦时计算, 并考虑相应的输电损耗及厂用电率, “燃煤发电+ 电动汽 车”方式下, 汽车每行驶1万km路程需消耗 原煤约0.44t。
4.两种方案对比
关于能源综合利用效率的对比分析 1.煤变油+燃油汽车
a.动力能源生产环节的效率
根据神华煤制油项目初步分析, 年加工煤970万t,生产各种油品320万t; 按照油品的平均热值 10300kcal/公斤,原煤热值5000kcal/公斤计算, 直接液化的煤制油项目的能源转换效率约为
320*10300 *100%=68% 970*5000
考虑电动汽车在实际运行工况下耗电量增加的可能性, 若百公里耗电 按20 kW·h 计, “ 燃煤发电+电动汽车”方式下的汽车每行驶1万km 耗煤量约为0.80t 。
4.两种方案对比
关于动力能源生产环节耗水量的对比分析
煤变油环节
相关资料表明, 年产150万t油品的间接液化工厂日需原水供应量约为 5.5 万m3, 年产100万t油品的直接液化工厂日需原水约2.3 万m3。以 此计算, 煤炭间接液化合成1 t 油约需消耗11t水, 直接液化合成1t油 约需消耗6.9 t水。 按照传统燃油小轿汽车每百公里行驶里 程需要消耗7 L油计算, 每行 驶1万km 路程, 在油品制造环节( 即煤制油环节) 需要耗水约3.50m3 (直接液化) 或5.58m3(间接液化) 。（汽油密度取0.725kg/L）
煤制油的工艺流程
煤制油的工艺流程煤制油技术是一种将煤转化为液态燃料的技术，其原理是通过热解、气化、催化等过程，将固体煤转化为液态或气态的烃类燃料。
其主要流程包括煤的干馏、气化、合成和精制等步骤。
煤制油（Coal-to-liquids, CTL）是以煤炭为原料，通过化学加工过程生产油品和石油化工产品的一项技术，包含煤直接液化和煤间接液化两种技术路线。
煤的直接液化将煤在高温高压条件下，通过催化加氢直接液化合成液态烃类燃料，并脱除硫、氮、氧等原子。
具有对煤的种类适应性差，反应及操作条件苛刻，产出燃油的芳烃、硫和氮等杂质含量高，十六烷值低的特点，在发动机上直接燃用较为困难。
费托合成工艺是以合成气为原料制备烃类化合物的过程。
合成气可由天然气、煤炭、轻烃、重质油、生物质等原料制备。
根据合成气的原料不同，费托合成油可分为：煤制油（Coal-to-liquids, CTL）、(生物质制油Biomass-to-liquids, BTL)和天然气制油(Gas-to-liquids, GTL)。
煤的间接液化首先把煤气化，再通过费托合成转化为烃类燃料。
生产的油品具有十六烷值高、H/C含量较高、低硫和低芳烃以及能和普通柴油以任意比例互溶等特性。
同时，CTL具有运动粘度低，密度小、体积热值低等特点。
煤炭因其储量大和价格相对稳定，成为中国动力生产的首选燃料。
在本世纪前50年内，煤炭在中国一次能源构成中仍将占主导地位。
预计煤炭占一次能源比例将由1999年67.8%、2000年63.8%、2003年67.8%达到2005年50%左右。
我国每年烧掉的重油约3000万吨，石油资源的短缺仍使煤代油重新提上议事日程，以煤制油已成为我国能源战略的一个重要趋势。
煤变油的原理
煤变油的原理
煤变油，也称为液化煤，是把煤炭加热分解，将其中的碳、硫等元素分子进行组合，从而转化为可燃性的液体状态的一种化学反应过程。
这种反应通常是在高温和压力下完成的，可以利用熔炼或热气化等技术实现。
煤变油的原理可以分为三步：分解、聚合和改性步骤。
首先，分解步骤是在煤炭加入高压和高温的条件下进行的，煤炭中的有机物质被氧化为二氧化碳、水和其他低分子量物质，并形成烃类化合物（烯烃、醇类物质、醛类物质等）。
其次，聚合步骤是将煤炭中的低分子量物质通过加氢反应形成高分子量的烷烃和芳烃，可形成液化煤的基本成分。
最后，改性步骤是将生产的液化煤通过催化剂或酸性处理进行改性，以改变液体烃的组成，增加它们的可燃性，粘度和其他特性，从而获得不同类型的液化煤产品。
煤变油技术具有减少能源消耗、改善空气污染、提高烃油利用率等优点。
由于液化煤不需要石油，可以减少能源消耗，更加经济，同时可以降低空气污染，因为液化煤中含有少量烃，它们比石油燃烧时排放的碳氢化合物更低。
此外，液化煤还可以增加烃油的利用率，有助于提高烃油的可利用性。
煤变油的应用范围越来越广泛，在石油短缺的现实情况下，它可以帮助我们解决能源问题，还能改善空气污染，提高利用率等。
然而，这一技术也有一定的局限性，因为它的技术要求比较高，需要专业的
技术人员和设备，而且许多生产厂家的环境设施改造成本较高，这可能是它发展的一大障碍。
从上面可以看出，煤变油是一种既能节省能源又能改善空气污染的新型有效的能源利用技术。
它是一项科学技术的进步，同时可以有效提高我国的能源利用率。
未来，将有更大的潜力发挥，为解决能源问题、改善环境质量和促进经济社会可持续发展做出积极贡献。
煤转油 效率
煤转油效率
煤转油技术是将煤炭转化为油品的过程，通常包括煤的液化、气化、焦化等步骤。
以下是关于煤转油效率的详细介绍：
转化效率：煤转油技术的转化效率通常是指从煤炭转化为油品的效率，即每单位质量的煤炭可以转化为多少单位质量的油品。
转化效率是衡量煤转油技术经济性和环保性能的重要指标。
影响因素：煤转油效率受到多种因素的影响，包括煤炭的种类、质量、反应条件、催化剂种类和性质、工艺流程和设备等。
不同的煤转油技术路线和工艺条件也会对转化效率产生影响。
工艺流程：煤转油技术的工艺流程通常包括煤炭的干燥、破碎、气化、合成、精制等环节。
其中，气化是关键步骤之一，它可以将煤炭转化为合成气，再通过合成气转化为油品。
不同的工艺流程和技术路线在转化效率和能源消耗方面存在差异。
能耗和排放：煤转油过程需要消耗大量的能源，主要包括煤炭的加热、压力反应、合成气的转化和精制等环节。
同时，煤转油过程也会产生一些废气、废水和固体废弃物等污染物，需要进行有效的环保处理。
经济性：煤转油技术的经济性是决定其是否具有市场竞争力的关键因素。
经济性主要取决于转化效率、能源价格、原材料成本、设备投资和运行维护费用等因素。
环保性能：煤转油技术的环保性能也是评价其优劣的重要指标。
环保性能主要包括废气、废水、固体废弃物的排放和处理等方面。
发展前景：随着全球能源结构的调整和环境保护意识的提高，煤转油技术将继续得到发展。
未来研究方向主要包括提高转化效率、降低能耗和排放、优化工艺流程、开发新型催化剂等方面。
同时，随着新能源技术的不断发展，煤转油技术的应用范围也将逐渐扩大。
煤制油工艺流程
煤制油工艺流程
《煤制油工艺流程》
煤制油是一种将煤转化为油产品的工艺，也被称为煤炭间接液化技术。
在这种工艺中，煤炭首先被转化为合成气，然后通过一系列催化反应转化为液体烃产品，包括汽油、柴油和燃料油等。
煤制油工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 煤气化：这是将煤转化为合成气的第一步。
在这个步骤中，煤炭被加热到高温，然后使用水蒸气和氧气进行气化反应，产生一种富含一氧化碳和氢气的气体混合物。
2. 合成气加工：合成气经过热交换和净化处理后，通过催化转化反应转化为不同碳数的烃类。
这个步骤通常需要使用多种催化剂和反应器，以控制不同产品的生成。
3. 分离和精制：在合成气转化反应后，产生的液体烃产品需要进行一系列的分离和精制步骤，以得到符合标准的石油产品。
4. 余热和环保处理：在整个工艺流程中，会产生大量热能和废气等。
对这些余热和废气进行有效利用和处理，是煤制油工艺中非常重要的一个环节。
煤制油工艺流程需要密集的设备和技术支持，同时还需要大量的能源资源。
尽管如此，煤制油工艺仍然被广泛应用，特别是在一些煤炭资源丰富而石油资源稀缺的地区。
随着技术的不断
进步，煤制油工艺也在不断提高效率和降低成本，为地方经济发展和能源供应提供了新的选择。
煤炭与石油的化学转化
煤炭与石油的化学转化煤炭和石油是两种重要的能源资源，它们都是化石燃料，储量庞大，广泛应用于能源供应和化工产品生产等领域。
然而，由于环境保护和可持续发展的要求不断提升，煤炭和石油的化学转化成为了一个备受关注的话题。
本文将从两个方面来探讨煤炭和石油的化学转化：煤炭的化学转化和石油的化学转化。
一、煤炭的化学转化1. 煤气化煤气化是将煤炭在高温和高压下与水蒸气或氧气反应，生成合成气体的过程。
合成气体主要由一氧化碳和氢气组成，可用于发电、燃料和合成化学品的生产。
煤气化技术具有高效能、高资源利用率、减少环境污染等优点，广泛应用于煤炭的化学转化过程中。
2. 煤的液化煤的液化是将煤炭加热至高温，并在特定的催化剂作用下，将煤转化为液体燃料的过程。
煤的液化技术可以生产出类似于石油的液体燃料，如煤油和柴油，用于交通运输和工业生产。
这种化学转化方式可以有效利用煤炭资源，减少对石油的依赖，同时减少二氧化碳排放，具有重要的经济和环境意义。
3. 煤的气化制氢煤的气化制氢是将煤炭在高温和高压下与水蒸气反应生成合成气体的过程。
合成气体中含有丰富的一氧化碳和氢气，其中氢气是一种重要的能源和化工原料。
煤的气化制氢技术可以高效地生产氢气，用于氢能源、化工生产和燃料电池等领域，为能源转型和环境保护提供了新的途径。
二、石油的化学转化1. 炼油石油的化学转化以炼油为核心，通过精炼和加工石油原油，将其分离成不同的组分，如汽油、柴油、液化石油气等。
炼油技术具有高效、规模化生产的优势，是现代工业化社会能源供应的基础。
2. 石油的裂化石油的裂化是指将较重的石油分子通过高温和催化剂的作用，裂解成较轻的石油产品的过程。
石油的裂化技术可以生产出更多的汽油和其他高附加值的产品，提高石油资源的利用效率。
3. 石油化工石油化工是将石油中的碳氢化合物通过化学反应转化为各种化学品的过程。
石油化工工业以合成树脂、橡胶、塑料等为代表，广泛应用于日常生活和工业领域，对于推动经济发展和满足人们需求起着重要作用。
国内外煤制油技术
开发新型煤制油技术，如生 物质制油、天然气制油等
研究煤制油技术的商业化应 用和推广
汇报人：
成本问题：煤制 油技术的成本较 高，需要大量的 资金投入
市场竞争：煤制 油技术面临来自 其他能源技术的 竞争，如天然气、 太阳能等
PART FIVE
技术成熟度：国内技术相对成熟，国外技术在某些方面仍有待提高 成本效益：国内技术成本较低，国外技术在某些方面成本较高 环保性能：国内技术环保性能较好，国外技术在某些方面环保性能有待提高 技术研发能力：国内技术研发能力较强，国外技术在某些方面研发能力有待提高
兖矿集团： 成功研发 出煤间接 液化技术， 实现大规 模工业化 生产
伊泰集团： 成功研发 出煤间接 液化技术， 实现大规 模工业化 生产
华电集团： 成功研发 出煤间接 液化技术， 实现大规 模工业化 生产
国电集团： 成功研发 出煤间接 液化技术， 实现大规 模工业化 生产
技术瓶颈：国 内煤制油技术 尚不成熟，存
,a click to unlimited possibilities
汇报人：
CONTENTS
PART ONE
PART TWO
煤制油技术是指通过化学反应将煤炭转化为液体燃料的技术。 煤制油技术主要包括直接液化和间接液化两种方式。 直接液化是指在高温高压条件下，将煤炭直接转化为液体燃料。
间接液化是指先将煤炭转化为合成气，然后再通过化学反应将合成气转化为液体燃料。
技术成熟 度：国内 技术相对 成熟，国 外技术在 某些方面 具有优势
成本控制： 国内成本 控制较好， 国外成本 较高
环保要求： 国内环保 要求严格， 国外环保 要求相对 宽松
政策支持： 国内政策 支持力度 较大，国 外政策支 持力度较 小
一种煤制汽油的方法
一种煤制汽油的方法引言煤炭一直以来都是人类主要的能源之一，但使用传统的燃料方式会产生大量的二氧化碳，对环境造成严重污染。
为了解决这一问题，科学家们不断努力寻找新的替代能源，并在煤炭转化领域取得了重大突破。
本文将介绍一种煤制汽油的新方法，该方法能够高效、环保地将煤炭转化为汽油。
煤炭转化为合成气煤制汽油的第一步是将煤炭转化为合成气。
合成气是由一氧化碳和氢气组成的混合气体，它是合成各种化学品和燃料的基础。
煤炭通常会在高温和高压条件下与水蒸气或氧气反应，生成合成气。
这个过程被称为煤气化。
在煤气化过程中，煤炭中的碳会转化为一氧化碳，然后再与水蒸气反应生成氢气和二氧化碳。
合成气通过调节反应条件的温度和压力可以控制一氧化碳和氢气的比例。
通常情况下，合成气中一氧化碳的比例应该高于氢气，这样后续的反应能够更加有效地进行。
合成气转化为液体燃料得到合成气之后，我们需要将其转化为液体燃料。
这个过程称为合成。
目前主要的合成方法有费舍尔-特罗普什合成法（Fischer-Tropsch synthesis）和甲醇合成法。
费舍尔-特罗普什合成法费舍尔-特罗普什合成法是一种通过合成气制备液体燃料的重要方法。
首先，合成气会通过催化剂床，在合适的反应温度和压力下发生反应。
催化剂能够促使一氧化碳和氢气发生一系列的反应，生成具有碳链结构的碳氢化合物。
这些碳氢化合物就是燃料的主要成分。
随后，合成产物会经过一系列的处理步骤。
首先，通过蒸馏和冷凝，将其中的杂质去除，得到纯净的液体燃料。
然后，对液体燃料进行精细处理，以提高其燃烧效率和品质。
最后，将液体燃料进行储存和运输，以供应给市场。
甲醇合成法甲醇合成法是另一种煤制液体燃料的方法。
在这种方法中，合成气中的一氧化碳和氢气会通过催化剂的作用生成甲醇。
甲醇是一种重要的化工原料，也可以作为燃料使用。
与费舍尔-特罗普什合成法相比，甲醇合成法反应的条件相对温和，并且合成气的一氧化碳和氢气的比例可以更加接近1:1。
煤转油(煤液化技术)
煤转油煤转油即采用煤液化技术，以煤炭制取汽油、柴油、液化石油气。
4吨煤可以制出1吨油。
煤转油对水资源的消耗比较大，一个年产100万吨的项目，就需要投资人民币100亿元，消耗500万吨煤以及1000万吨水，过程中二氧化碳的排放量也备受争议。
应用中国神华在内蒙古的煤转油已经投入试运行。
兖州煤业也在进行此类项目。
煤转油是由煤炭气化生产合成气、再经费-托合成生产合成油称之为煤炭间接液化技术。
“煤炭间接液化”法早在南非实现工业化生产。
南非也是个多煤缺油的国家，其煤炭储藏量高达553.33亿吨，储采比为247年。
煤炭占其一次能源比例为75.6%。
南非1955年起就采用煤炭气化技术和费-托法合成技术，生产汽油、煤油、柴油、合成蜡、氨、乙烯、丙烯、α-烯烃等石油和化工产品。
南非费-托合成技术现发展了现代化的Synthol浆液床反应器。
萨索尔（Sasol）公司现有二套“煤炭间接液化”装置，年生产液体烃类产品700多万吨（萨索尔堡32万吨/年、塞库达675万吨/年），其中合成油品500万吨，每年耗煤4950万吨。
累计的70亿美元投资早已收回。
现年产值达40亿美元，年实现利润近12亿美元。
前景我国中科院山西煤化所从20世纪80年代开始进行铁基、钴基两大类催化剂费-托合成油煤炭间接液化技术研究及工程开发，完成了2000吨/年规模的煤基合成油工业实验，5吨煤炭可合成1吨成品油。
据项目规划，一个万吨级的“煤变油”装置可望在未来3年内崛起于我国煤炭大省山西。
中科院还设想到2008年建成一个百万吨级的煤基合成油大型企业，山西大同、朔州地区几个大煤田之间将建成一个大的煤“炼油厂”。
最近，总投资100亿美元的朔州连顺能源公司每年500万吨煤基合成油项目已进入实质性开发阶段，计划2005年建成投产。
产品将包括辛烷值不低于90号且不含硫氮的合成汽油及合成柴油等近500种化工延伸产品。
煤炭液化技术煤炭液化技术是将固体的煤炭转化为液体燃料、化工原料和产品的先进洁净煤技术。
煤制油技术总结(4篇)
煤制油技术总结(4篇)煤制油技术总结(精品4篇)煤制油技术总结要怎么写，才更标准规范？根据多年的文秘写作经验，参考优秀的煤制油技术总结样本能让你事半功倍，下面分享【煤制油技术总结(精品4篇)】相关方法经验，供你参考借鉴。
煤制油技术总结篇1煤制油技术是一种利用煤炭生产燃油的新技术，其主要包括煤气化、催化裂化、重油加工等过程。
本文将对该技术进行详细介绍，并分析其应用现状及发展趋势。
煤制油技术的基本原理是将煤炭通过气化、催化裂化、重油加工等过程，转化为燃油。
具体来说，首先将煤炭气化生成一氧化碳和氢气，然后通过催化裂化将一氧化碳转化为可燃性气体，最后将可燃性气体与重油进行加工，生成燃油。
该技术的应用现状已经得到了广泛的应用。
以中国为例，其已经成为全球最大的煤制油生产国，年产量超过3千万吨。
此外，该技术在全球范围内也有着广泛的应用，如俄罗斯、美国等国家也有着大规模的煤制油生产装置。
煤制油技术的发展趋势主要是向着更高的效率、更低的成本、更环保的方向发展。
目前，该技术已经得到了不断的改进和完善，如采用新型催化剂、优化重油加工工艺等，使得生产效率得到了显著提高。
同时，随着技术的不断升级，煤制油技术的成本也将逐渐降低。
此外，随着环保要求的提高，未来煤制油技术也将向着更加环保的方向发展，如采用清洁生产工艺、减少污染物排放等。
煤制油技术的主要优点在于其原料来源广泛、生产成本低、能源转化率高、环境污染小等。
该技术的缺点主要包括技术难度较大、设备投资较大、生产过程中产生的废弃物较多等。
总之，煤制油技术是一种具有广阔应用前景的新技术，未来随着技术的不断升级和环保要求的提高，其应用前景将更加广阔。
煤制油技术总结篇2煤制油技术总结一、概述煤制油技术是指利用煤炭为原料，通过化学反应生产出油品和化工产品的技术。
煤制油技术是目前解决能源和环境问题的一种重要途径，具有广阔的应用前景。
二、技术原理煤制油技术主要包括气化技术、油品分离技术和化工产品生产技术。
把煤变汽油的简单方法
把煤变汽油的简单方法1.引言1.1 概述煤是一种常见的化石燃料，被广泛用于发电、加热和工业生产等领域。
然而，随着环境保护意识的增强和能源需求的变化，寻找替代化石燃料的方法变得越来越重要。
汽油作为一种重要的能源，广泛应用于交通运输和机械设备等领域。
本文旨在探讨一种将煤转化为汽油的简单方法。
通过煤的化学成分和化学反应原理，我们可以找到一条可行的路径来实现这一目标。
这不仅能够减少对石油资源的依赖，还能够减少对环境的污染。
文章的结构如下：引言部分介绍了本文的背景和目的；接下来将详细介绍煤的化学成分和煤转化为汽油的原理；最后，我们将提出一种简单方法来实现煤转化为汽油，并探讨可能的应用前景。
通过阅读本文，读者将了解到煤转化为汽油的过程，并对其简单方法有所了解。
此外，读者还将认识到这种技术的潜在应用前景，以及对环境和能源产业的积极影响。
希望本文能够激发读者对于煤转化为汽油技术的兴趣，并促进相关领域的研究和发展。
1.2 文章结构文章结构部分的内容通常包括文章的主要部分和次要部分的安排以及它们之间的逻辑关系。
在本文中，文章的主要部分是引言、正文和结论，它们按照逻辑顺序依次出现。
以下是对每个部分的简要描述：1. 引言：在引言部分，首先概述了本文的主题——将煤转化为汽油的简单方法。
然后介绍了文章的结构，即本文将包括引言、正文和结论三个部分。
最后说明了本文的目的，即探讨煤转化为汽油的简单方法以及其可能的应用前景。
2. 正文：正文是本文的核心部分，它包括两个主要内容：煤的化学成分和煤转化为汽油的原理。
在2.1节中，将详细介绍煤的化学成分，包括煤的主要组成部分和不同种类煤的化学成分差异。
在2.2节中，将深入探讨煤转化为汽油的原理，包括转化过程中的化学反应和必要的条件。
3. 结论：在结论部分，首先总结了煤转化为汽油的简单方法，强调其实用性和可行性。
然后探讨了煤转化为汽油的可能应用前景，包括对能源领域的贡献以及环境友好性。
通过这样的结论，读者可以对本文的主要内容有一个清晰的总结和理解。
煤变油的原理
煤变油的原理煤变油是指通过加热煤炭并在特定的温度和压力下，将煤转化为液态燃料油的过程。
这个过程被称为煤的热解或煤的液化。
煤是一种含碳化合物，主要由碳、氢、氮、氧和硫等元素组成。
一般来说，煤炭可以分为无烟煤、烟煤和褐煤三种类型，不同类型的煤炭含有不同的碳水化合物化学结构。
煤变油的原理是利用煤炭中的碳水化合物分子在高温高压条件下发生热解和重组反应。
当煤炭加热到一定温度时，其中的碳水化合物分子开始断裂，形成碳氢化合物和其他小分子。
这些小分子在高温下进一步重组和重排，形成液态油状化合物。
煤变油的过程可以分为三个阶段：干燥阶段、热解阶段和气化重组阶段。
在干燥阶段，煤炭中的水分被去除，以防止水分的蒸发对煤的热解过程造成影响。
这一过程通常在100C左右的低温条件下进行。
在热解阶段，煤炭在高温下热分解，产生大量的液态和气态产物。
在这个过程中，煤炭中的高分子链状结构被断裂，产生富含碳氢化合物的中间产物，如焦油和煤气。
在气化重组阶段，煤炭中的中间产物经过一系列的气化和重组反应，形成液体燃料油和气体燃料。
这个过程中，煤气中的一氧化碳可以被进一步加氢转化为氢气，这对于后续的燃料生产非常重要。
煤变油的关键是控制温度、压力、催化剂和反应时间等因素。
通常，煤变油的温度在400到500C之间，压力在10到30兆帕（MPa）之间。
此外，添加催化剂也可以促进煤变油的反应速率和选择性。
煤变油技术的主要应用是将煤炭转化为液体燃料油，从而提高能源利用效率和减少对传统石油资源的依赖。
煤变油可以生产出高质量的液体燃料，如汽油、柴油和航空燃料。
此外，煤变油还可以产生一系列的化工产品，如润滑油、溶剂和化学原料。
然而，煤变油技术也存在一些问题和挑战。
首先，煤变油过程的能源消耗较大，需要耗费大量的电能和热能。
其次，煤变油的环境影响较大，会产生大量的废水、废气和固体废弃物。
此外，煤变油的成本较高，对于经济发展较为困难的地区来说，可能不具备可行性。
总之，煤变油是一种将煤炭转化为液体燃料油的技术，通过高温高压条件下的热解和气化重组反应，煤炭中的碳水化合物分子可以转化为液体形式的燃料。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
Sasol间接液化工艺的流程图
南非Sasol工厂远景
南非SasolⅠ厂的 浆态床反应器
３. 我国的煤转油的研究现状
３.１ 直接液化 ３.２ 间接液化
３.１ 直接液化
二战期间，抚顺 50年代，中科院石油研究院 我国从上世纪70年代末开始煤直接液化技术 的开发。 主要研究单位： 中国科学院山西煤化所 煤炭科学研究总院北京煤化所
目前典型的煤直接液化工艺
德国IGOR工艺（装置规模200吨／天）－－德国鲁尔 煤炭公司 ； 美国H－Coal液化工艺（装置规模600吨／天）－－ 美国HTI技术公司； 日本NEDOL工艺（装置规模150吨／天）。
德国IGOR液化工艺
H-Coal液化工艺的流程简图
日本NEDOL液化工艺
2.2 间接液化的起源与发展
二、国家石油安全
2003年的进口中，中东占50％，非洲占25％，亚太 地区15％，中亚俄罗斯10％。其中，中国90％以上 的原油进口通过海上运输，海上运输中又有90％是 从国外租借和委托外轮承运的。 石油进口的重要航线——“太平洋航线”，即经马六 甲海峡、南海、台湾海峡将原油转运至湛江和宁波。 目前，中国的进口的石油约80％运送要通过马六甲 海峡。
想建但没钱的：
云南先锋和黑龙江依兰煤矿，引进技术。
神华煤液化项目的发展历程
１９９７年，国家计委决定同时与美国、日本、德国开展煤制油联合研 究； １９９８年，国务院将大约１１０亿的煤代油基金划拨给神华集团； ２００２年中国煤炭科学研究总院原院长张玉卓加盟神华集团，全面负 责神华集团的煤制油战略 ； ２００３年，神华在上海建立了具有自主知识产权的煤直接液化中试工 厂 (千吨级)； 2004年12月16日，神华日处理6吨煤的PDU装置在上海第一次投煤获得 成功，并成功制出了实验油品。 2004年8月神华集团煤变油生产线已率先在鄂尔多斯投建。一期总投资 245亿元，预计生产各种油品320万吨，2010年产能可达1000万吨。
中科院山西煤化所在煤间接转化方面的研究 （中试研究）
2000年中科院山西煤炭化学研究所开始筹划建设千吨级浆态床 合成油中试装置；2001年6月完成中试装置设计，7月开始施工； 2002年4月建成千吨级浆态床工业中试装置，同时生产出数吨 ICC—型铁催化剂； 2002年9月浆态床合成油中试装置已完成首次顺利试车，并打 通了整个工艺流程。 2003年8月至11月，三次中试运转累计2 000 h ，获得了高质量 柴油产品。
山西煤化所浆态床 煤基合成油装置
国际交流：德国大众公司来考察
首席科学家 李永旺
总工程师 曹立任 山西 煤化所合成油 三巨头 法人代表 孙予罕
山西煤化所所长孙予罕向某位领导介绍合成油品
中科院山西煤化所在煤间接转化方面的研究 （工业示范）
2006年2月22日上午，国内首家拥有完全自主知识产权的 2006年 22日上午， 日上午 煤变油工厂——山西潞安煤基合成油示范厂隆重奠基; ——山西潞安煤基合成油示范厂隆重奠基 煤变油工厂——山西潞安煤基合成油示范厂隆重奠基;该 煤基合成油示范厂规模为16万吨/ 16万吨 2008年建成 年建成； 煤基合成油示范厂规模为16万吨/年，2008年建成；之后 产业化分二期建设，最终规模达到520万吨/ 520万吨 产业化分二期建设，最终规模达到520万吨/年。主要产品 为柴油、石脑油、LPG及少量混合醇燃料 及少量混合醇燃料， 为柴油、石脑油、LPG及少量混合醇燃料，项目预计总投 资400多亿元，建成后可实现年销售收入200多亿元。 400多亿元，建成后可实现年销售收入200多亿元。 多亿元 200多亿元 2006年4月17日,宝鸡48万吨煤基合成油项目开始实施(徐 2006年 17日 宝鸡 万吨煤基合成油项目开始实施( 万吨煤基合成油项目开始实施 矿集团); 矿集团);
1923年，德国人Fischer和Tropsch用Fe催化 剂进行CO加氢反应得到烃类液体产品，简称 F-T合成。
间接合成的发展历程
1934年，第一个F-T合成油工厂在德国诞生（鲁尔公司）， 1936年投产，7万吨／年。1935-1936年间先后建了９个合成 油厂，总产量57万吨／年。 1955年，Sasol-Ⅰ厂（南非）30万吨/年； 1980年，Sasol-Ⅱ厂（南非）； 1982年，Sasol-Ⅲ厂（南非），目前三个厂总产量达760万吨 ／年； 1993年，荷兰Shell在马来西亚建成50万吨／年GTL商业装置 （以天然气为原料）。
二、发展煤转油的风险分析
1、金融风险 、
煤制油项目是一个需要大量资金的项目，就其项目投资内容 而言，基础设施的建设以及设备的引进占了绝大部分份额 （以直接液化项目为例，总投资中，液化约占４０％，油品 加工占２５％，制氢占２０％，总体来说固定资产投资将近 ９０％），这就意味着，只有通过提高投资规模，以减少基 础设施类的固定资产的投资在总投资中的比重，才能提高项 目的收益回报率，即项目规模越大，收益率越高。 北京煤化工研究分院煤液化技术研究所的研究发现：要达到 比较好的收益，至少要年规模产量达到100万吨油品，这大 约需要100个亿的投资额，启动资金约为30亿人民币。 云南先锋和黑龙江依兰项目招商受阻。
20多年来，北京煤化学研究所对我国上百个煤种进 行了直接液化试验研究，并开发出高活性煤直接液 化催化剂，同时也进行了煤油品的提质加工研究。 1997～2000年，北京煤化学研究所分别同德国、日 本及美国有关部门及企业合作，完成了神华煤、云 南先锋煤及黑龙江依兰煤在国外中试装置上的放大 试验研究。 目前，我国神华集团250万吨／年煤直接液化项目 的一期工程已经全面启动。
直接液化 煤液化 间接液化
先将煤全部气化成合成气，然后以煤 基合成气（CO/H2）为原料，在一定 温度和压力下，将其催化合成为烃类 燃料油及化工原料和产品的工艺 。
煤直接液化工艺流程图
煤间接液化工艺流程图
煤直接液化与间接液化合成油比较
项目 煤种适应性 反应及操作条 件 热效率 油品特点 油收率 设备材料要求 技术成熟程度 工业化情况 直接液化 适应性差 温度：435~445℃ 压力：150~300个大气压 反应条件苛刻 较高 杂链烃为主 较高 材料要求进口 小规模试验比较成熟 只进行了小规模的试验性工作 间接液化 适应性强 温度：250~350℃ 压力：25~30个大气压 反应条件温和 较低 直链烃为主 一般 材料要求低，设备可国产化 工业性试验比较成 我国已完成固定床2000吨/年工业 性试验；浆态床1000吨/年中试 试验。国外已有大型工业生产 装置
中国石油进口路线
三、其他替代能源
根据中国国家能源综合战略和政策研究组的 分析：到2020年，我国其他替代能源（包括 天然气、燃料乙醇、生物柴油、燃料电池、 电动车等）可实现替代份额约为3%，故发展 煤基替代能源是降低我国石油进口依存度的 最现实可行的方法。
四、我国煤炭的现状
标准煤热值2.9308×104KJ/Kg 截至2004年年底,我国煤炭剩余可开采量1145 114.5 亿吨，资源保证年限114.5国总量81.3%。
中科院山西煤化所在煤间接转化方面的研究 （基础研究）
1983年～1986年开发出固定床两段法合成油工艺 ； 1987年～1989年在山西代县化肥厂完成100 t／a中试； 1993年～1994年在山西晋城第二化肥厂进行了2 000 t／a工业试验，生 产出90#号合格汽油； 1996年～1997年进一步对后续开发的超细铁催化剂进行了3 000 h的固 定床工业单管试验； 1999年在浆态床搅拌釜反应器中完成了近600 h的稳定性实验 ； 1999年-2001年开发出适合浆态床反应器使用的ICC—IA、ICC—IB、 ICC—IIA等系列廉价高效铁催化剂。
正在建的示范厂：
1. 山西潞安，间接液化，16吨/年； 2. 徐矿（宝鸡），间接液化，48万吨/年。
正在建的商业化工厂：
1. 神华（鄂尔多斯），直接液化，320万吨/年； 2. 兖矿（榆林）， 间接液化，100万吨/年。
建了基地的:
绿能委朔州能源化工基地(山阴县),间接液化, 140万/年(计划)。
４.
我国煤转油的可行性研究
4.1、发展煤转油的必要性
4.2、发展煤转油的风险分析 、
4.1、 4.1、发展煤转油的必要性
一、进口依存度
2005年我国石油消费量约31767万吨 ,石油净 进口13617万吨 ,石油进口依存度约43%。 根据中国国家能源综合战略和政策研究组的预 测（2004）：2020年我国石油需求量4.5亿 ~6.1亿吨，生产量1.8亿~2.0亿吨，石油进口依 存度约55%~60%。 国际公认的石油进口依存度安全警戒线30%。
神华将在内蒙古 自治区鄂尔多斯 市建设的直接液 化项目规划图 该项目总规模将 达到500万吨/年, 一期320万吨 /年 2007年建成
兖矿集团煤转油项目发展历程（上）
1998年2月，时为中国煤炭科学研究总院(煤制油项目的发起 单位)副院长的张玉卓挂职到兖矿集团担任副总经理。兖矿 的煤制油研究由此发轫。 2002年,兖矿集团在上海张江高科技园区注册并成立了上海 兖矿能源科技研发公司 ,研究煤转油技术。 2002年6月 ，孙启文（时任南非萨索尔公司的副总工程师） 回国加盟兖矿。 2004年3月，在鲁南化工厂建成了煤炭液化的费托合成装置， 设计能力每年生产4500吨油品。 2004年3月31日，该装置 一次投料成功。总共运行6700个小时 。
２. 煤转油的发展历史与现状
２.１ 直接液化的起源与发展 ２.２ 间接液化的起源与发展
2.1 直接液化的起源与发展
1869年,Berthelot HI+煤 烃类+沥青
1913年,F.Bergius发明了高温高压下将煤加 氢液化生产液体燃料。
1927年,在德国Leuna建成世界上第一个10万 吨／年直接液化厂。 1936～1943年间，德国 先后建成11套直接液化装置，1944年总生产 能力达到400万吨／年，为德国在第二次世界 大战中提供了近三分之二的航空燃料和50％ 的汽车及装甲车用油。 英国，15万吨/年 前苏联，110万吨/年