无损探伤标准

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无损探伤标准

无损探伤标准无损探伤技术是一种在不破坏被测物理性能的情况下，通过对被测物进行检测，以发现缺陷、评估缺陷的性质、大小和位置的一种技术。

无损探伤技术在工业生产中有着广泛的应用，它可以有效地保证产品的质量，提高生产效率，减少生产成本。

而无损探伤标准则是无损探伤技术的重要依据，它规定了无损探伤技术的应用范围、方法、要求等，对于保证无损探伤的准确性和可靠性起着至关重要的作用。

一、无损探伤标准的作用。

无损探伤标准是无损探伤技术的依据，它的制定是为了规范和统一无损探伤技术的应用。

无损探伤标准可以指导无损探伤人员进行工作，确保他们按照统一的标准进行操作，提高无损探伤的准确性和可靠性。

同时，无损探伤标准还可以作为产品质量的依据，对于产品的质量控制起着重要的作用。

二、无损探伤标准的内容。

无损探伤标准通常包括了以下内容：1. 无损探伤技术的应用范围，无损探伤标准会明确规定适用于哪些行业、哪些产品，以及哪些无损探伤技术可以使用。

2. 无损探伤技术的方法和要求，无损探伤标准会详细说明无损探伤的方法和要求，包括使用的设备、操作流程、技术参数等。

3. 无损探伤人员的资质要求，无损探伤标准会规定无损探伤人员的培训、资质认证等要求，确保其具备足够的技术水平和操作能力。

4. 无损探伤结果的评定标准，无损探伤标准还会规定无损探伤结果的评定标准，包括对缺陷的判定、尺寸的测量等。

5. 无损探伤报告的编制要求，无损探伤标准还会规定无损探伤报告的内容和格式，确保报告的准确性和完整性。

三、无损探伤标准的制定。

无损探伤标准的制定需要经过专家的讨论和研究，以确保其科学性和可操作性。

制定无损探伤标准需要充分考虑各种因素，包括被测物的特性、无损探伤技术的发展水平、行业标准的要求等。

同时，制定无损探伤标准还需要广泛征求各方意见，确保标准的公正性和合理性。

四、无损探伤标准的应用。

无损探伤标准是无损探伤技术的依据，它的应用可以指导无损探伤人员进行工作，确保他们按照统一的标准进行操作，提高无损探伤的准确性和可靠性。

探伤合格级别

探伤是一种无损检测方法，用于检测材料和构件内部的缺陷或异常情况。

根据不同行业和应用领域的要求，通常将探伤进行不同的合格级别分类，以评估探伤结果的可靠性和适用范围。

以下是常见的探伤合格级别：
1.一级合格：指探伤操作人员经过培训和考试合格，并且能够准确地检测出材料或构件上存在的明显缺陷或异常情况。

2.二级合格：指探伤操作人员在一级基础上，经过更多的实践和经验积累，能够检测出较小或者更细微的缺陷或异常情况，并具备一定的判断能力。

3.三级合格：是对探伤操作人员技能和经验更高的要求，能够检测出非常小或者隐蔽的缺陷或异常情况，并具备更强的判断和分析能力。

需要注意的是，不同国家或地区可能有不同的探伤合格级别的命名和标准。

此外，一些特殊行业或关键领域，例如航空航天、核能等，可能还设有更高的合格级别和严格的要求，以确保探伤结果的准确性和可靠性，保障人员和设备的安全。

因此，在实际应用中，需要根据相关行业标准和要求来确定合格级别。

无损探伤标准

无损探伤标准(总5页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除无损探伤标准一、通用基础1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准5、JB 4730-1994压力容器无损检测6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则二、射线检测1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类7、GB/T 无损检测术语射线检测8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量11、JB/T 7902-2000 线型象质计12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯13、JB/T 泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验三、超声波检测㈠1、GB 1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法2、GB/T 2970-1991 中厚钢板超声波检测方法3、GB/T 3310-1999 铜合金棒材超声波探伤方法4、GB/T 4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法5、GB 4163-1984 不锈钢管超声波探伤方法6、GB 5193-1985 钛及钛合金加工产品超声波探伤方法7、GB/T 5777-1996 无缝钢管超声波探伤检验方法8、GB/T 6402-1991 钢锻件超声波检验方法9、GB 6519-1986 变形铝合金产品超声波检验方法10、GB 7233-1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法11、GB 7734-1987 复合钢板超声波探伤方法12、GB/T 7736-2001 钢的低倍组织及缺陷超声波检验法13、GB/T 8361-2001 冷拉圆钢表面超声波探伤方法14、GB 8651-2002 金属板材超声波探伤方法15、GB 8652-1988 变形高强度钢超声波检验方法16、GB 11343-89 接触式超声波斜射探伤方法17、GB 11344-89 接触式超声波脉冲回波法测厚18、GB 11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级19、GB/T 无损检测术语超声检测20、GB/T 钛及钛合金管材超声波检验方法21、GB/T 13315-1991 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法22、GB/T 13316-1991 铸钢轧辊超声波探伤方法23、GB 15830-1995 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级24、GB/T 18256－2000 焊接钢管（埋弧焊除外）用于确认水压密实性的超声波检测方法25、JB 1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤26、JB/T 1581-1996 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法27、JB/T 1582-1996 汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法28、JB 3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤29、JB 4008-1985 液浸式超声纵波直射探伤方法30、JB 4009-1985 接触式超声纵波直射探伤方法31、JB 4010-1985 汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法32、JB/T 7602-1994 卧式内燃炉T形接头超声波探伤33、GB/T 11259-1999 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法34、JB/T 8428-1996 校正钢焊缝超声检测仪器用标准试块35、JB/T 8467-1996 锻钢件超声波探伤方法36、JB/T 8931-1999 堆焊层超声波探伤方法37、JB/T 9214-1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法38、JB/T 汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法39、JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件40、JB/T 10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法41、DL 505-1992 汽轮机焊接转子超声波探伤规程42、DL/T 542-1994 钢熔化焊 T 形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级43、DL/T 694-1999 高温紧固螺栓超声波检验技术导则44、DL/T 714-2000 汽轮机叶片超声波检验技术导则45、DL/T 717-2000 汽轮机发电机组转子中心孔检验技术导则46、DL/T 718-2000 火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法47、DL/T 820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程48、ZB J04 001-87 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法49、YB/T 144-1998 超声探伤信号幅度误差测量方法50、JB/T6903阀门锻钢件超声波检查方法四、磁粉检测1、GB 4956-1985磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法2、GB 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法3、GB 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法4、GB/T 无损检测术语磁粉检测5、GB/T 15822-1995磁粉探伤方法6、JB/T 6061-1992焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级7、JB/T 6062-1992焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级8、JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件9、JB/T 6064-1992渗透探伤用镀铬试块技术条件10、JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片11、JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块12、JB/T 6439-1992阀门受压铸钢件磁粉探伤检验13、JB/T 6912-1993泵产品零件无损检测----磁粉探伤14、JB/T 8290-1998 磁粉探伤机15、JB/T 8468-1996 锻钢件磁粉检验方法16、JB/T 9628-1999汽轮机叶片磁粉检验方法17、JB/T 汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法五、渗透检测1、GB 9443-88 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法2、GB/T 无损检测术语渗透检测3、JB/T 6062-92 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级4、JB/T 6064-92 渗透探伤用镀铬试块技术条件5、JB/T 泵产品零件无损检测渗透检测6、JB/T 9216-1999 控制渗透探伤材料质量的方法7、JB/T 9218-1999 渗透探伤方法8、JB/T6902-92 阀门铸钢件液体渗透检查方法六、涡流检测1、GB 4957-1985 非磁性金属基体上非导体覆盖层厚度测量涡流方法2、GB 5126-1985 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法3、GB 5248-1985 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法4、GB/T 7735-1995钢管涡流探伤检验方法5、GB/T 11260-1996 圆钢穿过式涡流探伤检验方法6、GB/T 无损检测术语涡流检测7、GB/T 12968-1991 纯金属电阻率与剩余电阻比涡流衰减测量方法8、GB/T 钛及钛合金管材涡流检验方法9、GB/T 14480-1993 涡流探伤系统性能测试方法10、YB/T 143-1998涡流探伤信号幅度误差测量方法11、YB/T 145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法七、声发射检测1、GB/T 无损检测术语声发射检测2、GB/T 18182-2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法3、JB/T 6916-1993 在役高压气瓶声发射检测与评定方法4、JB/T 7667-1995 在役压力容器声发射检测评定方法5、JB/T 8283-1995 声发射检测仪器的性能测试方法。

无损探伤标准

无损探伤标准一、通用基础1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准5、JB 4730-1994压力容器无损检测6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则二、射线检测1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相与质量分级2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求与缺陷分类7、GB/T 12604、2-1990 无损检测术语射线检测8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺与质量分级9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源(UV-A)辐射的测量11、JB/T 7902-2000 线型象质计12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯13、JB/T 8543、1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法与质量分级17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验三、超声波检测㈠1、GB 1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法2、GB/T 2970-1991 中厚钢板超声波检测方法3、GB/T 3310-1999 铜合金棒材超声波探伤方法4、GB/T 4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法5、GB 4163-1984 不锈钢管超声波探伤方法6、GB 5193-1985 钛及钛合金加工产品超声波探伤方法7、GB/T 5777-1996 无缝钢管超声波探伤检验方法8、GB/T 6402-1991 钢锻件超声波检验方法9、GB 6519-1986 变形铝合金产品超声波检验方法10、GB 7233-1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法11、GB 7734-1987 复合钢板超声波探伤方法12、GB/T 7736-2001 钢的低倍组织及缺陷超声波检验法13、GB/T 8361-2001 冷拉圆钢表面超声波探伤方法14、GB 8651-2002 金属板材超声波探伤方法15、GB 8652-1988 变形高强度钢超声波检验方法16、GB 11343-89 接触式超声波斜射探伤方法17、GB 11344-89 接触式超声波脉冲回波法测厚18、GB 11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果分级19、GB/T 12604、1-1990 无损检测术语超声检测20、GB/T 12969、1-1991 钛及钛合金管材超声波检验方法21、GB/T 13315-1991 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法22、GB/T 13316-1991 铸钢轧辊超声波探伤方法23、GB 15830-1995 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法与检验结果的分级24、GB/T 18256－2000 焊接钢管(埋弧焊除外)用于确认水压密实性的超声波检测方法25、JB 1152-1981锅炉与钢制压力容器对接焊缝超声波探伤26、JB/T 1581-1996 汽轮机、汽轮发电机转子与主轴锻件超声波探伤方法27、JB/T 1582-1996 汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法28、JB 3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤29、JB 4008-1985 液浸式超声纵波直射探伤方法30、JB 4009-1985 接触式超声纵波直射探伤方法31、JB 4010-1985 汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法32、JB/T 7602-1994 卧式内燃炉T形接头超声波探伤33、GB/T 11259-1999 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法34、JB/T 8428-1996 校正钢焊缝超声检测仪器用标准试块35、JB/T 8467-1996 锻钢件超声波探伤方法36、JB/T 8931-1999 堆焊层超声波探伤方法37、JB/T 9214-1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法38、JB/T 9630、2-1999汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法39、JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件40、JB/T 10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法41、DL 505-1992 汽轮机焊接转子超声波探伤规程42、DL/T 542-1994 钢熔化焊 T 形接头角焊缝超声波检验方法与质量分级43、DL/T 694-1999 高温紧固螺栓超声波检验技术导则44、DL/T 714-2000 汽轮机叶片超声波检验技术导则45、DL/T 717-2000 汽轮机发电机组转子中心孔检验技术导则46、DL/T 718-2000 火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法47、DL/T 820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程48、ZB J04 001-87 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法49、YB/T 144-1998 超声探伤信号幅度误差测量方法50、JB/T6903阀门锻钢件超声波检查方法四、磁粉检测1、GB 4956-1985磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法2、GB 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法3、GB 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法4、GB/T 12604、5-1990无损检测术语磁粉检测5、GB/T 15822-1995磁粉探伤方法6、JB/T 6061-1992焊缝磁粉检验方法与缺陷磁痕的分级7、JB/T 6062-1992焊缝渗透检验方法与缺陷迹痕的分级8、JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件9、JB/T 6064-1992渗透探伤用镀铬试块技术条件10、JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片11、JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块12、JB/T 6439-1992阀门受压铸钢件磁粉探伤检验13、JB/T 6912-1993泵产品零件无损检测----磁粉探伤14、JB/T 8290-1998 磁粉探伤机15、JB/T 8468-1996 锻钢件磁粉检验方法16、JB/T 9628-1999汽轮机叶片磁粉检验方法17、JB/T 9630、1-1999汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法五、渗透检测1、GB 9443-88 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法2、GB/T 12604、3-1990 无损检测术语渗透检测3、JB/T 6062-92 焊缝渗透检验方法与缺陷迹痕的分级4、JB/T 6064-92 渗透探伤用镀铬试块技术条件5、JB/T 8543、2-1997泵产品零件无损检测渗透检测6、JB/T 9216-1999 控制渗透探伤材料质量的方法7、JB/T 9218-1999 渗透探伤方法8、JB/T6902-92 阀门铸钢件液体渗透检查方法六、涡流检测1、GB 4957-1985 非磁性金属基体上非导体覆盖层厚度测量涡流方法2、GB 5126-1985 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法3、GB 5248-1985 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法4、GB/T 7735-1995钢管涡流探伤检验方法5、GB/T 11260-1996 圆钢穿过式涡流探伤检验方法6、GB/T 12604、6-1990无损检测术语涡流检测7、GB/T 12968-1991 纯金属电阻率与剩余电阻比涡流衰减测量方法8、GB/T 12969、2-1991 钛及钛合金管材涡流检验方法9、GB/T 14480-1993 涡流探伤系统性能测试方法10、YB/T 143-1998涡流探伤信号幅度误差测量方法11、YB/T 145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法七、声发射检测1、GB/T 12604、4-1990 无损检测术语声发射检测2、GB/T 18182-2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法3、JB/T 6916-1993 在役高压气瓶声发射检测与评定方法4、JB/T 7667-1995 在役压力容器声发射检测评定方法5、JB/T 8283-1995 声发射检测仪器的性能测试方法。

无损探伤标准

无损探伤标准一、通用基础1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准5、JB 4730-1994压力容器无损检测6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则二、射线检测1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类7、GB/T 12604.2-1990 无损检测术语射线检测8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量11、JB/T 7902-2000 线型象质计12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯13、JB/T 8543.1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验三、超声波检测㈠1、GB 1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法2、GB/T 2970-1991 中厚钢板超声波检测方法3、GB/T 3310-1999 铜合金棒材超声波探伤方法4、GB/T 4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法5、GB 4163-1984 不锈钢管超声波探伤方法6、GB 5193-1985 钛及钛合金加工产品超声波探伤方法7、GB/T 5777-1996 无缝钢管超声波探伤检验方法8、GB/T 6402-1991 钢锻件超声波检验方法9、GB 6519-1986 变形铝合金产品超声波检验方法10、GB 7233-1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法11、GB 7734-1987 复合钢板超声波探伤方法12、GB/T 7736-2001 钢的低倍组织及缺陷超声波检验法13、GB/T 8361-2001 冷拉圆钢表面超声波探伤方法14、GB 8651-2002 金属板材超声波探伤方法15、GB 8652-1988 变形高强度钢超声波检验方法16、GB 11343-89 接触式超声波斜射探伤方法17、GB 11344-89 接触式超声波脉冲回波法测厚18、GB 11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级19、GB/T 12604.1-1990 无损检测术语超声检测20、GB/T 12969.1-1991 钛及钛合金管材超声波检验方法21、GB/T 13315-1991 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法22、GB/T 13316-1991 铸钢轧辊超声波探伤方法23、GB 15830-1995 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级24、GB/T 18256－2000 焊接钢管（埋弧焊除外）用于确认水压密实性的超声波检测方法25、JB 1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤26、JB/T 1581-1996 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法27、JB/T 1582-1996 汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法28、JB 3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤29、JB 4008-1985 液浸式超声纵波直射探伤方法30、JB 4009-1985 接触式超声纵波直射探伤方法31、JB 4010-1985 汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法32、JB/T 7602-1994 卧式内燃炉T形接头超声波探伤33、GB/T 11259-1999 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法34、JB/T 8428-1996 校正钢焊缝超声检测仪器用标准试块35、JB/T 8467-1996 锻钢件超声波探伤方法36、JB/T 8931-1999 堆焊层超声波探伤方法37、JB/T 9214-1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法38、JB/T 9630.2-1999汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法39、JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件40、JB/T 10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法41、DL 505-1992 汽轮机焊接转子超声波探伤规程42、DL/T 542-1994 钢熔化焊T 形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级43、DL/T 694-1999 高温紧固螺栓超声波检验技术导则44、DL/T 714-2000 汽轮机叶片超声波检验技术导则45、DL/T 717-2000 汽轮机发电机组转子中心孔检验技术导则46、DL/T 718-2000 火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法47、DL/T 820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程48、ZB J04 001-87 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法49、YB/T 144-1998 超声探伤信号幅度误差测量方法50、JB/T6903阀门锻钢件超声波检查方法四、磁粉检测1、GB 4956-1985磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法2、GB 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法3、GB 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法4、GB/T 12604.5-1990无损检测术语磁粉检测5、GB/T 15822-1995磁粉探伤方法6、JB/T 6061-1992焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级7、JB/T 6062-1992焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级8、JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件9、JB/T 6064-1992渗透探伤用镀铬试块技术条件10、JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片11、JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块12、JB/T 6439-1992阀门受压铸钢件磁粉探伤检验13、JB/T 6912-1993泵产品零件无损检测----磁粉探伤14、JB/T 8290-1998 磁粉探伤机15、JB/T 8468-1996 锻钢件磁粉检验方法16、JB/T 9628-1999汽轮机叶片磁粉检验方法17、JB/T 9630.1-1999汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法五、渗透检测1、GB 9443-88 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法2、GB/T 12604.3-1990 无损检测术语渗透检测3、JB/T 6062-92 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级4、JB/T 6064-92 渗透探伤用镀铬试块技术条件5、JB/T 8543.2-1997泵产品零件无损检测渗透检测6、JB/T 9216-1999 控制渗透探伤材料质量的方法7、JB/T 9218-1999 渗透探伤方法8、JB/T6902-92 阀门铸钢件液体渗透检查方法六、涡流检测1、GB 4957-1985 非磁性金属基体上非导体覆盖层厚度测量涡流方法2、GB 5126-1985 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法3、GB 5248-1985 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法4、GB/T 7735-1995钢管涡流探伤检验方法5、GB/T 11260-1996 圆钢穿过式涡流探伤检验方法6、GB/T 12604.6-1990无损检测术语涡流检测7、GB/T 12968-1991 纯金属电阻率与剩余电阻比涡流衰减测量方法8、GB/T 12969.2-1991 钛及钛合金管材涡流检验方法9、GB/T 14480-1993 涡流探伤系统性能测试方法10、YB/T 143-1998涡流探伤信号幅度误差测量方法11、YB/T 145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法七、声发射检测1、GB/T 12604.4-1990 无损检测术语声发射检测2、GB/T 18182-2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法3、JB/T 6916-1993 在役高压气瓶声发射检测与评定方法4、JB/T 7667-1995 在役压力容器声发射检测评定方法5、JB/T 8283-1995 声发射检测仪器的性能测试方法。

无损探伤常用标准

无损探伤常用标准一、DL/T821-2002、GB3323-2005 、JB/T4730-2005对管道透照要求标准管道规格透照方式投影要求透照厚度透照次数象质计型号象质计放置备注D L /T 821-2002＞Ф89 双壁单影分段 TA=2T+hL1≤15mm 分3段（120°） L1＞15mm 分4段（90°）R ’10系列胶片侧1.DL/T821象质计放在胶片侧时其象质指数应通过对比试验或提高1级；GB/T3323、 JB/T4730可查表确定；≤Ф89～＞Ф76 双壁双影椭圆3-10mm TA=0.8｛（D-T ）×T ｝1/2+T ≮2次（90°） Ⅰ型射源侧≤Ф76 双壁双影椭圆3-10mm TA=0.8｛（D-T ）×T ｝1/2+T 允许1次 Ⅱ或Ⅰ型 G B /T 3323-2005＞Ф100双壁单影分段 W 查图表R ’10系列胶片侧≤Ф100 双壁双影倾斜椭圆透照垂直透照WT/D 0＜0.12 (90°)二次T/D 0≥0.12 (60°)三次专用（5根等径）射源侧平行焊缝 J B /T 4730-2005＞Ф400双壁单影单壁单影分段 W 或T K=1.1 查图表 R ’10系列查表胶片侧射源侧400≥Ф＞Ф100 双壁单影分段WK=1.2 查图表 R ’10系列查表胶片侧或射源侧 ≤Ф100双壁双影椭圆：T ≤8，q ≤Do/4 WT/D ≤0.12，90°二次 T/D ＞0.12，60°三次专用象质计射源侧垂直：T ＞8，二、DL/T821-2002标准透照厚度与象质计线号（线径）关系透照厚度≤6>6～8>8～12>12～16>16～20>20～25>25～32>32～50>50～80>80～120>120～150>150～175象质指数Z线编号15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4线径mm 0.125 0.16 0.20 0.25 0.32 0.40 0.50 0.63 0.80 1.00 1.25 1.60三、GB/T3323-2005管道A级透照应识别的丝径（丝号）W190.050 W18 0.063 W17 0.080 W16 0.100 W15 0.125 W14 0.16 W13 0.20 W12 0.25 W11 0.32 W10 0.40 W9 0.50 W8 0.63 W7 0.80 W6 1.00 W5 1.25 W4 1.60 W3 2.00 W2 2.50 W1 3.20 双壁单影胶片侧 ≤1.2 1.2-2.0 2.0-3.5 3.5-5.0 5.0-10 10-15 15-22 22-38 38-48 48-60 60-85 85-125 125-225 225-375 >375双壁双影射源侧＜1.2 1.2-2.0 2.0-3.5 3.5-5.0 5.0-7.0 7.0-12 12-18 18-3030-40 40-50 50-6060-8585-120 120-220 220-380 >380四、JB/T4730-2005标准管子透照AB 级象质计的选用决定①透照方式②放置位置③公称厚度范围④技术等级（AB ）五、DL/T821-2002、对Ф≤89管子的透照厚度与象质指数速查表管子规格透照厚度象质指数管子规格透照厚度象质指数管子规格透照厚度象质指数Ф89×4 18.75 11 Ф48×3 12.29 12 Ф24×2 7.3 14 Ф89×5 21.39 10 Ф48×3.5 13.48 12 Ф24×3 9.34 13 Ф89×6 23.85 10 Ф48×4 14.61 12 Ф24×4 11.15 13 Ф89×7 26.17 9 Ф48×5 16.73 11Ф22×2 7.06 14 Ф83×4 18.22 11 Ф45×3 11.97 13 Ф22×3 9.03 13 Ф83×5 20.79 10 Ф45×4 14.24 12 Ф22×4 10.78 13 Ф83×6 23.19 10 Ф45×5 16.31 11Ф83×7 25.45 9 Ф20×2 6.8 14 Ф83×8 27.59 9 Ф42×3 11.65 13 Ф20×3 8.71 13Ф42×4 13.86 12 Ф20×4 10.4 13 Ф76×4 17.58 11 Ф42×5 15.88 12Ф76×5 20.07 10 Ф19×2 6.66 14 Ф76×6 22.39 10 Ф40×2.5 10.24 13 Ф19×3 8.54 13 Ф76×7 24.58 10 Ф40×3 11.43 13 Ф19×410.19 13 Ф76×8 26.66 9 Ф40×4 13.6 12Ф18×2 6.52 14 Ф70×3 14.34 12 Ф38×2.5 10.04 13 Ф18×3 8.36 13 Ф70×4 16.99 11 Ф38×3 11.19 13 Ф18×4 9.98 13 Ф70×5 19.42 11 Ф38×4 13.32 12Ф70×6 21.67 10 Ф17×2 6.38 14 Ф70×7 23.8 10 Ф35×2.5 9.71 13 Ф17×3 8.18 13Ф35×3 10.83 13 Ф17×4 9.76 13 Ф63.5×3 13.77 12 Ф35×4 12.90 12Ф63.5×4 16.34 11 Ф16×2 6.23 14 Ф63.5×5 18.68 11 Ф32×2.5 9.37 13 Ф16×3 7.99 14Ф32×3 10.46 13 Ф16×4 9.54 13 Ф60×3 13.46 12 Ф32×4 12.47 12Ф60×4 15.97 12 Ф14×2 5.9 15 Ф60×5 18.26 11 Ф30×2.5 9.13 13 Ф14×3 7.59 14Ф30×3 10.20 13 Ф14×4 9.05 13 Ф57×3 13.18 12 Ф30×4 12.15 12Ф57×4 15.64 12 Ф12×1.5 4.67 15 Ф57×5 17.89 11 Ф29×2.5 9.01 13 Ф12×2 5.75 15Ф29×3 10.06 13 Ф12×2.5 6.39 14 Ф51×3 12.6 12 Ф29×4 12 13Ф51×4 14.97 12 Ф10×1.5 4.35 15Ф51×5 17.13 11 Ф25×2 7.42 14 Ф10×2 5.2 15Ф25×3 9.49 13 Ф10×2.5 5.96 15Ф25×4 11.33 13六、管道焊缝射线探伤透照片数表七、DL/T821-2002、GB/T3323-2005、JB/T4730-2005钢管道质量分级（底片评级）圆缺T＜25，评定区10×10 条缺未焊透（不加垫板）内凹与(咬边) 备注T≤10 10-15 15-25单个多个Do＞100（Φ89）Do≤100（Φ89）Do＞100（Φ89）Do≤100（Φ89）ⅠJB4730 1 2 3 不允许不允许不允许不允许不允许不允许1、综合评级：JB/T4730：在条形DL/T821 1 2 3 不允许不允许不允许不允许比≤10%T深≤1.0累长≤25%总长比≤10%T深≤1.0累长≤30%总长评定区缺陷等级相同，则降一级，不同时以低级别定；DL/T821：要求各级别之和-1，(大Ⅲ者为Ⅳ)GB3323 1 2 3 不允许不允许不允许不允许/ 比≤10%T深≤1.0长不限ⅡJB4730 3 6 94≤T/3≤2012T内6L≯T4比≤10%T深≤1.0单长≤T/3（4 ≤20 ）6T内≯T(4)300内≯30比≤10%T深≤1.0累长≤10%总长比≤15%T深≤1.5单长3T内≯T累长≯100比≤15%T深≤1.5累长≤30%总长GB3323：二种之和-1，三种之和-22、发现裂纹未熔合即为Ⅳ级DL/T821 3 6 912412-60T/3T≥6020内6L≯T410%T深≤1.5T≤12时≯4，12-36时T/3≥36时≯12, 12T内6L≯T10%T深≤1.5累长≤10%总长比≤15%T深≤2.0累长≤25%总长比≤15%T深≤2累长≤30%总长GB3323 3 6 912412-60T/3T≥6020内6L≯T不允许15%T深≤1.5累长≤10%周长/比≤20%T深≤2.0长不限ⅢJB4730 6 12 186≤2/3T306T内3L≯T6比≤15%T 深≤1.5单长≤2/3T（6≤30）3T内≯T；300内≯40比≤15%T深≤1.5累长≤15%总长比≤20%T深≤3.0≤30%总长累长≯100比≤20%T深≤2.0累长≤30%总长DL/T821 6 12 18 T≤969-452/3TT≥45306T内3L≯T6比≤15%T 深≤2.0T≤9时≯6，9-30时2/3T≥30时≯20,6T、3L内≯T比≤15%T深≤2.0总长≤15%周长比≤20%T深≤3.0累长≤25%总长比≤20%T深≤3.0累长≤30%总长GB3323 6 12 18 T≤969-452/3TT≥45306T内3L≯T同条渣比≤20%T深≤2.0累长≤15%周长/比≤25%T深≤3.0长不限Ⅳ①深孔②Φ＞T/2③放宽1-2点备注①圆缺,长:宽=3②评定区③点数换算④不计点⑤Ⅰ级1评定区T≤252被检厚度＜12T或6T可按比例换算DL/T820规定氩弧焊口不允许未焊透DL/T820允许咬边。

探伤评定等级

探伤评定等级
（原创版）
目录
1.探伤评定等级的定义和意义
2.探伤评定等级的分类和标准
3.探伤评定等级的应用和影响
正文
一、探伤评定等级的定义和意义
探伤评定等级是指在工业生产中，对产品进行无损检测时，根据检测结果来评估产品是否达到预定标准的一种等级划分。

探伤评定等级主要用于衡量产品的质量和安全性，对于确保工业生产顺利进行具有重要意义。

二、探伤评定等级的分类和标准
探伤评定等级主要分为以下几个等级：
1.合格：产品经过无损检测后，未发现任何缺陷，达到预定标准。

2.一级合格：产品经过无损检测后，发现的缺陷数量和程度在规定范围内，对产品使用和安全无影响。

3.二级合格：产品经过无损检测后，发现的缺陷数量和程度超过规定范围，但仍可以使用，需经过修复或处理后才能投入使用。

4.不合格：产品经过无损检测后，发现的缺陷严重影响产品的使用和安全，不能投入使用。

探伤评定等级的标准主要依据国家或行业的相关规定，以及产品的具体要求来制定。

三、探伤评定等级的应用和影响
探伤评定等级在工业生产中具有广泛的应用，不仅可以用于评估产品
的质量和安全性，还可以用于指导生产过程和提高生产效率。

探伤评定等级的实施，对于确保工业生产的顺利进行，提高产品的质量和安全性，具有重要影响。

无缝钢管探伤检测标准

无缝钢管探伤检测标准
无缝钢管的探伤检测包括多个方面，具体的检测标准和流程可能因不同的应用场景和材料而有所不同。

以下是一些常见的检测标准：
1. 钢管弯曲度检查：可以采用细线或仪器测量每米或全长的弯曲度。

2. 钢管端面角度和钝边检查：可以使用角尺或其他测量工具进行测量。

3. 钢管表面质量检查：可以通过人工肉眼检查、无损探伤等方法进行检测。

其中，无损探伤包括超声波探伤、涡流探伤、磁粉探伤、漏磁探伤、电磁超声波探伤和渗透探伤等。

这些方法可以检测出钢管表面和近表面的缺陷，如裂纹、孔洞、夹杂物等。

4. 钢管理化性能检验：包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、硬度试验等，以测定钢管的机械性能和工艺性能。

这些试验可以判定材料的强度、塑性、韧性、硬度等指标，以及评估钢管在加工和使用过程中的性能表现。

具体的检测标准可以根据相关行业标准和规范进行选择和执行，以确保无缝钢管的质量和可靠性。

无损探伤标准

无损探伤标准无损探伤标准一、通用基础1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准5、JB 4730-1994压力容器无损检测6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则二、射线检测1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类7、GB/T 12604.2-1990 无损检测术语射线检测8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量11、JB/T 7902-2000 线型象质计12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯13、JB/T 8543.1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验三、超声波检测㈠1、GB 1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法2、GB/T 2970-1991 中厚钢板超声波检测方法3、GB/T 3310-1999 铜合金棒材超声波探伤方法4、GB/T 4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法5、GB 4163-1984 不锈钢管超声波探伤方法6、GB 5193-1985 钛及钛合金加工产品超声波探伤方法7、GB/T 5777-1996 无缝钢管超声波探伤检验方法8、GB/T 6402-1991 钢锻件超声波检验方法9、GB 6519-1986 变形铝合金产品超声波检验方法10、GB 7233-1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法11、GB 7734-1987 复合钢板超声波探伤方法12、GB/T 7736-2001 钢的低倍组织及缺陷超声波检验法13、GB/T 8361-2001 冷拉圆钢表面超声波探伤方法14、GB 8651-2002 金属板材超声波探伤方法15、GB 8652-1988 变形高强度钢超声波检验方法16、GB 11343-89 接触式超声波斜射探伤方法17、GB 11344-89 接触式超声波脉冲回波法测厚18、GB 11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级19、GB/T 12604.1-1990 无损检测术语超声检测20、GB/T 12969.1-1991 钛及钛合金管材超声波检验方法21、GB/T 13315-1991 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法22、GB/T 13316-1991 铸钢轧辊超声波探伤方法23、GB 15830-1995 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级24、GB/T 18256－2000 焊接钢管（埋弧焊除外）用于确认水压密实性的超声波检测方法25、JB 1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤26、JB/T 1581-1996 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法27、JB/T 1582-1996 汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法28、JB 3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤29、JB 4008-1985 液浸式超声纵波直射探伤方法30、JB 4009-1985 接触式超声纵波直射探伤方法31、JB 4010-1985 汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法32、JB/T 7602-1994 卧式内燃炉T形接头超声波探伤33、GB/T 11259-1999 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法34、JB/T 8428-1996 校正钢焊缝超声检测仪器用标准试块35、JB/T 8467-1996 锻钢件超声波探伤方法36、JB/T 8931-1999 堆焊层超声波探伤方法37、JB/T 9214-1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法38、JB/T 9630.2-1999汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法39、JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件40、JB/T 10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法41、DL 505-1992 汽轮机焊接转子超声波探伤规程42、DL/T 542-1994 钢熔化焊 T 形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级43、DL/T 694-1999 高温紧固螺栓超声波检验技术导则44、DL/T 714-2000 汽轮机叶片超声波检验技术导则45、DL/T 717-2000 汽轮机发电机组转子中心孔检验技术导则46、DL/T 718-2000 火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法47、DL/T 820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程48、ZB J04 001-87 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法49、YB/T 144-1998 超声探伤信号幅度误差测量方法50、JB/T6903阀门锻钢件超声波检查方法四、磁粉检测1、GB 4956-1985磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法2、GB 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法3、GB 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法4、GB/T 12604.5-1990无损检测术语磁粉检测5、GB/T 15822-1995磁粉探伤方法6、JB/T 6061-1992焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级7、JB/T 6062-1992焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级8、JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件9、JB/T 6064-1992渗透探伤用镀铬试块技术条件10、JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片11、JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块12、JB/T 6439-1992阀门受压铸钢件磁粉探伤检验13、JB/T 6912-1993泵产品零件无损检测----磁粉探伤14、JB/T 8290-1998 磁粉探伤机15、JB/T 8468-1996 锻钢件磁粉检验方法16、JB/T 9628-1999汽轮机叶片磁粉检验方法17、JB/T 9630.1-1999汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法五、渗透检测1、GB 9443-88 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法2、GB/T 12604.3-1990 无损检测术语渗透检测3、JB/T 6062-92 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级4、JB/T 6064-92 渗透探伤用镀铬试块技术条件5、JB/T 8543.2-1997泵产品零件无损检测渗透检测6、JB/T 9216-1999 控制渗透探伤材料质量的方法7、JB/T 9218-1999 渗透探伤方法8、JB/T6902-92 阀门铸钢件液体渗透检查方法六、涡流检测1、GB 4957-1985 非磁性金属基体上非导体覆盖层厚度测量涡流方法2、GB 5126-1985 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法3、GB 5248-1985 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法4、GB/T 7735-1995钢管涡流探伤检验方法5、GB/T 11260-1996 圆钢穿过式涡流探伤检验方法6、GB/T 12604.6-1990无损检测术语涡流检测7、GB/T 12968-1991 纯金属电阻率与剩余电阻比涡流衰减测量方法8、GB/T 12969.2-1991 钛及钛合金管材涡流检验方法9、GB/T 14480-1993 涡流探伤系统性能测试方法10、YB/T 143-1998涡流探伤信号幅度误差测量方法11、YB/T 145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法七、声发射检测1、GB/T 12604.4-1990 无损检测术语声发射检测2、GB/T 18182-2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法3、JB/T 6916-1993 在役高压气瓶声发射检测与评定方法4、JB/T 7667-1995 在役压力容器声发射检测评定方法5、JB/T 8283-1995 声发射检测仪器的性能测试方法。

无损探伤标准最新标准

无损探伤标准最新标准无损探伤是一种非破坏性检测技术，它可以在不破坏被检测物体的情况下，对其内部缺陷进行检测和评估。

无损探伤技术在工业生产、航空航天、铁路、桥梁、海洋工程、核工业、石油化工等领域得到了广泛的应用。

为了保证无损探伤的准确性和可靠性，各国都制定了相应的无损探伤标准。

本文将介绍无损探伤标准的最新发展。

首先，无损探伤标准的制定是为了规范无损探伤技术的应用，保证检测结果的准确性和可靠性。

无损探伤标准通常包括了设备和人员的要求、检测方法、评定标准等内容。

在制定无损探伤标准时，需要考虑被检测物体的材料、形状、尺寸、工作条件等因素，以及无损探伤技术的最新发展和应用需求。

其次，随着科学技术的不断进步，无损探伤标准也在不断更新和完善。

最新的无损探伤标准往往会采用最先进的检测技术和方法，以提高检测的灵敏度和准确性。

同时，最新的无损探伤标准也会考虑到环境保护、能源节约等方面的要求，推动无损探伤技术向更加环保、高效的方向发展。

再次，无损探伤标准的最新发展对于相关行业和领域具有重要意义。

它可以帮助企业和机构选择合适的无损探伤技术和设备，提高生产效率和产品质量。

同时，最新的无损探伤标准也可以为无损探伤技术的研发和创新提供指导和参考，推动无损探伤技术不断向前发展。

最后，我们要认识到，无损探伤标准的最新发展是一个持续不断的过程。

随着科学技术和应用需求的不断变化，无损探伤标准也需要不断更新和完善。

只有不断跟上最新的发展，才能更好地发挥无损探伤技术在各个领域的作用。

综上所述，无损探伤标准的最新发展对于推动无损探伤技术的发展和应用具有重要意义。

我们应该关注最新的无损探伤标准，了解最新的技术和方法，不断提高自身的技术水平，推动无损探伤技术不断向前发展。

相信随着无损探伤标准的不断完善，无损探伤技术将在更多的领域发挥重要作用，为人类社会的发展和进步做出更大的贡献。

无损探伤常用标准

圆缺T＜25，评定区10×10
条缺
未焊透（不加垫板）
内凹与(咬边)
备注
T≤10
10-15
15-25
单个
多个
Do＞100（Φ89）
Do≤100（Φ89）
Do＞100（Φ89）
Do≤100（Φ89）
Ⅰ
JB4730
1
2
3
不允许
不允许
不允许
不允许
不允许
不允许
1、综合评级：
JB/T4730：
在条形评定区缺陷等级相同，则降一级，不同时以低级别定；
＞44-54
/
/
/
/
/
双双/双单胶片侧
100＜Φ≤400
≤2.0
＞2-3.5
＞3.5-5.5
＞5.5-11
＞11-17
＞17-26
＞26-39
＞39-51
＞51-64
＞64-85
＞85-125
＞125-225
＞225-375
＞375
/
单壁单影
射源侧＞Φ400
≤2.0
＞2-3.5
＞3.5-5.0
＞5.0-7
0.063
W17
0.080
W16
0.100
W15
0.125
W14
0.16
W13
0.20
W12
0.25
W11
0.32
W10
0.40
W9
0.50
W8
0.63
W7
0.80
W6
1.00
W5
1.25
W4
1.60
W3
2.00
W2

探伤标准一级二级

探伤标准一级二级一、什么是一二三级探伤？一二三级探伤是指在材料或结构中进行的无损检测，它能够发现材料或结构中的缺陷和损伤。

这种无损检测技术分为三个等级，每个等级使用不同的方法和技术进行检测。

二、一二三级探伤的标准1. 一级探伤一级探伤是最基础的检测等级，它使用简单的方法来检测材料或结构是否存在缺陷和损伤。

一级探伤使用的技术包括目视、外观观察、触摸感觉、锤击声音等。

2. 二级探伤二级探伤是中级的检测等级，它使用比一级探伤更加精密的方法和仪器来检测材料或结构中的缺陷和损伤。

二级探伤使用的技术包括超声波探伤、射线照像、磁粉探伤等。

3. 三级探伤三级探伤是高级的检测等级，它使用最精密的方法和仪器来检测材料或结构中的缺陷和损伤。

三级探伤使用的技术包括电磁探伤、涡流探伤、激光探伤等。

三、一二三级探伤的应用1. 一级探伤的应用一级探伤主要应用于对材料或结构的常规检测，可以发现明显的缺陷和损伤。

一级探伤在轻工、建筑、交通等行业广泛应用。

2. 二级探伤的应用二级探伤主要应用于对材料或结构的比较精密的检测，可以发现不易被发现的缺陷和损伤。

二级探伤在航空、航天、电力等行业广泛应用。

3. 三级探伤的应用三级探伤主要应用于对材料或结构的高精度检测，可以发现微小的缺陷和损伤。

三级探伤在国防、航空航天等领域广泛应用。

四、一二三级探伤技术的发展趋势随着科技的不断进步，一二三级探伤技术也在不断发展。

未来的一二三级探伤技术将更加智能化、高效化，使得检测更加准确、精密化。

同时，新的材料和结构也使得探伤技术需要不断更新和改进。

五、总结一二三级探伤是现代无损检测技术的重要组成部分。

不同等级的探伤技术适用于不同的领域和需要，能够有效地检测材料或结构中的缺陷和损伤，保障工程的安全和可靠性。

无损探伤标准

无损探伤标准无损探伤，嘿，这可真是个了不起的玩意儿！就好像我们身体不舒服去医院做检查一样，工业领域也需要这样的“医生”来给各种设备、工件啥的好好瞧瞧，看看它们有没有啥毛病。

你想想看啊，那些大型的机器、桥梁、管道啥的，如果有个小裂缝或者其他问题没被发现，那后果得多严重啊！说不定哪天就突然出故障了，那可就麻烦大啦！所以无损探伤就像是一双火眼金睛，能在不损伤这些东西的前提下，把问题给找出来。

无损探伤的方法有好几种呢，就像不同的医生有不同的看病手段一样。

比如说超声探伤，它就像是个神奇的小耳朵，能听到工件内部的声音，通过声音的变化来判断有没有问题。

还有射线探伤，这可厉害啦，就像给工件拍个 X 光片似的，能清楚地看到里面的结构呢。

磁粉探伤呢，就像是个能吸住小铁粉的大磁铁，有裂缝的地方铁粉就会乖乖地聚集过去，一下子就暴露啦！渗透探伤也很有趣，就像是给工件涂了一层特殊的颜料，有缝隙的地方颜料就会渗进去，让问题无处遁形。

咱平时生活中可能不太能直接接触到无损探伤，但它真的超级重要啊！没有它，那些大工程、大设备可就没那么可靠啦！你说要是一座大桥没有经过严格的无损探伤，我们走在上面能安心吗？那肯定心里直打鼓呀！再比如说那些工厂里的大型机器，要是没好好探伤，说不定哪天就突然罢工了，那得耽误多少生产啊！这损失可就大啦！所以啊，无损探伤可真是个默默守护我们生活的大功臣呢！无损探伤的工作人员也都很了不起哦！他们就像是侦探一样，要通过各种方法和技术，找到那些隐藏得很深的问题。

这可需要很高的技术和经验呢！他们得熟悉每一种探伤方法的特点和适用范围，还得能准确地判断出结果是不是正常。

这可不是随便谁都能做到的呀！而且无损探伤也不是一锤子买卖哦，有些设备还需要定期进行探伤呢，就像我们定期去体检一样。

这样才能保证它们一直健健康康的，为我们服务呀！总之呢，无损探伤虽然我们平时不太能注意到它，但它真的在我们生活中发挥着超级重要的作用呢！它就像一个默默守护我们的英雄，让我们的生活更加安全、可靠。

无损探伤标准

精心整理无损探伤标准一、通用基础1、GB5616-1985常规无损探伤应用导则2、GB/T9445-1999无损检测人员技术资格鉴定通则3、GB/T14693－1993焊缝无损检测符号4、GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准5、6、二、1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、JB/T9215-1999控制射线照相图像质量的方法15、JB/T9217-1999射线照相探伤方法16、DL/T541-1994钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级17、DL/T821-2002钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程18、TB/T6440－92阀门受压铸钢件射线照相检验三、超声波检测㈠1、GB1786－1990锻制圆饼超声波检验方法2、GB/T2970-1991中厚钢板超声波检测方法3、GB/T3310-1999铜合金棒材超声波探伤方法4、GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法5、GB4163-1984不锈钢管超声波探伤方法6、GB5193-1985钛及钛合金加工产品超声波探伤方法7、GB/T5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、GB/T13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法22、GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法23、GB15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级24、GB/T18256－2000焊接钢管（埋弧焊除外）用于确认水压密实性的超声波检测方法25、JB1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤26、JB/T1581-1996汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法27、JB/T1582-1996汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法28、JB3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤29、JB4008-1985液浸式超声纵波直射探伤方法30、JB4009-1985接触式超声纵波直射探伤方法31、JB4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法32、33、34、35、36、37、38、39、40、41、42、43、44、45、DL/T717-2000汽轮机发电机组转子中心孔检验技术导则46、DL/T718-2000火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法47、DL/T820-2002管道焊接接头超声波检验技术规程48、ZBJ04001-87 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法49、YB/T144-1998超声探伤信号幅度误差测量方法50、JB/T6903阀门锻钢件超声波检查方法四、磁粉检测1、GB4956-1985磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法2、GB9444-1988铸钢件磁粉探伤及质量评级方法3、GB10121-1988钢材塔形发纹磁粉检验方法4、GB/T12604.5-1990无损检测术语磁粉检测5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、1、GB9443-88铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法2、GB/T12604.3-1990无损检测术语渗透检测3、JB/T6062-92焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级4、JB/T6064-92渗透探伤用镀铬试块技术条件5、JB/T8543.2-1997泵产品零件无损检测渗透检测6、JB/T9216-1999控制渗透探伤材料质量的方法7、JB/T9218-1999渗透探伤方法8、JB/T6902-92阀门铸钢件液体渗透检查方法六、涡流检测1、GB4957-1985非磁性金属基体上非导体覆盖层厚度测量涡流方法2、GB5126-1985铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法3、4、5、6、7、8、9、10、11、1、2、3、4、JB/T7667-1995在役压力容器声发射检测评定方法5、JB/T8283-1995声发射检测仪器的性能测试方法。

无损探伤标准

无损探伤标准一、通用基础1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准5、JB 4730-1994压力容器无损检测6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则二、射线检测1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类7、GB/T 12604.2-1990 无损检测术语射线检测8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量11、JB/T 7902-2000 线型象质计12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯13、JB/T 8543.1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验三、超声波检测㈠1、GB 1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法2、GB/T 2970-1991 中厚钢板超声波检测方法3、GB/T 3310-1999 铜合金棒材超声波探伤方法4、GB/T 4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法5、GB 4163-1984 不锈钢管超声波探伤方法6、GB 5193-1985 钛及钛合金加工产品超声波探伤方法7、GB/T 5777-1996 无缝钢管超声波探伤检验方法8、GB/T 6402-1991 钢锻件超声波检验方法9、GB 6519-1986 变形铝合金产品超声波检验方法10、GB 7233-1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法11、GB 7734-1987 复合钢板超声波探伤方法12、GB/T 7736-2001 钢的低倍组织及缺陷超声波检验法13、GB/T 8361-2001 冷拉圆钢表面超声波探伤方法14、GB 8651-2002 金属板材超声波探伤方法15、GB 8652-1988 变形高强度钢超声波检验方法16、GB 11343-89 接触式超声波斜射探伤方法17、GB 11344-89 接触式超声波脉冲回波法测厚18、GB 11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级19、GB/T 12604.1-1990 无损检测术语超声检测20、GB/T 12969.1-1991 钛及钛合金管材超声波检验方法21、GB/T 13315-1991 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法22、GB/T 13316-1991 铸钢轧辊超声波探伤方法23、GB 15830-1995 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级24、GB/T 18256－2000 焊接钢管（埋弧焊除外）用于确认水压密实性的超声波检测方法25、JB 1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤26、JB/T 1581-1996 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法27、JB/T 1582-1996 汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法28、JB 3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤29、JB 4008-1985 液浸式超声纵波直射探伤方法30、JB 4009-1985 接触式超声纵波直射探伤方法31、JB 4010-1985 汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法32、JB/T 7602-1994 卧式内燃炉T形接头超声波探伤33、GB/T 11259-1999 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法34、JB/T 8428-1996 校正钢焊缝超声检测仪器用标准试块35、JB/T 8467-1996 锻钢件超声波探伤方法36、JB/T 8931-1999 堆焊层超声波探伤方法37、JB/T 9214-1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法38、JB/T 9630.2-1999汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法39、JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件40、JB/T 10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法41、DL 505-1992 汽轮机焊接转子超声波探伤规程42、DL/T 542-1994 钢熔化焊 T 形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级43、DL/T 694-1999 高温紧固螺栓超声波检验技术导则44、DL/T 714-2000 汽轮机叶片超声波检验技术导则45、DL/T 717-2000 汽轮机发电机组转子中心孔检验技术导则46、DL/T 718-2000 火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法47、DL/T 820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程48、ZB J04 001-87 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法49、YB/T 144-1998 超声探伤信号幅度误差测量方法50、JB/T6903阀门锻钢件超声波检查方法四、磁粉检测1、GB 4956-1985磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法2、GB 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法3、GB 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法4、GB/T 12604.5-1990无损检测术语磁粉检测5、GB/T 15822-1995磁粉探伤方法6、JB/T 6061-1992焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级7、JB/T 6062-1992焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级8、JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件9、JB/T 6064-1992渗透探伤用镀铬试块技术条件10、JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片11、JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块12、JB/T 6439-1992阀门受压铸钢件磁粉探伤检验13、JB/T 6912-1993泵产品零件无损检测----磁粉探伤14、JB/T 8290-1998 磁粉探伤机15、JB/T 8468-1996 锻钢件磁粉检验方法16、JB/T 9628-1999汽轮机叶片磁粉检验方法17、JB/T 9630.1-1999汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法五、渗透检测1、GB 9443-88 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法2、GB/T 12604.3-1990 无损检测术语渗透检测3、JB/T 6062-92 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级4、JB/T 6064-92 渗透探伤用镀铬试块技术条件5、JB/T 8543.2-1997泵产品零件无损检测渗透检测6、JB/T 9216-1999 控制渗透探伤材料质量的方法7、JB/T 9218-1999 渗透探伤方法8、JB/T6902-92 阀门铸钢件液体渗透检查方法六、涡流检测1、GB 4957-1985 非磁性金属基体上非导体覆盖层厚度测量涡流方法2、GB 5126-1985 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法3、GB 5248-1985 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法4、GB/T 7735-1995钢管涡流探伤检验方法5、GB/T 11260-1996 圆钢穿过式涡流探伤检验方法6、GB/T 12604.6-1990无损检测术语涡流检测7、GB/T 12968-1991 纯金属电阻率与剩余电阻比涡流衰减测量方法8、GB/T 12969.2-1991 钛及钛合金管材涡流检验方法9、GB/T 14480-1993 涡流探伤系统性能测试方法10、YB/T 143-1998涡流探伤信号幅度误差测量方法11、YB/T 145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法七、声发射检测1、GB/T 12604.4-1990 无损检测术语声发射检测2、GB/T 18182-2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法3、JB/T 6916-1993 在役高压气瓶声发射检测与评定方法4、JB/T 7667-1995 在役压力容器声发射检测评定方法5、JB/T 8283-1995 声发射检测仪器的性能测试方法。

无损探伤合格标准

无损探伤合格标准无损探伤是一种利用一定的物理原理和测试仪器，对材料和构件进行内部缺陷的检测和评价的方法。

在工业生产中，无损探伤被广泛应用于航空航天、汽车、化工、电力、钢铁等领域，以保证产品的安全和质量。

无损探伤合格标准是对无损探伤过程和结果进行评价的依据，对于确保无损探伤的准确性和可靠性非常重要。

本文将从无损探伤的基本原理、合格标准的制定过程、应用范围以及未来发展方向等方面进行阐述。

一、无损探伤的基本原理无损探伤（Non-destructive Testing，NDT）是一种不破坏样品的表面和材料性能的方法。

它利用各种物理原理，如声波、电磁、热量和辐射等，通过测试和观察材料中的缺陷、变异和结构等特征，来判断材料的质量和性能。

常见的无损探伤方法包括超声波探伤、磁粉检测、射线探伤以及涡流检测等。

这些方法能够发现并评估金属、塑料、陶瓷、复合材料等材料中的缺陷，如裂纹、夹杂物和孔洞等，从而避免产品在使用中出现安全隐患。

二、无损探伤合格标准的制定过程制定无损探伤合格标准是一个复杂的过程，需要考虑多个因素，包括材料特性、缺陷类型、工艺要求和安全性要求等。

以下是无损探伤合格标准的制定过程的基本步骤：1. 确定需要检测的材料和构件的属性：根据产品的用途和要求，确定需要进行无损探伤检测的材料和构件的类型、厚度、形状和几何特征等。

2. 确定缺陷类型和大小的评价标准：根据产品的使用要求和安全性要求，确定不同类型和大小的缺陷对产品性能和安全性的影响程度，以及可以接受的缺陷数量和位置。

3. 选择适当的无损探伤方法：根据需要检测的材料和构件的特性，选择适当的无损探伤方法。

不同的方法有不同的灵敏度和分辨率，可以检测到不同尺寸和类型的缺陷。

4. 制定操作规程和参数：根据所选的无损探伤方法，制定操作规程和参数，包括测试设备的选择和设置、传感器的位置和角度、测试速度和力度等。

这些参数的设置将直接影响到无损探伤结果的准确性和可靠性。

焊缝无损探伤标准

焊缝无损探伤标准焊缝无损探伤检验应符合的规定：1.焊缝无损探伤检验必须由有资质的检验单位完成。

2.应对每位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。

3.钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100％无损探伤检验。

4.管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100％无损探伤检验。

5.焊缝返修后应进行表面质量及100％的无损探伤检验，其检验数量不计在规定检验数中。

6.穿越铁路干线的管道在铁路路基两侧各l0m范围内，穿越城市主要干线的不通行管沟及直埋敷设的管道在道路两侧各5m范围内，穿越江、河、湖等的水下管道在岸边各10rn范围内的全部焊缝及不具备水压试验条件的管道焊缝，应进行100％无损探伤检验。

7.现场制作的各种承压管件，数量按100％进行，其合格标准不得低于管道无损检验标准。

8.焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数均布在焊缝上，严禁采用集中检验量来替代应检焊缝的检验量。

9.焊缝不宜使用磁粉探伤和渗透探伤，但角焊缝处的检验可采用磁粉探伤或渗透探伤。

焊缝探伤标准：1、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。

2、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。

Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷。

3、焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。

4、表面气孔：Ⅱ级焊缝：咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。

焊缝的简介：连接板件板边不必精加工，板件无缝隙，焊缝金属直接填充在两焊件形成的直角或斜角的区域内。

为了便于施工，保证施工质量，保证对接焊缝充满母材缝隙，根据钢板厚度采取不同的坡口形式，当间隙过大（3～6mm）时，可在V形缝及单边V形缝、I形缝下面设一块垫板（引弧板），防止熔化的金属流淌，并使根部焊透。

为保证焊接质量，防止焊缝两端凹槽，减少应力集中对动荷载的影响，焊缝成型后，除非不影响其使用，两端可留在焊件上，否则焊接完成后应切去。