模具特种加工实训项目一

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特种加工综合实验报告(3篇)

第1篇一、实验目的1. 了解特种加工的基本原理和工艺特点；2. 掌握特种加工设备的操作方法；3. 熟悉特种加工实验流程；4. 培养学生独立完成实验的能力和团队合作精神。

二、实验原理特种加工是指利用机、电、光、声、热、化学、磁、原子能等能源来进行加工，以达到零件设计要求的各种非传统加工方法的总称。

特种加工具有微细加工、高精度、高表面质量、非接触加工等特点。

三、实验设备与材料1. 实验设备：电火花成型加工机床、数控加工中心、超声波加工设备、激光加工设备等；2. 实验材料：不锈钢、铝合金、铜合金等。

四、实验内容1. 电火花成型加工实验（1）了解电火花成型加工机床的结构和原理；（2）学习电火花成型加工工艺参数的设置；（3）进行电火花成型加工实验，观察加工效果。

2. 数控加工实验（1）了解数控加工中心的结构和原理；（2）学习数控编程方法；（3）进行数控加工实验，观察加工效果。

3. 超声波加工实验（1）了解超声波加工设备的工作原理；（2）学习超声波加工工艺参数的设置；（3）进行超声波加工实验，观察加工效果。

4. 激光加工实验（1）了解激光加工设备的工作原理；（2）学习激光加工工艺参数的设置；（3）进行激光加工实验，观察加工效果。

五、实验步骤1. 实验准备（1）检查实验设备是否正常；（2）准备好实验材料；（3）熟悉实验步骤和注意事项。

2. 电火花成型加工实验（1）设置电火花成型加工机床的参数；（2）进行加工实验，观察加工效果；（3）记录实验数据。

3. 数控加工实验（1）编写数控加工程序；（2）设置数控加工中心参数；（3）进行加工实验，观察加工效果；（4）记录实验数据。

4. 超声波加工实验（1）设置超声波加工设备参数；（2）进行加工实验，观察加工效果；（3）记录实验数据。

5. 激光加工实验（1）设置激光加工设备参数；（2）进行加工实验，观察加工效果；（3）记录实验数据。

六、实验结果与分析1. 电火花成型加工实验（1）加工效果：工件表面光滑，尺寸精度高；（2）分析：电火花成型加工具有高精度、高表面质量的特点，适用于加工形状复杂、尺寸精度要求高的零件。

9 特种加工实训教程(成型机加工综合训练)

《特种加工机床操作技能实训教程》1课题C-9 数控电火花成型机加工综合训练一、实训目的及要求：掌握穿孔电火花加工、盲孔类加工以及注塑模镶块加工。

二、实训设备工具及量具：电火花成型机、电火花专用油、铜公、Q235钢板、六角匙、百分表、游标卡尺、碎布、油扫。

三、实训内容及步骤：项目一：圆孔电火花加工通过项目一的训练，了解数控电火花成型机的加工原理、结构以及掌握机床的操作流程，会使用机床并能够进行简単的加工操作。

在给定一块200mm ×200mm ×5mm 的钢板上,加工一个深度为2mm ，直径为Ф3mm 的圆孔。

1）、电极：釆用Ф2.7mm 的铜线，用胶钳裁剪，制成Ф2.7mmX50mm 的圆柱棒,用铁方块及平座板将铜丝校直，并用锉刀修平端面。

2）、工件: 采用200mm ×200mm ×5mm 的钢板.数控电火花加工步骤:操作流程图：《特种加工机床操作技能实训教程》数控电火花加工具体步骤:1、合上总电源开关.2、安装电极并调整电极。

3、安装工件并调整加工位置。

4、对刀并确定加工深度.(以正向向下加工为例)(1)、手动对刀：按手动降，再按下加速，双键并按，电极下降。

当电极碰到工件时，蜂鸣器报警,立即松开手动降及下加速, 再按清0,计数器全为000.00,即为加工基准点.(2)、设置加工深度：在基准点的情况下,加上加工深度(如加工深度为2mm,则在基准点000.00基础下,采用移动光标的方法,将数值改为002.00,即可.)，按手动升及上加速,双键并按,使电极和工件之间拉开一定距离(约20mm).5、选择主轴伺服方式：按“功能转换”再按“１”，双键并按。

6、开工作液泵，并调整油槽工作液面高度（一定要高于加工面５０mm）7、选用适当电源规准：根据电极材料（铜）及加工面积，选用规准“2”。

8、按下“执行”，机床自动加工。

9、在加工过程中，根据电压及电流表指针的稳定性，可作以下调整：可调整（直接）进给参数1～3。

模具加工制造实训指导书

模具加工制造实训指导书实训指导书学习领域: 《模具加工技能实训》适用专业: 机电一体化（模具设计与制造方向）编制: 刘忠赐审核: 金守宽1、实训目标2、实训资源（设备、材料、工量具等）3、实训注意事项4、实训步骤5、项目评分标准项目七加工凸凹模垫板 (24)1、实训目标2、实训资源（设备、材料、工量具等）3、实训注意事项4、实训步骤5、项目评分标准项目八加工凸凹模固定板 (27)1、实训目标2、实训资源（设备、材料、工量具等）3、实训注意事项4、实训步骤5、项目评分标准项目九加工拉伸凸模 (30)1、实训目标2、实训资源（设备、材料、工量具等）3、实训注意事项4、实训步骤5、项目评分标准项目十加工拉伸凸模垫板 (33)1、实训目标2、实训资源（设备、材料、工量具等）3、实训注意事项4、实训步骤5、项目评分标准项目十一加工拉伸凸模固定板 (36)1、实训目标2、实训资源（设备、材料、工量具等）3、实训注意事项4、实训步骤5、项目评分标准项目十二加工下料凹模 (39)1、实训目标2、实训资源（设备、材料、工量具等）3、实训注意事项4、实训步骤5、项目评分标准项目十三加工卸料板 (42)1、实训目标2、实训资源（设备、材料、工量具等）3、实训注意事项4、实训步骤5、项目评分标准项目十四加工圆柱销 (45)1、实训目标2、实训资源（设备、材料、工量具等）3、实训注意事项4、实训步骤5、项目评分标准项目十五整模装配 (48)1、实训目标2、实训资源（设备、材料、工量具等）3、实训注意事项4、实训步骤5、项目评分标准5模具加工技能实训时间安排模具加工技能实训时间为三周，具体时间安排如下（与课程标准相符）：序号项目各教学环节学时分配讲授实操讨论习题课检查考核小计1制作模架零件加工上模座4 21 252 加工下模座3 加工凸凹模垫板4 加工拉伸凸模垫板5 加工卸料板6 加工模柄7 加工圆柱销8 加工导柱9 加工导套10制作成形零件加工凸凹模5 25 3011 加工凸凹模固定板12 加工拉伸凸模13 加工拉伸凸模固定板14 加工下料凹模15 装配整模装配 2 816 调试试模 2 8总计756模具加工技能实训成绩考核办法（与课程标准相符）1、模具加工技能实训成绩按优、良、中、及格、不及格五级分制，单独记入成绩。

特种加工实训教程(线切割加工综合训练)

课题C-6 数控电火花线切割加工综合训练一、实训目的及要求：通过简单图形加工、手动碰边加工、跳步加工、冲裁模加工、锥度加工和异形件加工，进一步把握线切割机床的操作，熟练把握机床的操作技术，为尔后的学习打下坚实的基础。

二、实训设备工具及量具：数控电火花线切割机床、特种加工专用油、钼丝、扳手、十字/一字螺丝刀、Q235钢板（厚度5-20mm）、铣刀、碎布、油扫、百分表、直角尺、游标卡尺、千分尺。

三、实训内容及步骤：项目1：简单图形加工数控线切割机是加工各类周密的形状复杂的金属模具的专用机床，可加工各类硬度的金属材料，而且材料淬硬后对其切割状态更有利，适宜用它对模具作最后工序的加工，以减少淬火变形和表面氧化阻碍尺寸精度。

本项目要紧介绍简单图形的加工,并把握线切割机床的操作步骤。

1）、操作内容依照下图C6-1图样，加工出符合图样要求的工件图C6-1 五角星加工2）、工量具预备A 、刀具、工件材料Ф0.18mm 钼丝、 Q235钢板 (厚度5mm)B 、量具钢尺（150mm ，300mm ）C 、工具一字和十字螺丝刀、垫板、压块、螺栓组、校正规等机床附件3）、操作步骤A 、线切割机的大体操作B 、主机操纵元件的操作开机顺序： A →B →C →D →E 关机顺序： E →D →C →B →A C 、加工完拆卸工件并清洗。

★注意事项：A 、电源总开关（空气开关）接触是不是良好；B 、电源启动按钮（ON ）是不是能真正启动机床运转或有无漏电现象；C 、微机电源的启动是不是有漏电现象，传输线接口是不是松动，在接触良好情形下方可开机运行。

D 、在自动编程时，注意起切点与工件的相对位置。

E 、装夹工件时用手旋紧螺母即可。

F 、工件伸出支架部份要大于实际尺寸。

4）、项目评判5)、相关知识预备数控电火花线切割加工的机床的型号及组成部份图C6-2 电火花线切割加工原理图1．工作液箱 2. 储丝筒 3. 电极丝 4. 供液管 5. 进电块 6. 工件 7. 夹具 8. 脉冲电源 9. 工作台拖板通常将电极丝与脉冲电源的负极相接，工件与脉冲电源的正极相接。

模具技能训练实习报告

一、实习背景随着我国经济的快速发展，模具制造业已成为国民经济的重要支柱产业。

为了提高我国模具制造业的竞争力，培养高素质的模具技术人才成为当务之急。

为此，我国许多高校都开设了模具设计与制造专业，以培养具备模具设计、制造、维修等技能的专业人才。

本人作为一名模具设计与制造专业的学生，有幸参加了为期一个月的模具技能训练实习，现将实习过程及收获总结如下。

二、实习单位及内容实习单位：某知名模具制造企业实习内容：模具设计、模具制造、模具维修、模具装配与调试三、实习过程1. 模具设计实习初期，我主要参与了模具设计方面的学习。

在导师的指导下，我学习了模具设计的基本原理、模具结构设计、模具CAD/CAM软件应用等知识。

通过实际操作，我掌握了模具设计的基本流程，包括：产品分析、结构设计、模具设计、模具结构分析、模具零件设计等。

2. 模具制造在模具制造方面，我学习了模具加工的基本工艺、模具加工设备、模具加工方法等知识。

实习期间，我参与了模具零件的加工，包括：车削、铣削、钻削、磨削等。

通过实践操作，我掌握了模具加工的基本技能，提高了自己的动手能力。

3. 模具维修在模具维修方面，我学习了模具故障诊断、模具维修方法、模具维修工具等知识。

实习期间，我参与了模具的拆卸、检查、维修等工作。

通过实际操作，我掌握了模具维修的基本技能，提高了自己的维修能力。

4. 模具装配与调试在模具装配与调试方面，我学习了模具装配工艺、模具调试方法、模具性能检测等知识。

实习期间，我参与了模具的装配、调试、性能检测等工作。

通过实践操作，我掌握了模具装配与调试的基本技能，提高了自己的综合能力。

四、实习收获1. 理论与实践相结合通过实习，我将所学的理论知识与实际操作相结合，加深了对模具设计与制造专业的理解，提高了自己的专业技能。

2. 动手能力提高实习期间，我参与了模具设计、制造、维修、装配与调试等各个环节的实际操作，提高了自己的动手能力。

3. 团队协作能力增强在实习过程中，我与同事们共同完成了各项任务，锻炼了自己的团队协作能力。

模具加工制作实训报告

一、实训背景随着我国经济的快速发展，模具行业在我国制造业中占据着重要地位。

为了提高我国模具加工技术水平，培养高素质的模具技术人才，我校组织开展了模具加工制作实训。

本次实训旨在使学生掌握模具加工的基本工艺流程，提高学生的实际操作能力，为今后从事模具设计、制造和维修工作打下坚实基础。

二、实训内容1. 模具加工基础知识实训过程中，我们学习了模具加工的基本概念、模具的分类、模具的材料、模具的加工方法等基础知识。

2. 模具加工工艺实训内容涵盖了模具加工的主要工艺，包括：（1）模具零件的加工：包括车削、铣削、磨削、镗削、钻削、铰削等。

（2）模具装配：包括模具零件的清洗、装配、调试等。

（3）模具维修：包括模具零件的更换、修复、调试等。

3. 模具设计软件应用实训过程中，我们学习了模具设计软件的应用，包括CAD、UG、Pro/E等，通过软件进行模具设计，为模具加工提供依据。

三、实训过程1. 模具零件加工在实训过程中，我们按照图纸要求，使用车床、铣床、磨床等设备进行模具零件的加工。

在加工过程中，我们掌握了以下技能：（1）正确选择刀具和切削参数。

（2）掌握机床的操作方法。

（3）保证加工精度和表面质量。

2. 模具装配模具装配是模具加工的重要环节，我们按照装配图纸和工艺要求，将加工好的模具零件进行装配。

在装配过程中，我们学会了以下技能：（1）识别模具零件，正确装配。

（2）调试模具，保证模具动作协调。

（3）检查装配质量，确保模具性能。

3. 模具维修在实训过程中，我们对损坏的模具进行维修。

通过维修，我们掌握了以下技能：（1）分析模具损坏原因。

（2）更换损坏的模具零件。

（3）修复模具，恢复模具性能。

四、实训收获1. 提高了模具加工的基本技能，掌握了模具加工的基本工艺流程。

2. 增强了实际操作能力，为今后从事模具设计、制造和维修工作打下了坚实基础。

3. 了解了模具设计软件的应用，提高了模具设计水平。

4. 培养了团队协作精神，提高了沟通能力。

模具特种加工方法实训指导书.

模具特种加工方法实训指导书实训班级：模具、数控机电工程系模具教研室目录项目1 模具电火花成型加工 (2)任务1.1 数控电火花成型机安全操作规程 (2)任务1.2 电火花成型加工的原理、特点和应用 (2)任务1.3 电火花成型加工必备条件 (4)任务1.4 电火花成型加工机床的操作方法 (5)项目2 模具线切割加工 (9)任务2.1 线切割机安全操作规程 (9)任务2.2 线切割加工的基本原理 (9)任务2.3 线切割机机床操作练习 (12)任务2.4 编制线切割加工程序 (16)任务2.5 机床维护 (21)项目1模具电火花成型加工任务1.1熟悉数控电火花成型机安全操作规程数控电火花成型机安全操作规程1．学生操作应服从指导教师的安排，不熟悉机床性能结构和按钮功能前不能擅自进行操作。

2．装卸工件、定位、校正电极、擦拭机床时，必须切断脉冲电源。

3．工件在加工安装时，应尽量避免工件直接接触工作台面或在工作台面上拖动，防止划伤工作台面。

4．每次脉冲电源开启前，需使主轴进入伺服状态（即液面的高度、工作液油温均已进入自动监控状态），然后根据加工的具体情况，选择脉冲电源各项参数，启动脉冲电源，机床进入加工状态。

5．工作液面，应保持高于工件表面50～60毫米，以免液面过低着火。

6．在电极找正及工件加工过程中，禁止操作者同时触摸工件及电极，以防触电。

7．禁止操作者在机床工作过程中离开机床。

8．禁止使用不适用于放电加工的工作液或添加剂。

9．加工结束后，应切断控制柜电源和机床电源。

10．保持机床电气设备清洁，防止因受潮降低绝缘强度。

11．绝对禁止在本机床存放的房间内吸烟及燃放明火，机床周围应存放足够的灭火设备。

12．工作液一旦着火，应使用消防设施及时灭火，绝不允许打开工作液槽门，以防火势蔓延。

任务1.2电火花成型加工的原理、特点和应用实训目的通过实训讲解，了解电火花成型加工的原理、特点和应用。

实训指导1、电火花成型加工的原理电火花成型加工基本原理：被加工的工件做为工件电极，紫铜（或其它导电材料如石墨）做为工具电极。

实习报告特种加工

实习报告：特种加工一、实习背景及目的在我国科技事业的高速发展下，特种加工技术日益成熟，并在众多领域得到广泛应用。

为了更好地了解特种加工技术的基本原理及其在实际生产中的应用，提高自己的实践能力和专业素养，我参加了为期两周的特种加工实习。

本次实习旨在加深对特种加工方法的认识，掌握基本操作技能，并培养实际问题分析和解决能力。

二、实习内容与过程在实习期间，我们学习了电火花加工、激光加工、超声波加工等特种加工技术。

通过理论学习和实际操作，我们对这些加工技术的原理、设备、工艺及应用有了更深入的了解。

1. 电火花加工电火花加工是利用高压放电原理，在工件和工具之间产生电火花，对工件进行加工。

我们学习了线切割、电火花磨削等工艺，并亲自操作了电火花加工设备。

通过实践，我们掌握了电火花加工的基本操作，了解了其适用于加工硬质合金、高速钢等难加工材料。

2. 激光加工激光加工是利用高能密度的激光束对工件进行加工，具有加工速度快、精度高、热影响区小等优点。

我们学习了激光切割、激光焊接等工艺，并参观了激光加工设备。

通过操作实践，我们掌握了激光加工的基本技巧，了解了其在汽车、电子等行业中的应用。

3. 超声波加工超声波加工是利用超声波振动对工件进行加工，具有加工精度高、表面质量好、无切削力等优点。

我们学习了超声波切割、超声波抛光等工艺，并亲自操作了超声波加工设备。

通过实践，我们掌握了超声波加工的基本方法，了解了其在珠宝、光学元件等行业中的应用。

三、实习收获与反思通过本次实习，我们不仅学到了特种加工技术的基本原理和操作方法，还培养了实际问题分析和解决能力。

然而，实习过程中我们也发现了一些问题，如操作技能有待提高、安全意识需加强等。

针对这些问题，我们将在今后的学习和实践中不断努力，提高自己的综合素质。

四、实习总结特种加工实习为我们提供了一个理论与实践相结合的平台，使我们更好地了解了特种加工技术在实际生产中的应用。

通过本次实习，我们收获了丰富的知识，提高了自己的实践能力。

模块一(钳工加工实训)的项目1(划线)项目2(锯削)项目3(锉削)

项目1.1 划线
1.1.5 知识链接
项目1.1 划线
1.1.6拓展操作及思考题
1.拓展操作——平面划线；简单零件的立体划
线
(1)平面划线 ①在钢板(钢板尺寸为118×50×2mm)上划平面图形(角度圆弧样板)，如图1-22所示。 ②在钢板(钢板尺寸为100×40×2mm)上划平面图形，如图1-23所示。
1.2.6拓展操作及思考题
项目1.2 锯削加工
1.2.6拓展操作及思考题
项目1.2 锯削加工
1.2.6 拓展操作及思考题
项目1.2 锯削加工
1.2.6拓展操作及思考题
项目1.3 锉削加工
• 主要内容：
• 1.3.1项目引入——识读零件图，确定锉削的工作任务和目标 • 1.3.2项目分析——确定锉削的方法和步聚 • 1.3.3相关知识——锉刀及选用；锉削操作；锉削方法 • 1.3.4项目实施——手锤的平面、圆弧和通孔锉削；锉削的操作要点 • 1.3.5知识链接——锉削的质量问题；工件的加工质量检查 • 1.3.6拓展操作及思考题——正六棱柱的锉削和锉配；四方开口与燕尾锉配
项目1.2 锯削加工
1.2.1 项目引入
识读零件结构特点和加工精度要求，确定所需锯削的位置及锯削方法
项目1.2 锯削加工
1.2.2 项目分析
分析手锤的加工方法及所需工艺装备，并具体确定锯削加工的方法和步骤。
项目1.2 锯削加工
1.2.3 相关知识
项目1.2 锯削加工
1.2.3 相关知识
项目1.2 锯削加工
• 主要内容：
• 1.2.1项目引入——根据划线后的零件，确定锯削的工作任务和目标 • 1.2.2项目分析——确定锯削的方法和步聚 • 1.2.3相关知识——锯削的加工范围；手锯；锯削操作 • 1.2.4项目实施——手锤外形的锯削；锯削的操作要点 • 1.2.5知识链接——钳工工作台；台虎钳；锯削质量 • 1.2.6拓展操作及思考题——拆装台虎钳；圆管、薄板和深缝的锯削

模具加工实训报告万能

一、实训目的通过本次模具加工实训，旨在加深对模具设计原理和加工工艺的理解，提高实际操作技能，培养解决实际问题的能力。

通过实训，使学生掌握模具的基本加工方法、模具零件的加工工艺及模具装配调试技术。

二、实训内容1. 模具基本知识首先，我们对模具的基本概念、分类、组成和作用进行了系统学习。

模具是用于生产各种形状和尺寸的零件的专用工具，它具有精度高、生产效率高等特点。

模具可分为冲压模具、注塑模具、压铸模具等。

2. 模具设计原理我们学习了模具设计的基本原理，包括模具的结构设计、零件尺寸计算、模具材料选择等。

模具设计是模具制造的基础，直接影响到模具的加工精度和寿命。

3. 模具加工工艺模具加工工艺主要包括模具零件的加工、模具装配和调试。

模具零件的加工包括铣削、车削、磨削、钻孔、攻丝等。

模具装配和调试是保证模具正常工作的重要环节。

4. 模具加工设备我们了解了模具加工常用的设备，如铣床、车床、磨床、钻床、攻丝机等。

这些设备在模具加工中起着至关重要的作用。

三、实训过程1. 模具零件加工在实训过程中，我们首先进行了模具零件的加工。

我们按照图纸要求，在铣床、车床、磨床上进行加工。

在加工过程中，我们学会了如何正确选择刀具、切削参数，如何进行加工精度控制等。

2. 模具装配模具装配是将加工好的零件按照设计要求组装成完整的模具。

在实训中，我们学习了模具装配的步骤、注意事项和调试方法。

3. 模具调试模具调试是保证模具正常工作的重要环节。

在实训中，我们学习了模具调试的方法、注意事项和常见问题及解决方法。

四、实训成果1. 模具零件加工通过实训，我们掌握了模具零件的加工方法，能够独立完成模具零件的加工。

2. 模具装配我们能够按照设计要求，正确组装模具，并保证模具的精度。

3. 模具调试我们能够对模具进行调试，解决模具工作中出现的问题。

五、实训心得1. 理论与实践相结合本次实训使我们深刻体会到理论与实践相结合的重要性。

在实训过程中，我们不仅要掌握理论知识，还要将理论知识运用到实际操作中。

模具设计与加工实训报告

模具设计与加工实训报告
一、实训目的
通过本次实训,让学生全面掌握注塑模具的设计和加工工艺,加深对注塑成型工艺的理解,培养学生的实际动手能力。

二、实训内容
1.注塑模具的结构设计
2.注塑模具的CAD/CAM/CAE建模
3.模具制造加工编程
4.模具加工中心编程与加工
5.模具装配、调试及试模
三、实训过程
1.理论学习
通过教师讲解,学生了解注塑模具的基本结构、设计原理、加工工艺等基础知识。

2.模具设计
根据产品图纸,采用专业三维造型软件进行模具总体设计,确定各零件的型面、拆模方向、冷却系统布置等。

3.加工编程
利用CAM软件对模具零件进行加工编程,生成加工程序。

4.模具加工
将加工程序导入数控加工中心,完成各模具零件的实际加工制造。

5.装配与调试
将加工完成的零件组装成整体模具,进行装配调试,并按产品要求进行试模成型。

四、实训心得
通过本次实训,我们全面了解了模具设计与制造的完整流程,掌握了相关的专业知识和实际操作技能。

在实训过程中,遇到了不少困难和挫折,但通过团队合作和老师的指导,我们最终圆满完成了本次实训任务。

五、结语
本次实训使我们从理论和实践两个层面全面了解了注塑模具的设计加工流程,对提高专业技能、培养工程实践能力和团队协作精神都具有重要意义。

今后我们还需继续努力学习,不断提高自身的专业水平。

机械加工模块五(磨削加工实训)的项目1(磨外圆)项目2(磨平面)

项目5.1 磨外圆、内圆及圆锥面
项目5.1 磨外圆、内圆及圆锥面
项目5.1 磨外圆、内圆及圆锥面
识读零件结构特点和加工精度要求，确定零件的外圆、内圆和圆锥面磨削方法
项目5.1 磨外圆、内圆及圆锥面
5.1.2 项目分析
分析零件的加工方法及所需工艺装备，并具体确定
零件磨削加工的方法和步骤。
项目5.1 磨外圆、内圆及圆锥面 5.1.4 项目实施
项目5.1 磨外圆、内圆及圆锥面 5.1.4 项目实施
项目5.1 磨外圆、内圆及圆锥面 5.1.4 项目实施
项目5.1 磨外圆、内圆及圆锥面 5.1.4 项目实施
项目5.1 磨外圆、内圆及圆锥面 5.1.4 项目实施
项目5.1 磨外圆、内圆及圆锥面 5.15.1.3 相关知识
项目5.1 磨外圆、内圆及圆锥面 5.1.3 相关知识
项目5.1 磨外圆、内圆及圆锥面 5.1.3 相关知识
项目5.1 磨外圆、内圆及圆锥面 5.1.3 相关知识
项目5.1 磨外圆、内圆及圆锥面 5.1.3 相关知识
项目5.1 磨外圆、内圆及圆锥面 5.1.3 相关知识
项目5.2 磨平面
项目5.2 磨平面
识读零件的结构特点、加工精度要求，确定
零件的
平面磨削加工方法
项目5.2 磨平面
5.2.2 项目分析分析平面的磨削加工方法及所需工艺装备，并具
体确定加工方法和步骤。
项目5.2 磨平面 5.2.3 相关知识
项目5.2 磨平面 5.2.3 相关知识
项目5.1 磨外圆、内圆及圆锥面 5.1.5 知识链接
项目5.1 磨外圆、内圆及圆锥面 5.1.5 知识链接
项目5.1 磨外圆、内圆及圆锥面 5.1.5 知识链接

机械加工模块六(数控加工实训)的项目1(磨外圆)项目2(磨平面)

项目6.1 数控车削加工 6.1.3 相关知识
项目6.1 数控车削加工 6.1.3 相关知识
项目6.1 数控车削加工 6.1.3 相关知识
项目6.1 数控车削加工 6.1.4 项目实施
项目6.1 数控车削加工 6.1.4 项目实施
项目6.1 数控车削加工 6.1.4 项目实施
项目6.1 数控车削加工 6.1.4 项目实施
项目6.2 数控铣削加工 6.2.3 相关知识
项目6.2 数控铣削加工 6.2.3 相关知识
项目6.2 数控铣削加工 6.2.3 相关知识
项目6.2 数控铣削加工 6.2.3 相关知识
项目6.2 数控铣削加工 6.2.3 相关知识
项目6.2 数控铣削加工 6.2.3 相关知识
项目6.2 数控铣削加工 6.2.3 相关知识
项目6.2 数控铣削加工 6.2.4 项目实施
项目6.2 数控铣削加工 6.2.4 项目实施
项目6.2 数控铣削加工 6.2.4 项目实施
项目6.2 数控铣削加工 6.2.4 项目实施
项目6.2 数控铣削加工 5.2.5 知识链接
项目6.2 数控铣削加工 5.2.5 知识链接
项目6.2 数控铣削加工 5.2.6 拓展操作及思考题
项目6.1 数控车削加工
项目6.1 数控车削加工
项目6.1 数控车削加工
识读零件结构特点和加工精度要求，确定零件的数控车削方法
项目6.1 数控车削加工
6.1.2 项目分析
分析零件的加工方法及所需工艺装备，并具体确定
零件的数控车削加工方法和步骤。
项目6.1 数控车削加工 6.1.3 相关知识
项目6.2 数控铣削加工
6.2 数控铣削加工

特种加工实验实训报告

一、实验背景随着现代工业的发展，对材料加工的要求越来越高，传统的切削加工方法已经无法满足某些特殊材料、复杂形状和高精度加工的需求。

特种加工技术作为一种先进的加工方法，具有高精度、高效率、高自动化等特点，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。

为了提高学生的实践能力和创新意识，我们开展了特种加工实验实训。

二、实验目的1. 熟悉特种加工的基本原理、工艺方法和设备操作；2. 培养学生的动手能力、分析问题和解决问题的能力；3. 了解特种加工在实际生产中的应用，为今后的工作奠定基础。

三、实验内容1. 电火花成型加工实验（1）实验目的：了解电火花成型加工的原理、工艺方法和设备操作，掌握电火花加工的基本技能。

（2）实验内容：电火花加工机床的结构及工作原理；加工参数的设置；加工工艺过程；加工后的产品检测。

2. 超声波加工实验（1）实验目的：了解超声波加工的原理、工艺方法和设备操作，掌握超声波加工的基本技能。

（2）实验内容：超声波加工机床的结构及工作原理；加工参数的设置；加工工艺过程；加工后的产品检测。

3. 激光加工实验（1）实验目的：了解激光加工的原理、工艺方法和设备操作，掌握激光加工的基本技能。

（2）实验内容：激光加工机床的结构及工作原理；加工参数的设置；加工工艺过程；加工后的产品检测。

4. 电化学加工实验（1）实验目的：了解电化学加工的原理、工艺方法和设备操作，掌握电化学加工的基本技能。

（2）实验内容：电化学加工机床的结构及工作原理；加工参数的设置；加工工艺过程；加工后的产品检测。

四、实验过程1. 实验前的准备工作（1）熟悉实验设备，了解其结构和工作原理；（2）查阅相关资料，掌握实验操作步骤和注意事项；（3）根据实验要求，设置加工参数。

2. 实验操作（1）按照实验要求，进行电火花成型加工、超声波加工、激光加工和电化学加工实验；（2）观察实验现象，记录实验数据；（3）分析实验结果，找出问题并改进。

3. 实验总结（1）对实验过程中遇到的问题进行总结，提出改进措施；（2）撰写实验报告，总结实验过程、实验结果和心得体会。

特种加工实训报告

特种加工实训报告一、实训背景特种加工实训是我校机械制造专业的必修课程，旨在让学生通过实践操作，掌握特种加工技术，并提高其实际动手能力和解决问题的能力。

二、实训内容本次特种加工实训主要包括以下几个方面：1.数控车床编程与操作数控车床是一种高精度、高效率的机床，常用于加工各种圆柱、圆锥、球面等形状的零件。

在实训课程中，我们学习了数控车床的编程和操作技巧，包括G代码、M代码、刀具半径补偿等内容，通过实践操作，熟练掌握了数控车床的使用方法。

2.数控铣床编程与操作数控铣床是一种常用的金属加工机床，具有高效率、高精度、可自动化加工等特点。

在实训中，我们学习了数控铣床的编程和操作技巧，包括基本指令、循环指令、坐标系设定等内容，通过实践操作，掌握了数控铣床的使用方法。

3.电火花加工电火花加工是一种通过高频电火花放电来加工金属材料的方法，具有高精度、高效率、可加工硬度高的材料等特点。

在实训中，我们学习了电火花加工的原理和设备使用方法，通过实践操作，掌握了电火花加工的技术。

4.激光加工激光加工是一种通过激光束照射来加工材料的方法，具有高精度、可加工复杂形状、无接触加工等特点。

在实训中，我们学习了激光加工的原理和设备使用方法，通过实践操作，掌握了激光加工的技术。

三、实训感悟通过本次特种加工实训，我深刻认识到了实践是提高技能和能力的重要途径。

只有通过实践操作，才能真正掌握技术和知识，提高自己的实际动手能力和解决问题的能力。

在实训中，我遇到了各种各样的问题，例如编程错误、工件加工超差等，但是在老师的指导下，我逐渐认识到问题的本质和解决方法，通过不断调整和改进，最终成功完成了任务。

这让我深刻认识到了坚持不懈、勇于尝试的重要性。

此外，本次实训还让我认识到了特种加工领域的广泛应用和发展前景，这也让我对未来的职业规划有了更加清晰的目标和方向。

最后，我感慨生命之长，学问之浩瀚，感恩母校给予我们如此良好的学习环境和实践机会，我将继续努力，为实现自己的梦想而奋斗！。

特种加工工程训练实习报告

特种加工工程训练实习报告一、实习背景及目的随着科技的飞速发展，特种加工技术在众多领域中得到了广泛的应用。

为了适应这一发展趋势，提高自身实践能力，我参加了为期两周的特种加工工程训练实习。

本次实习旨在让我们了解和掌握特种加工的基本原理、方法和工艺，培养我们动手能力和创新思维，提升综合素质。

二、实习内容与过程实习期间，我们学习了特种加工的基本原理、方法和技术，包括电火花加工、激光加工、超声波加工、化学腐蚀加工等。

在指导老师的带领下，我们参观了实习基地的各个车间，并亲自动手实践，体验了特种加工的全过程。

1.电火花加工电火花加工是利用高压放电原理，在工件和工具之间产生电火花，使工件表面材料去除的一种加工方法。

我们学习了电火花加工的基本设备、工艺参数和应用领域。

在实际操作中，我们学会了如何调试设备、设置工艺参数，并独立完成了一个简单的电火花加工任务。

2.激光加工激光加工是利用高能量密度的激光束对工件进行局部照射，使材料迅速熔化、蒸发或改变物理性能的一种加工方法。

我们了解了激光加工的基本原理、设备结构和应用范围。

在实践环节，我们学会了使用激光切割机进行切割、雕刻等操作，并制作了一个激光切割作品。

3.超声波加工超声波加工是利用超声波振动对工件进行表面处理的一种加工方法。

我们学习了超声波加工的原理、设备特点和应用场景。

在实习过程中，我们亲自操作超声波清洗机进行清洗，观察到了超声波对工件的清洁效果。

4.化学腐蚀加工化学腐蚀加工是利用化学反应去除工件表面材料的一种加工方法。

我们了解了化学腐蚀加工的基本原理、工艺流程和应用领域。

在实习中，我们学会了配制腐蚀液，并使用化学腐蚀方法制作了一个腐蚀图案。

三、实习收获与反思通过本次特种加工工程训练实习，我收获颇丰。

首先，我了解了特种加工技术的基本原理和应用，拓宽了视野。

其次，我学会了动手操作特种加工设备，提高了实践能力。

最后，我意识到创新思维在工程实践中的重要性，激发了我的创新潜能。

模具典型零件加工实训报告

一、实训目的本次实训旨在使学生掌握模具典型零件的加工工艺、加工方法、加工设备以及加工过程中的注意事项，提高学生的实际操作能力和对模具加工工艺的理解。

二、实训内容1. 模具典型零件概述模具典型零件主要包括模架、模具导向件、模具工作零件、模具辅助零件等。

本次实训主要针对模架、模具导向件、模具工作零件进行加工。

2. 模架加工（1）加工工艺：模架加工主要包括下料、划线、加工、热处理、装配等工序。

（2）加工方法：模架加工采用车削、铣削、磨削等加工方法。

（3）加工设备：加工模架的设备有数控车床、数控铣床、磨床等。

（4）注意事项：在模架加工过程中，要注意以下事项：1）确保毛坯尺寸精度，为后续加工提供良好的基础。

2）合理选择刀具和切削参数，提高加工效率。

3）严格控制加工过程中的温度，防止变形。

4）加工完成后，进行热处理，提高模具的硬度和耐磨性。

3. 模具导向件加工（1）加工工艺：模具导向件加工主要包括下料、划线、加工、热处理、装配等工序。

（2）加工方法：模具导向件加工采用车削、铣削、磨削等加工方法。

（3）加工设备：加工模具导向件的设备有数控车床、数控铣床、磨床等。

（4）注意事项：在模具导向件加工过程中，要注意以下事项：1）确保毛坯尺寸精度，为后续加工提供良好的基础。

2）合理选择刀具和切削参数，提高加工效率。

3）严格控制加工过程中的温度，防止变形。

4）加工完成后，进行热处理，提高模具的硬度和耐磨性。

4. 模具工作零件加工（1）加工工艺：模具工作零件加工主要包括下料、划线、加工、热处理、装配等工序。

（2）加工方法：模具工作零件加工采用车削、铣削、磨削等加工方法。

（3）加工设备：加工模具工作零件的设备有数控车床、数控铣床、磨床等。

（4）注意事项：在模具工作零件加工过程中，要注意以下事项：1）确保毛坯尺寸精度，为后续加工提供良好的基础。

2）合理选择刀具和切削参数，提高加工效率。

3）严格控制加工过程中的温度，防止变形。

4）加工完成后，进行热处理，提高模具的硬度和耐磨性。