钣金件来料检验标准001
SOP-001来料检验规程
操作规程文件编号：SOP-001 版号：A/0
编制：审核：
2020.3.1 来料检验规程批准：生效日期：
1、目的
为了规范产品相关的来料检验，保证产品质量，特制定本规程。
2、适用范围
适用于生产产品相关物料的来料检验。
3、职责
质量管理部负责按本规程执行。
4、工作内容
4.1根据产品的不同单独制订其检验标准.
4.2检验标准依距不同类别产品相关《来料验收准则》执行,检验中应选择适当的测量工具,采取正确的测量方法.
4.3检验过程中对于主要尺寸的识别,除图纸等技术文件中有注明的, 还必须按"产品主要尺寸识别方式"的要求检测并记录主要尺寸,主要尺寸包括产品特殊特性,关健尺寸等。
4.4检验中应对产品的检验后的单项特性进行判定并记录,并依据所有的单项判定得出整件产品的综合判定,如单项特性判定中有不良,但单项判定中"试配效果"是合格的,检验人员可以得出综合判定为合格的结论。
4.5进货检验后的状态标识: 依《标识和可追溯性控制程序》执行：
●合格品: 检验员签认合格品绿色标签
●不合格品:检验员签认不合格品红色标签
●返工/待检:检验员签认返工/待检黄色标签
●不合格品处理: 依《不合格品控制程序》执行。
4.6进货检验员应在《来料验收报告》上签认检验结果, 《来料验收报告》附件由检验员存档,正件交仓库员以便办理入库或退料。
4.7进货检验结果均应记录于《来料验收报告》中。
5.相关文件
无
6.相关记录
6.1《来料验收报告》QCP-25-QR-001 6.1《来料验收准则》TCF-001。
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。
钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。
一、外观检验。
1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。
2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。
3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。
二、尺寸检验。
1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。
2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。
3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。
三、材质检验。
1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。
2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。
四、装配检验。
1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。
2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。
五、功能性能检验。
1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。
2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。
六、环境适应性检验。
1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。
2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。
七、特殊要求检验。
1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。
2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。
综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。
在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。
同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保钣金件的质量，需要进行严格的检验。
本文将介绍钣金件的检验标准，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
首先，钣金件的外观检验是非常重要的一环。
外观检验包括表面平整度、表面光洁度、表面无损伤等方面。
在进行外观检验时，应该使用合适的光源和放大镜，以便能够清晰地观察钣金件的表面情况。
同时，还需要根据相关标准对外观缺陷进行分类和评定，确保检验结果的客观性和准确性。
其次，钣金件的尺寸检验也是至关重要的。
尺寸检验包括钣金件的长度、宽度、厚度等方面。
在进行尺寸检验时，应该使用合适的量具，并根据相关标准对尺寸偏差进行评定。
此外，还需要注意在尺寸检验过程中，要避免因为测量工具的误差而导致检验结果的偏差，确保检验结果的准确性。
另外，钣金件的材质和性能检验也是不可忽视的一部分。
材质和性能检验包括材料的化学成分、力学性能、热处理状态等方面。
在进行材质和性能检验时，需要使用相应的实验设备和试验方法，确保检验结果的可靠性和准确性。
同时，还需要对检验结果进行合理的解读，并根据相关标准对材质和性能的合格与否进行评定。
最后，钣金件的包装和标识也需要进行检验。
包装和标识检验包括包装的完整性、标识的清晰度、标识的准确性等方面。
在进行包装和标识检验时，需要根据相关标准对包装和标识的要求进行检查，确保产品能够符合相关的法规和标准要求。
总之，钣金件的检验工作是非常重要的，它直接关系到产品的质量和安全。
只有严格按照相关标准进行检验，才能够保证钣金件的质量达到要求。
希望本文所介绍的钣金件检验标准能够对相关人员有所帮助，确保产品质量和用户利益。
机械设备钣金件进料检验标准
鱼眼
不允许.
轻
橘皮
不允许.
轻
刮伤ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
一级外观面不允许
二级外观面无感刮伤宽≦0.3mm以下长30mm以下一条可接收.
轻
磨痕
不允许(检测距离30CM,目视不明显可接受).
轻
焊痕
不允许(检测距离30CM,目视不明显可接受).
轻
掉漆
不允许
重
凹凸痕
不允许(检测距离30cm,目视不明显可接受).
轻
异物残留
不允许.
（2）对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属
缺失时,可判为定为不合格.
（3）如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工(如点焊,电镀等),完工后品
质缺点降低者,该缺点项目列为允收.
三、作业规范:
检验条件:
A、将待验品置于以下条件,作检验判定.
B、检验距离:距物品30CM .
C、检验光源:正常日光灯60W光源下目视观察1～5秒.
检验方法：用刀片将产品喷漆面平整的地方划100个小方格，每个方格大小为1mmX1mm。用3M胶纸粘贴于方格上，粘牢后将胶纸撕开。
文件编号
版本
1.0
作业文件
钣金件进料检验标准
生效日期
2019年01月01日
页次
5/5
判定标准：有1PCS小方格油漆脱落而被胶纸拔起即表明该油漆附着力不符合要求。
（2）硬度检验
检验工具：喷好漆的产品（可用相同材质废料代替）、中华牌2H铅笔
检验方法：将产品放到磅称（或天平）上固定。铅笔尖部削平，用手紧握铅笔使其与产品表面呈45°角,用笔尖对产品表面施加压力，当磅称（或天平）显示值增量达1KG时将笔向前推10mm。在推压过程中始终保持压力为1KG。
钣金件加工检验通用标准
1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。
当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1 金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
4.2 通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
4.3 管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。
4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
5.工序质量检验标准5.1 冲裁（数冲）检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。
●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5 mm。
●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5% t（t为板厚）。
钣金来料检验规范标准
分发单位总经办业务部丄程部PMC部生产部品质部HR部财务部分发份数1•目的：为进料检验工作进行指导，以利其匸作顺利进行和防止不良品流入生产，特制定此标洗2.适用围：适用于弗兰徳公司IQC检验员对外协加丄物料和外购物料的检验及控制.3 •职责3.1 PHC负责外协部加工物料或外购物料的接收.送检、发放及不合格品的退货；3.2品质部负责对供应商來料的检验，对來料不合格品处理的跟踪及结果确认；3.3采购部负责物料的采购及供应商的协调；3.4 PMC负责根据公司的资源及客户的信息确定外协加匸物料或外购物料的紧急程度；3.5质址总监负责质址处理争议时的最终协涮.4.检验条件；4.1在自然光或光照度在500LX的近似自然光下（40W日光灯•距离500mm处）；4.2检验者的视力或矫正视力不低干1・0・被检査表面和人眼视线呈45度角.5 •作业容：6・作业流程：6.1來料•检验员根据C送检单》中所描述物料的性质.批虽來确定针对该物料所需采取的抽样计划。
6.2检验依据：参照图纸.《來料检验规》、《华为技术规》、《抽样规》《匸程变更讥》、样板/承认书.相关标准对送检物料进行检验。
6・3检验合格物料的处理.6. 3.1十批物料经检验合格后，填写《进料检验报告》.经QE确认.并在产品的外包装駁目位置贴上合格标签.盖PASS草•并将物料编码.品名/规格.标识虽等相关信息填写在标签上，报告分发给采购和PMS6. 4检验不合格物料的处理.6. 4. 1 X批物料检验不合格时•检査员填写《进料检验报告沢由组长复核后交QE确认•同时将该批物料区分隔离在待判定区.QE在收到报告后须审定此不良的符合性，在QE确认判定栏签署总:见后给品质主管审核。
6.4.2品质主管如审核为合格时，则将报告发给相关部门并按合格品处理作业：如判定不合格则交PMC,由PMC根据汁划确认物料是否为急料并组织相关部门进行评审处理，十各部门评审完后交QE给品质部总监最终确认判定。
钣金件检验规范(来料)
钣金件检验规范包装质量要求1、目的明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯。
2、范围适用于所有钣金件的来料，供应商确保产品完好地到达指定地点。
3、检验条件正常照度或（800LUX）目视。
4、检验内容4.1包装箱上应记录准确完整信息：4.1.1采购单号（如需要）4.1.2料号（如需要）4.1.3产品名称4.1.4批号（如需要）4.1.5每箱数量4.16日期4.1.7品管检验状态4.2装箱单必须附在每次出货上，应包含以下信息4.2.1客户名称（如需要）4.2.2订货总数4.2.3总箱数4.2.4采购订单号4.2.5料号4.3包装4.3.1所有物料均必须包装，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应得积案镇垫料、间隔物、填充物等。
必须封闭包装箱并且必须将箱顶盒箱底封好胶带。
4.3.2外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物。
装箱齿轮应符合规格（以避免运输过程中摇动或损坏。
4.3.3零数箱必须有明确的标识。
4.3.4包装方向正确，包装盘，箱干净整齐，无破损：标签填写完整，正确，内外标签数量一致。
电镀质量要求1、目的明确来料电镀质量要求，确保电镀产品满足客户需要。
2、范围适用于所有钣金件的来料（电镀锌产品），供应商确保产品完好地到达指定地点。
3、检验条件天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。
4、检验内容检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/参考资料CR MA MI外观30cm目视无以下的缺陷：（正常镀层结晶均匀、细致、钝化膜完整呈光泽彩色）1、镀层粗糙2、镀层灰暗3、镀层起泡4、镀层脱落或有严重条纹5、钝化膜疏松和严重钝化液迹6、局部无镀层目视√参考文件：5.1厚度/克重（质量）按xx g/m2计算- √供应商提供报告参考文件：5.2，5.4附着力1、镀层后任何方向能弯曲180度且弯曲的外径没有任何金属脱落4.1；√参考文件：5.3耐腐蚀1、盐雾试验后，在距离工件正常距离肉眼可观察到的表面有腐蚀4.3（仅供参考）5.5仅供参考）√供应商提供报告参考文件：5.54.1根据镀层的厚度选择弯曲内侧的曲率半径，如下表：结构钢冷轧钢25 30 33/1 33/2 40/1 40/211/2 2 21/2 21/2 3 34.3最终处理—镀层要进行以下一种最终处理工艺：类型描述I 电镀，不需要后续处理II 需要彩色铬酸盐转化镀层后续处理III 需要无色铬酸盐转化镀层后续处理IV 需要磷酸盐转化镀层后续处理抗腐蚀要求类型耗时（h）II 96III 12涂料质量检验1、目的明确来料热固性粉末质量要求，确保粉末喷塑产品满足客户需要。
钣金件通用检验标准
钣金件通用检验标准钣金件是一种常见的工业零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保钣金件的质量，保障产品的安全性和可靠性，制定了一系列的通用检验标准。
本文将就钣金件的通用检验标准进行详细介绍，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
一、外观检验。
外观是钣金件质量的第一印象，也是用户最容易直观感受到的部分。
在外观检验中，应该注意检查表面是否平整，有无凹凸、划痕、氧化等缺陷，颜色是否均匀一致。
此外，还需要检查有无变形、错位、裂纹等情况，确保外观符合要求。
二、尺寸检验。
尺寸是钣金件的关键指标之一，直接影响着其装配和使用效果。
在尺寸检验中，需要准确测量各个部位的尺寸，包括长度、宽度、厚度等，与设计图纸进行对比，确保各项尺寸符合要求，尺寸公差在允许范围内。
三、材质检验。
钣金件通常采用不同材质制作，如不锈钢、铝合金、碳钢等。
在材质检验中，需要对材料进行检验，确认其种类、牌号、质量等是否符合要求，以及有无疲劳、氧化、变色等情况，保证材质符合要求。
四、表面处理检验。
钣金件的表面处理通常包括喷涂、镀锌、阳极氧化等，这些处理能够有效提高钣金件的防腐蚀性能和美观度。
在表面处理检验中，需要检查表面处理层的厚度、附着力、均匀性等指标，确保表面处理符合要求。
五、功能性能检验。
钣金件在使用过程中需要具备一定的功能性能，如承载能力、密封性能、耐磨性等。
在功能性能检验中，需要进行一系列的实验和测试，以验证其功能性能是否符合设计要求，保证其在使用过程中能够正常工作。
六、环境适应性检验。
钣金件通常需要在不同的环境条件下使用，如高温、低温、潮湿等。
在环境适应性检验中，需要对钣金件进行一系列的环境试验，验证其在不同环境条件下的适应性，确保产品能够稳定可靠地工作。
七、包装运输检验。
最后，钣金件在出厂前需要进行包装和运输，包装是否完好，是否符合运输要求，是否能够有效保护产品不受损坏，也是一个重要的检验环节。
综上所述，钣金件的通用检验标准涉及外观、尺寸、材质、表面处理、功能性能、环境适应性、包装运输等多个方面。
钣金件加工检验标准
钣金件加工检验标准一、目的：明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。
二、适用范围：钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。
三、职责：1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。
2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。
3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。
4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。
5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
四、检测工具：5mm 卷尺、200300 卡尺、角度尺、目测五、操作流程下料组1、内装：⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后, 严格按图纸要求进行下料。
⑵标准件下料5件内的长w 2000mm、宽w 1200 mm尺寸公差控制在士0.5mm, 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，》2000mm 公差控制在± 0.8mm.⑶非标件下料5件以内的长w 2000mm、w 1200mm宽尺寸公差控制在士0.8mm, 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致， >2000mm 公差控制在士 1 mm。
⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在士0.3mm。
⑸标准件5件以内的产品对角线公差在士0.5mm。
5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件 5 件以内的产品角线公差在士1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，长度》4000mm,宽度》1300mm 对角线公差士3mm。
⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。
戈U伤、凹凸点宽度〉1mm,深度〉0.3mm，板面是w 2000mm,划伤、凹凸点宽度> 1.5mm、深度〉0.5mm,板面是》2000mm。
⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检, 非标件每隔3-5 件须进行抽检。
⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。
钣金件加工检验通用标准
1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。
当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1 金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
4.2 通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
4.3 管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。
4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
5.工序质量检验标准5.1 冲裁（数冲）检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。
●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5 mm。
●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5% t（t为板厚）。
品质部检验标准及作业指导 (1)
名称: 三极管外观检查1. 检查水平:AQL=1.5(轻缺陷)要求: 1.1包装应抗震、防潮、无腐蚀性、应注明有生产厂家、生产日期、产品型号、每批来料须有供有商或制造商提供的合格证。
1.2.包装及产品打印标记丝印应清晰,符合规范要求。
1.3.产品应美观、无损伤、封装不良、脏污、涂层剥落、变形等现象、产品不影响装配使用。
2. 检查水平:AQL=0.4(重缺陷)要求: 2.1引线无松动、断线、生锈、氧化、产品无裂纹、镀层起泡或脱落等现象。
2.2与样品比较目测检查,产品大小、形状、结构、应符合样品封样规定、产品无混料现象。
2.3可焊性检查:给三极管引脚上锡,看引脚吸锡程度,是否易造成虚焊主要电参数要求: 1.应符合设计部门确认的标准要求(参照规格书及附表)2.用HZ4832晶体管特性图示仪3.检验方法步骤:A．β的测量(三极管的放大倍数)以三极管2SC1815为例:β的测试条件为IC=2MA，VCE=6V 扫描范围 0----50V扫描极性 +功耗电阻 1K电压/度VC 1V/度电流/度 500UA/度阶梯方式重复级/秒 200级/族 10阶梯极性 +阶梯幅度/级 5UA/级终端选择 E接地曲线中的横轴(X)代表电压“VCE”,纵轴(Y)代表电流“IC”,而X、Y轴之间的“族线”代表“Ib”。
令“电流/度”（Y）指向电流数500UA*示波器图示格数（Y）4=电流“IC”2MA，“电压/度”（X）1V指向电压数*示波器图示格数（X）6=电压“Vce”6V。
如图所示，那么2SC1815的放大倍数β=总电流“Ic”(2MA)÷“Ib”总电流（4*5UA）。
（注意：要预先将代表“Ib”的“幅度/级”档打至合适的位置才能得到正常的波形。
）B．Uce(sat)的测量与β的测量类似，以2SC1815为例，测量条件为Vce(sat)≤0.25V,Ic=100MA、Ib=10MA 选电流/度 Y=20MA电压/度 X=0.05V幅度/级 Ib=1MA那么在特性曲线的第10族,Y轴=5格的交界处X轴应≤5格即5*0.05VC．Vceo的测量（反向击穿电压）以2SC1815为例，测量条件为Vceo≥50V，IC=100UA；将基极B极脚开路，选电流/度 IC=10UA、名称: 开关电源变压器外观检查1. 检查水平:AQL=1.5(轻缺陷)要求: 1.1包装应抗震防压、防潮、无腐蚀性、应注明有生产厂家、生产日期、产品型号、安全认证标志等。
钣金加工质量检验标准
钣金加工质量检验标准(总1页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除钣金加工质量检验标准一.冲裁检验标准1、对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
2、图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
3、冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
4、毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
5、划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。
二.折弯检验标准1、毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
除特别注明外，折弯内圆角为R1。
2、压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
3、折弯方向、尺寸与图纸一致。
三.钣金加工件检验标准压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
四.焊接检验标准1、焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
2、焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。
如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。
3、点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
4、焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。
5、焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。
门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。
钣金件来料检验规范
1.目的:为确保供货商交货之品质，合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质，予以稽核检查，以确保品质。
2.范围:凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之，针对所检验项目之品质，予以迅速判定允收或批退，其种类包括弹片，螺母，螺钉，屏蔽片,转轴……….等。
3. 检验方式与基准:准外观检验参照MIL-STD-105E调整型计数值抽样检验计划AQL LEVELⅡCR=0，MA=0.65，MI=1.5；尺寸检验，则参照图面重要尺寸量测 3pcs 为基。
4. 使用仪器设备:a)扭力测试治具.b)卡尺.c)厚薄规.d)样品.5. 产品不良时的处理方法:5.1IQC 人员在检验或抽验时，发现之缺点应反映给主管。
5.2IQC 人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。
5.3 检验后之处置:a) 在检验时，如发现不良品其数量在允收范围内，应将不良品贴上红色不良卷标，注明料号不良原因，置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。
b). 在检验时，如发现不良品其数量超过允收范围内时，应整批批退并贴上红色不合格卷标，并将不良品集中，并在外箱上注明不良品并送至不合格区。
6检验前准备:6.1确认材料料号、厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。
6.2 核对料号与验收单之料号是否符合。
6.3 检验记录表。
7. 测试方法与步骤:7.1 外观尺寸检查:a).尺寸有无超出规格之外。
b).螺丝孔径是否正确，位置有否偏移。
c).螺丝牙径是否正确。
d). 螺母孔径有无毛边。
e).电镀颜色是否正确。
f).材质是否正确。
g).螺丝有无黏合不开。
h).电镀有无不良。
i).有无生锈氧化。
j).无刮伤。
k).转轴底座有无变形。
l) 屏蔽片之平面度是否符合规格7.2机构部份:a) E扣有无松脱。
b) 弹簧松弛。
7.3包装检验:a)包装CARTON有无标示机种型号、厂商料号、品名、规格与数量。
钣金件检验标准
C1.3.3、C面表面平面度符合图纸要求，图纸没有标注公差的，1平方米误差起伏度不起过2.0mm;
其它标准参考：A1.3.1、 A1.3.2、A1.3.3、A1.3.7 、A1.3.8、A1.3.9、;
装配环节
（C1.4）
北京国亿通精密机械制造有限有公司
BeiJing Gou YiTong precision machinery manufacturtingCo.,LTD
文件编号
GYT-JY-WGBZ01
编制
版本号
00
审核
生效日期
2012.07.24
批准
文件标题
钣金件外观质量检验规范
第1页 共2页
范围
标准规定了钣金件、焊接件外观质量验收准则 。
A1.1.1、所使用的材质与图纸一致，板材规格厚度与实际厚度误差小于±0.05mm，
板面平整，无严重的划痕；及明显缺陷；
A1.1.2、抽样检验冲压成型的工件，尺寸与实际展开一致，（抽样比例不小于此30%）
A1.1.3、接刀痕不能划手，不能大于板厚的15%，数控冲出的孔，异性孔，圆角必须修正；
A1.1.4、各冲压完成的工件，应该按图纸要求进行毛刺钳修处理;平滑；根据图纸要求倒出圆角或C角，不许有明显的塌边，塌角现象
A1.4.8、所有待包装的物料，在包装前由装配主管进行检验（包含过程检验）；并合理判断工件的合格判定属性，所有工件必须贴有相应的物料编号及产品名称，液槽及油箱包装时必须附相应的检验报告进行包装，对于合格判定属性不明确的可以通知项目管理员或售后人员进行判定；
B面（等级：中）
（B1）
冲压环节（B1.1）：
钣金件来料检验规范标准（参考材料）
钣⾦件来料检验规范标准（参考材料）钣⾦件来料检验标准12、适⽤范围：公司所有⼗字屏外框的来料检验3、标准制定依据：本标准制定时焊接部分参考了国标《GB10854-89钢结构焊缝外形尺⼨》、《SCT 8131-1994渔船船体焊缝外观质量要求》，并引⽤了相关缺陷术语，本标准最终解释权归杭州五湖（新湖）电⼦有限公司所有4、检验时参考⽂件：外框设计图纸、采购订单、焊接部位⽰意图、焊接缺陷⽰意图5、抽样⽅案：6、验收⽔准：7、破坏性试验：每批产品外协⼚须提供油漆附着⼒百格实验报告，如有条件可提供焊接点⾦相检验报告（宏观与微观检验）及⼒学性能检验报告（焊缝和接头的延伸强度、接头的冲击韧性、接头的抗弯⾓度及硬度和延性检验）&焊接⼯艺：焊接时使⽤⽓保焊进⾏焊接9、防锈处理：⽅管表⾯须采⽤镀锌⼯艺处理，以防⽌氧化；焊缝涂敷防锈漆（要求防锈漆完全将焊缝及焊接点覆盖） 10、缺陷等级定义CR （严重缺陷）：危及消费者⼈⾝及财产安全的缺陷或隐患（如外框焊接点失效引起外框跌落等）MA （重缺陷）：使客户或消费者失去信任的缺陷或隐患，如规格尺⼨与客户要求不符，外框颜⾊与要求不符等 MI （轻缺陷）：原产品机能可以正常发挥，但在外观上不能完全令⼈满意的缺陷，例如划伤，⾊差等 11、外观⾯定义⼀级⾯：铝边框的正反两个⾯及上侧⾯、控制盒前后盖的正⾯及上侧⾯⼆级⾯：铝边框的外侧⾯与控制盒前后盖的外侧⾯（上侧⾯除外）三级⾯：底部铁板表⾯、与底部铁板相连的⽅管表⾯、铝边框内侧⾯、铝边框上安装单元板的⾯、U 型⽀架表⾯、⽂件编号⽂件名：钢条表⾯焊接缺陷⽰意图*⽅管⾓焊缝焊点尺⼨娶求铝型材对接焊焊点尺⼨要求369丄2 13.1445.16等8个焊接部位:：K=10-15linn. 11= _-10. ? mm;E=0-1111111； 6 ■ 90 1+245/7&10J.1等8个焊接部位; K=5-10mm;h=3. 5-7. 0 nun'E=0-lmm, 6 - 90*哋深度厚厦W s nn0T> d<0,3rnri母荊厚度> S rwRT，d<0i5nr尖卡兌⽑刺焊瘤：不允许有⿀度光滑焊瘤；三级⾯2Q0nn内允许1个弧坑1⼝厲朗|I1*央渣)))”))冊时⽓⼉f?縫允许W1个'不允许有穿透⽓孔lODrn范围拣焊缝每侧WF个*。
钣金件来料检验规范标准(参考材料)
序号
项目
检验方法
检验标准
检验设备
缺陷
缺陷等级
1
包装
检验来料边框物料名称、规格及数量与采购订单是否相符
实物与单据相符
采购订单
实物与单据不相符
MA
目视检验珍珠棉是否将边框完全裹附，且珍珠棉是否用胶纸或扎带紧固于边框
珍珠棉完全裹附边框；珍珠棉被紧固于边框
目视
珍珠棉未被完全裹附边框或未被紧固于边框
MA
设计图纸
位置尺寸超出允许公差；孔径与图纸不符
MA
用卷尺或卡尺测量控制盒前后盖高、宽、厚尺寸及控制盒前后盖定位孔、散热孔、后盖2+2定位孔等位置尺寸；使用卡尺测量孔径
位置尺寸在图纸设计公差范围内；孔径与图纸要求相符
卷尺/卡尺
设计图纸
位置尺寸超出允许公差；孔径与图纸不符
MA
用卷尺或卡尺测量U型支架与钢条在方管上的位置尺寸
目视
有裂缝
CR
26
夹渣
在边框喷漆前进行检查，30cm处自然光线下目视检验焊接点
无夹渣
目视
有夹渣
MA
27
飞溅
在边框喷漆前进行检查，30cm处自然光线下目视检验焊缝两侧
100mm范围内，焊缝每侧≤7个
目视
飞溅数量超出要求
MA
28
弧坑
在边框喷漆前进行检查，30cm处自然光线下目视检验焊接点或用卡尺测量
长度L≤3，深度S≤1的弧坑一个焊接处允许一个
MI
序号
项目
检验方法
检验标准
检验设备
缺陷
缺陷等级
14
表面黑点
在室内光（日光灯45W,光线300-400LUX）下，距边框30CM处以90度视角进行目视检验
自动化设备钣金件来料检验标准
同批来料，其外形、规格尺寸、使用材料、加工工艺、表面处理、互换性、颜色、字唛、包装等均应有良好的一致性，批与批之间应没有明显差别。
7.3外观：
外观检视条件及方法:
--视力：校正视力1.0以上。
--目视距离：检查物距眼睛一臂之远约30-50cm。
--目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）。
本标准的尺寸未注单位为mm。
GB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》
GB/T 1031《表面粗糙度参数及其数值》
GB/T 1800.4《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》
GB/T 32535《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》
GB/T 197《普通螺纹公差》
GB/T 1184《形状和位置公差未注公差值》
7.5.3丝印耐化学试剂性检验：用纯净水浸过的擦布在有丝印的表面擦拭15秒，再用甲基化酒精浸过的擦布擦拭15秒，最后用异丙醇浸过的擦布擦拭15秒，(注：擦拭时施加约500克的压力，每秒一个来回)，不允许有丝印字迹脱落、丝印油墨扩散及变色等现象发生。
7.6焊接要求：
7.6.1门板/封板弯折角图纸未标注不需要焊接，一律需要做焊接处理。
7.检验步骤：
7.1包装要求：
7.1.1所有物料必须使用相应的垫料、间隔物、填充物包装，避免运输过程遭到破坏，每单片产品之间必须隔开，机架运输必须用珍珠棉将所有边角包好，避免相互碰撞导致不良，检验前发现有不符合的包装方式，检验人员有权拒绝接收。
7.1.2外包装必须具有足够的抗外力强度，以便能保护内部包装物，检验人员发现有外包装破损或有产品
--灯光：大于500 LUX的照明度或正常公司车间照明度。
7.3.1表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣等；预埋件、铆接件应牢靠、无松动，螺纹无缺损；不允许有加工遗留物存留在物件上；
WI-QC-001-来料检验规范
4.10 附抽样表GB/T2828.1-
附表一：
附表二：
4.11目视措施
1. 直接目视检测是指直接用人眼或使用放大倍数为6倍如下旳放大镜，对试件进行检测。
在进行直接目视检
测时，应当可以充足接近被检试件，使眼睛与被检试件表面不超过600毫米，眼睛与被检表面所成旳夹角不小于30°。
检测区域应有足够旳照明条件，一般检测时，至少要有160 lux旳光照强度，但不能有影响观测旳耀眼反光，特别是对光泽旳金属表面进行检测时，不应使用直射光，而要选用品有漫散射特性旳光源，一般光照强度不应大于 lux。
对于必须仔细观测或发现异常状况，需要作进一步观测和研究旳区域则至少要保证有540 lux以上旳光照强度。
2. 40W日光灯，距被检物上方约1米，检查者视线不小于30°，距离产品30-45厘米，检查单个产品外观，
总时间不超过15秒，单个面不超过5秒，先检查产品正面，然后检查产品上面，再检查产品左面及右面，最佳检查6个面，有发现问题应即时记录。
如图示：。
钣金件检验标准
3.箱体内表面检验:
各面允许8点气泡或污点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
4.烤漆厚度30μm-60μm。
5.表面处理后,各螺柱及螺孔表面不允许有漆层覆盖,影响装配。
包装1.每箱数量固定。
2.包装袋内不得有残留毛屑及杂物。
厚度/克重（质量）按xx g/m2计算- √供应商提供报告
参考文件：，附着力1、镀层后任何方向能弯曲180度且弯曲的外径没有任何金属脱落；√参考文件：
耐腐蚀1、盐雾试验后，在距离工件正常距离肉眼可观察到的表面有腐蚀（仅供参考）
仅供参考）√供应商提供报告
参考文件：
根据镀层的厚度选择弯曲内侧的曲率半径，如下表：结构钢冷轧钢
25 30 33/1 33/2 40/1 40/211/2 2 21/2 21/2 3 3
最终处理—镀层要进行以下一种最终处理工艺：类型描述I电镀，不需要后续处理II需要彩色铬酸盐转化镀层后续处理III需要无色铬酸盐转化镀层后续处理IV需要磷酸盐转化镀层后续处理
抗腐蚀要求类型耗时（h）II 96III 12
4.1.1塑性变形：漆膜表面永久的压痕，但没有内聚破坏。
参考GB/T 9286-1998色漆盒清漆漆膜的化格试验，0级为合格，切割边缘完全光滑，无一格脱落。
参考HG 2-1611-85漆膜耐油性测定法
参考GB/T 1771-2007色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定
参考GB/T 1865-1997色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射）
7.外观判定标准,如下表:
判定标准
外观1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。如加工过程中有此缺陷,喷涂前须补腻子处理。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。
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广东伊斐净化科技有限公司钣金件来料检验标准《品质部》文件编号：YF-WI-QC-001版本/修改号：A/0编制：王松审核：批准：发布日期：2019-10-15文件更改记录序号版本状态修改章节修改人修改摘要修改时间备注01 A/0 第一次发行王松无2019-10-151.目的规范钣金结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。
2.适用范围本标准适用于本公司各种钣金结构件的检验,包括来料检验以及装配结构体的检验，检验时，图纸和技术文件并同使用，当有冲突时,以研发工程部出具的图纸要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm, 未注公差按国家标准IT13级执行。
GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表。
GB/T1800.4-1998极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表。
GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差。
未注形位公差按GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值执行。
4.原材料检验标准(我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检)4.1金属材料4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。
4.1.3尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。
4.2通用五金件、紧固件4.2.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。
4.2.2尺寸:按图纸与国标要求。
4.2.3性能:试装配与使用性能符合产品要求。
5.钣金加工件检验标准5.1外观:钣金件表面平整,加工处无毛刺,凸起,裂痕等。
5.2尺寸:尺寸按图纸要求检验,图中公差未标注部分按下表一执行。
5.3压铆件压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母(柱)、拉铆螺母等,压上零部件后,螺纹不得变形(螺母或螺钉能自由进出,顺畅无卡滞现象),压铆件应与板面相平,不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑),压铆件与板面垂直(垂直度<0.02),压铆后压铆区无变形、猪嘴现象,拉包的高度、壁厚应均匀一致,顶部不应有毛刺。
5.4焊接5.4.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度均不允许超过长度、高度要求的10%。
5.4.2焊点要求：焊点长度8-12mm，两焊点之间的距离200±20mm, v焊点位置要对称，上下位置要统一。
如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。
5.4.3点焊间距小于50mm, 焊点直径小于φ5,焊点布置均匀,焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。
5.4.4焊接后,其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象,表面焊渣、飞溅物需清除干净。
5.4.5焊接后,零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷,内表面的缺陷应不明显及不影响装配。
门板、面板等重要零件还应去除焊后应力,防止工件变形。
5.4.6焊接零件外表面应磨平,若为喷粉件、电镀件,焊后打磨粗糙度为Ra3.2。
6.机箱整体检验标准6.1表面外观要求6.1.1外形尺寸未做特别要求的按IT13级执行正无歪斜扭曲现象,机箱六个主面的垂直度、直线度(不直度)采用对角线法测量。
公差范围见表二。
6.1.2侧门、底座等零件应垂直,其垂直度采用对角线法测量,标准按表三。
机柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表四。
6.1.3门、面板的安装对正及间隙要求:同一批机箱相同地方的间隙差值小于0.5。
门应开启灵活,在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉,不应有碰撞、刮漆现象。
6.2机箱稳定性要求机柜装配后必须有可靠的稳定性,不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。
检验方法:使机柜倾斜10°,机箱不翻倒。
在振动或其它外界作用力下,机箱不应有零、部件松脱现象, 不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。
6.3机箱安全性要求机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺,对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面,在表面喷涂前要去除毛刺。
机柜接地要求导电部分应无锈斑,导电性良好。
7.喷涂件检验标准7.1 外观检验(检测方法:目测、手感)7.1.1颜色与样板相符合(正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显色),同批产品无色差（注：色差包含颜色和光泽度）7.1.2涂层表面光滑、平整、均匀,表面不得有如下缺陷:A.不干返粘:表面干,实际未干透,表面有(或易产生)纹印,粘有织物绒毛现象；B.流挂:表面有液体流淌状的突起,顶端呈圆珠状；C.颗粒:表面呈砂粒状,用手摸有阻滞感；D.桔皮:外观呈现如桔皮般凹凸不平 ,不规则波纹；E.漏底:表面透青,露出底材颜色；F.麻点:表面因收缩而呈现小孔(麻点),亦称针孔；G.发花:表面颜色深浅不一,呈花纹状；H.起皱:局部堆积凸起,呈皱纹状(皱纹粉除外);I.夹杂:涂层中夹有杂物；J.机械损伤:外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。
评价方法:正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。
判定：可见的缺陷为不可接受缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。
7.2涂层附着力检验(检测方法:百格试验)7.2.1试验方法对涂层表面进行百格试验,试验方法如下:用锋利的刀片在涂层表面纵横方向各划间距为2㎜的平行直线11条,构成100个边长为2 ㎜的方格(注:①划格时刀片应与被划平面垂直②划格时须用直尺③划痕应穿透涂层),用普通封箱胶纸贴于划格区域,压实并挤出空气,停滞10秒钟,手持胶纸端部,与被试工件表面呈45°方向,将胶纸迅速拉起,检查方格涂层粘脱、损伤情况。
7.2.2评定方法：0级:应无任何脱落现象(含交叉处)；1级:交叉处小于5%的脱落；2级:交叉处大于5%小于15%的脱落；3级:交叉处大于15%小于25%的脱落；4级:交叉处大于25% 小于35%的脱落；5级:交叉处大于35%（含交叉处）7.2.3判定:a. 涂层厚度小于40μm时,方格边长不大于1㎜,满足2级合格；b. 涂层厚度大于40μm小于90μm时,方格边长大于1㎜小于2㎜,满足3级合格；c. 涂层厚度大于90μm小于120μm时,方格边长为2㎜,满足4级合格；d. 涂层厚度大于120μm时,附着力会有所下降,一般要求涂层厚度不超过120μm。
此时判定标准暂定为:有完整方格脱落为不合格。
7.3涂层抗酒精熔剂性检验用白色棉布醮酒精在涂层表面反复擦拭(不用大力按压)10次,棉布上应无可见的涂层脱落现象;待酒精完全挥发后,被擦拭部位与未擦拭部位应无颜色和光泽差异。
7.4压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂检验须保证螺杆螺母攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。
7.5扭力测试标准为:螺纹规格M3 M4 M5 M6 M8 M10扭力标准≥6kgf/cm≥12kgf/cm≥27kgf/cm≥49kgf/cm≥60kgf/cm≥100kgf/cm7.6喷漆件为Ra6.3-12.5。
8. 电镀件外观检验标准光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。
9. 丝印检验标准9.1颜色颜色与标准色板比较在色差范围内。
色彩印刷应该有足够的遮盖力,以反射光观看,看不清下面的色彩和结构为准,印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于0.1。
9.2缺陷色斑,夹杂物,色斑的长度不大于1,不许聚集,两处色斑至少相距50以上。
不允许有图案不清晰,字体不端正,拖墨,漏印,错位,重叠,少墨等不良现象。
9.3附着力参照喷涂附着力检验方法10.装配通用检验标准10.1装配通用要求10.1.1总要求装配应保证实物与装配图一致。
所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经我方设计批准,否则生产厂家自行更改替换一律不予接收。
所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准、设计要求及有效期要求。
所有零部件生产方得向我方提供生产型号及厂家。
不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。
10.1.2机械装配的一般要求机械零部件装配前必须清洁。
对非金属材料的部件,清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。
相同的机械零部件应具有互换性。
也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。
只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。
机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能和外观的其它操作。
因装配原因导致涂复层有局部损伤时,应采取相应的补救措施或更换。
弹性零件(如弹簧、簧片、卡圈等)装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。
有锁紧定位装置的零部件,在调整完毕后应锁定。
锁定时,变化不应超过允许范围。
对要求完全固定的结构应当装配牢固,不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。
各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件,不允许有裂纹或皱折。
经氧化或氮化处理的钢制件,装配前应采取防锈措施。
机械安装完毕后,不允许有残留金属屑及其它杂物。
10.1.3对可拆卸连接的装配要求各种可拆卸连接(螺钉、螺栓、销等)均应连接可靠,拆卸方便,无坏丝滑牙现象。
螺钉装配后端面平齐工件基面,末端突出部分不超过4扣。