品质提升改善计划书

料机异常送料不良
销孔位检测，来防止错位隐
患 1..对基层管理员进行管理技
1.基层管理员品质意识淡薄，管理 能及工作纪律相关培训，同
技能差，有的地方没有执行或直接 时制定管理绩效考核连带责
打折扣；
任制，促进管理员提高品质
2.无相应的检具检查，单纯的以目 意识，
视检查，易产生视觉疲劳，
2.导入相应的外形检具，提
1.冲压过程中，模具发生 送料错位导致产品多缺料 或模具损坏异常，影响产 品尺寸， 2.冲压前及冲压过程中未 对模具进行清理及自主检 查，造成产品压伤及变形
1.作业员对手动送料 作业要求不熟悉，作 业时未确认料带孔与 插销孔是否对正，发 生送料错位， 2.作业员对冲压作业 规程要求不熟悉，无 法落实作业要求
业隐患，
能及工作纪律相关培训，同
2.基层管理员品质意识不足，只注 时制定管理绩效考核连带责
重产能，不重视品质，对作业员的 任制，促进管理员提高品质
冲压作业手法培训及作业要求落实 意识
效果监督不足
发生事项分类：
压伤变形不良占31%，
2
头尾料调试品不良占22%； 焊接不良占9%；
尺寸不良占8%；
砍伤不良占3%；
3月 △/○ △/○ △/○ △/○ △/○
日程&细则（实际：△/▲ 计划/实绩
4月
5月
6月
7月
△/○ △/○ △/○ △/○
△/○ △/○ △/○ △/○
△/○ △/○ △/○ △/○
△/○ △/○ △/○ △/○
△/○ △/○ △/○ △/○
评价：○/●计划/实绩）
8月
9月 10月
△/○ △/○ △/○
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
生产/张渠汇 品质/张平
生产/张渠汇
误
成立今仙专案小组，每周对客诉及厂内异常进行跟进处理
△/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ 品质/张平
项目/郑凤莲
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
品质/张平 项目/郑凤莲
①
现场点检由作业员变更为技术员点检/组长确认，以便有效落实点检动 作及点检效果，
△/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ 生产/张渠汇
冲
白夜班各安排专人（技术员）负责每班次QC的首件复测及制程监督
△/○ △/○
△/○ △/○
△/○ △/○
△/○ △/○
△/○ △/○
△/○ △/○
△/○ △/○
△/○ △/○
△/○ △/○
△/○ △/○
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ△/○ 生产/张渠汇
△/○
品质/张平 项目/郑凤莲
△/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ 生产/张渠汇
3
法
更新现有作业指导书，注明作业步聚及作业注意事项，尺寸部分纳入 SIP由QC管控；
1.焊接管理员对焊接作业员的 培训及监督不足， 2.作业员对设备点检项目不熟 悉，无法落实点检动作
1.焊接管理员对焊接作业员的培训 1.焊接基层管理员现场跟进
及监督不足，
焊接过程，对作业员进行指
2.作业员实施点检不切实际，点检 导监督，杜绝违规作业；
必须要求对焊接熟悉人员确认， 2.
1 100%
6）流出目视发现分类
1 100%
1 100%
163件客诉
1 100% ３、 展 本期的品质目标
⊳冲压发生不良占总异常数的77% ⊳发生事项分类：压伤变形不良占31%，头尾料调试品不良占22%；焊接不良占 9%；尺寸不良占8%；砍伤不良占3%； ⊳发生要因分类：作业方法不当占61%，机不良占36%⊳作业方法不当占61%，模具 设备不良占36% ⊳流出目视发现分类：可以发现的不良占81%
作 成 201 5年 01 月 25 日
会 社 名：
供 应 商 名：
设 备１、 前１） 前分
１解、 投２、 退
1.2 1
0.8 0.6 0.4 0.2
0
#REF!
#REF!
2014年品质目标客诉每月10件以下，实际投诉163件，PPM目标≤35，实际649.7， 均未达成目标.
1 1 1
3）发生区域分类
识 1.更新现有作业指导书，注
1.现场指导书标准的全是尺寸管 明作业步聚及作业注意事
理；未注明作业步聚及作业注意事 项，尺寸部分纳入SIP由QC管
项；
控；
2.无独立的保养小组实施模具保养 2.成立独立的模具保养小
动作；
组，落实模具保养制度
3.模具前期未考虑到手动送料隐 3.更改模具误送装置，将误
患，安装在最末工步，只能防止送 送设计在模具内部，通过插
高检出能力
本期 施策及重点课题
主 № 要 重点课题
1
人
2
机
3
法
主要的实施事项
制定2015年度培训计划，对基层管理员及作业员进行相关培训 新人岗前培训，经考核合格后方可上岗， 每月至少一次过往不良培训， 每月至少一次班组长培训，强化现场监督及指导能力 成立独立模具保养小组，落实模具保养制度
2月 △/○ △/○ △/○ △/○ △/○
行检查，
求不熟悉；
及监督不足
现场采用斧头松开料卷， 产生作业隐患
无相应的液压剪刀
现场管理及监督不足
1.作业员未按要求作 业； 2.模具存在异常隐患
1.作业员对作业手法不了 解； 2.模具保养不足 3.误送装置无法防止手动 送料部分错位
1.现场作业指导书无 实际作业指导作用； 2.未按要求落实模、 夹具保养 3.误送装置安装在最 末工步，
△/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ 品质/张平
② CO
③
现场QRQC机制实施，现场问题现场处理，提高处理效率
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
△/○
生产/张渠汇 品质/张平
4
体系运作
绩效考核制度实施，管理员及作业员连带责任制实施，促进管理员提高 品质意识
△/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ △/○ 生产/张渠汇
制定模具备件计划，并及时补充备件 依据模具状态与实际冲次，根据模具设计要求及时更换，达到使用寿命 时及时向客户提出
脚部件检具制作，并投入使用，同时更新相应的SOP
△/○ △/○ △/○
△/○ △/○ △/○
品质展开体制
◆ 客诉目标値：
月份
１月 ２月 3月 ４月 ５月 ６月 ７月 ８月 ９月 １０月 １１月 １２月
2014 10 10 10 8 8 8 8 5 5 5 5 5
2015 7 7 7 6 6 6 6 5 5 5 5 5
退货率（PPM)（每季度降低5PPM）
月份 2014 2015
１月 ２月 3月 ４月 ５月 ６月 ７月 ８月 ９月 １０月 １１月 １２月
1.现场作业指导书标注的全是 尺寸管理； 2.无独立的保养小组 3.模具设计前期未考虑到此异 常
外观缺陷不能准确识别 或不能发现
1.外观检查技能欠缺 2.单纯的以目视进行识 别，检出能力不足
1.包装现场管理员未对 作业员落实培训管理及 作业指导， 2.无相应检具，易产生 视觉疲劳
1.基层管理员品质意识淡薄， 管理技能差，
压伤变形： 废料垫料导致
1.废料跳料 2.外来异物粘付
1.废料落料不顺畅； 2.开线前未对模具进行 清理， 3.产品无防护措施，导 致废料落入产品上
1.下模无防堵料结构，前期设 计及备件存在堵料隐患， 2.作业员对作业要求不熟悉， 3.基层管理员对现场指导及监 督不足
1.下模无防堵料结构，导致废料落
△/○ △/○ △/○
△/○ △/○ △/○
△/○ △/○ △/○
△/○ △/○ △/○
11月 △/○ △/○ △/○ △/○ △/○
12月 △/○ △/○ △/○ △/○ △/○
责任者
生产/张渠汇 品质/张平
生产/张渠汇 品质/张平 品质/张平
生产/张渠汇 品质/张平
生产/张渠汇
重新评估防误送方式，纳入新模设计及旧模改善
35 35 35 30 30 30 25 25 25 20 20 20 30 30 30 25 25 25 20 20 20 15 15 15
品质架构图
◆ 重
发生要因分类：
3 作业方法不当占61%，
机不良占36%
4
流出目视发现分类： 可以发现的不良占81%
尺寸不良： 品管漏检
砍伤不良： 斧头砍伤
未依据检验标准及要求进 技能欠缺，对检查要 新进人员多，品质管理员培训
新进人员多，品质管理员培训不 足，无专人监督管理
1.定期对检查员进行相关技能培训 并考核； 2.白夜班各安排专人（技术员）负 责每班次的首件复测及制程监督，
对基层管理员进行管理技能
现场管理不足，无相应的工具确保 作业，同时对违规行为未进行处罚
及工作纪律相关培训，同时 制定管理绩效考核连带责任 制，促进管理员提高品质意
1.手动送料要求不规范，作业 时只是靠视觉确认料带是否送 到位，产生作业隐患， 2.基层管理员品质意识不足， 只注重产能，未注重品质，生 产时未对作业员进行有效的作 业指导及并进行作业监督
1.现场手动送料要求不规范，作业
时只是靠视觉确认料带是否送到 1.
位，未采用插销导正料带，产生作 2.对基层管理员进行管理技
料不顺畅，产生跳料，
1.所有冲孔及飞边工序全部追加
2.基层管理员对现场指导及监督不 足，导致作业对作业要求不熟悉，
防堵料结构，在模具设计阶段进 行导入，同时水平展开至备件； 2.
未能落实相关动作
首尾料、调模品无进行 区分识别，混入正常品 中
首尾料及调试品未按要求 进行隔离
作业员对头尾料及调 试品管理不熟悉
4）发生事项分类
1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0
5）发生要因分类
163件客诉
163件客诉
163件客诉
品质提高计划书
承認
確認
作成
２、
为 NO
课题项目
阶段1
阶断2
阶断3
阶断4
真因
得出结论
1 冲压发生不良占总异常数的77%
冲压件发生的不良较多 （主要为多缺料、压伤 、变形、尺寸不良、伤 痕、漏冲孔）
△/○ △/○ △/○
△/○ △/○ △/○
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△/○ △/○ △/○
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△/○ 生产/张渠汇 △/○ 生产/张渠汇 △/○ 生产/张渠汇
制定手动送料SOP，规范手动料作业
更新现有作业指导书，注明作业步聚及作业注意事项，尺寸部分纳入 SIP由QC管控； 现场点检由作业员变更为技术员点检/组长确认，以便有效落实点检动 作及点检效果，
头尾料调试品处理流程不完 善，制程指导及监督不足
完善头尾料调试品管理流
头尾料调试品管理流程不完善，基 程，对作业员进行作业培训
层管理员监督不足
并由生产管理员及品质管理
员进行监督实施
焊接不良
1.作业时将产品放入工作 台面，造成焊渣粘付在产 品上， 2.KCF磨损未及时更换
1.作业员不了解作业 隐患， 2.未按要求落实点检 确认动作