卡车装配工艺
装配工艺标准
上述各阀气口的气管应按照对应关系联接，不得错 接、漏接。
为保证整车美观性，油管、制动管路及管束与电线束应避免交叉，且 无特殊要求用塑料扎带固定管线的间距约为300mm。 管线铺设完毕时，要将因工艺需求而没有连接完毕的管线接头搭接在 车架及支架上，不得将其垂到地面上、卡入装配驱动链内，以防止管 线接头破损或脱落。 管线连接固定完毕时，要检查靠近风扇、供油提前器、传动轴等外露 的旋转部件附近的管线是否与之过近或干涉。 管束装配时要将管束上工艺胶布全部撕掉，并收集起来到一定数量后 将其放到现场的垃圾箱内。 在装配带有双腔储气筒时，不得将储气筒的前后腔装反，否则这样会 造成制动系的气量分配的不均衡。 装配刹车系统时，装配前须检查金属空气管管节处有无失圆，管身有 无裂纹、弯曲处，有无严重变形，管螺母是否完好，尼龙管有无打折 现象，空气管与其相应街头连接时，应先将螺母带上2-3扣，再用规 定工具拧紧。 所有储气筒装配完毕后其放水阀必须垂直向下，
在用各类起子工具紧固带有十字头螺钉时，起子和螺钉成笔直后垂直 柠入，否则起子会滑溜造成其他零部件表面划伤。 一般性装配过程中禁止用小锤、冲头和工具在零件表面直接锤击，如 装配工程中必须进行锤击时（例装配前钢板弹簧销），为避免表面损 伤必须使用木质橡皮或软合金制的手锤、冲棒等。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
发动机及其附件系统的装调工艺标准：
中重型卡车装配工艺标准
总装配车间
装配标准总要求
装配的完整性： 按工艺规定，将所要装配车型所有零件、总成按照其整车BOM所列内 容全部装上，不得有漏装、错装现象，如出现特殊情况而所需零部件 未按时到达工位的，根据生产指挥系统的指令此零部件须下线补装的， 操作者应在《随车检卡》上做好记录，写清楚零部件名称及零件号， 同时要班长或班长以上级别的进行确认。 装配的完好性： 按技术要求对配合件的装配，不能破坏表面的精度，间隙不能过大过 小。装配前对所装零件和总成要自检，不得有凹痕、变形、砂眼、机 械损伤及锈蚀现象，表面不得有脏物，漆面不得有磕碰划伤，漆面应 平整、干燥；各装配位置、装配顺序符合技术要求，不得有错装现象； 对进气系统、供油系统、冷却系统、离合器液压助力系统、制动系统、 空调系统、动力转向系统、驾驶室液压举升系统中管路接头及系统中 容器进口出口带有保护罩的必需在装配前将其去掉，不得提前将保护 罩去掉以防止上述系统进入灰尘等杂物，确保系统内的清洁。
浅析卡车座椅典型装配工艺
浅析卡车座椅典型装配工艺本文就卡车座椅装配的典型工艺进行阐述，并着重对滑轨装配工艺的现状和改进进行探讨，最后对汽车装配工艺的发展趋势进行论述，以供参考。
标签：卡车座椅；装配工艺；未来趋势引言目前我国卡车工业不断发展，其部件总成分工越来越细，各种配套厂也越来越齐全，出现了大批卡车座椅专业生产厂。
这些生产企业大多数依旧是以较简单的工艺生产、工序划分不准确，如在大批量生产情况下.较难保证装配质量。
要想解决这问题，就应考虑投建座椅装配生产线。
在这里结合国内外卡车厂家座椅装配生产的情况，分析一下卡车座椅装配的工艺。
一、典型装配工艺（一）、滑道输送式。
这种方式是在滑道架体内安装可移动的工作台，座椅在输送线上按不同工序进行分步安装。
这种形式比较适用于固定品种的生产，如要适用不同形式的座椅则需更换相应的工作台，对于混品种生产，要实现通用化较麻烦。
（二）、固定装配台式。
固定装配台式工艺是将装配台固定，座椅的装配是在各固定工位将全部工序完成，或通过人工、悬链等装置移到下个装配台，组成流水作业，可实现自动定位、夹紧、装配，尤其适用于结构比较复杂的高档座椅的装配。
（三）、辊床式。
这种方式是以工作台在辊床上移动的方式来组成流水线。
其工作台可设计成通用式结构，可实现全自动流水线（自动控制节拍），是自动化水平较高的一种方式，但其资金投入较大。
（四）、轨道小车式。
由于现今卡车的品种很多，顾客的要求各异，其座椅的形式也相差很大，具体采用哪种形式，企业要根据本单位的生产技术实际而定。
但相比之下，轨道小车的工艺应用比较广泛。
二、汽车座椅滑轨生产线现状分析（一）、设施布置分析。
某厂批量生产汽车座椅滑轨时采用的是传统的“直线型”生产流水线布置，这条流水线同时生产4种座椅滑轨（左座椅左滑轨，左座椅右滑轨，右座椅左滑轨，右座椅右滑轨），每一种滑轨都要经过15道工序。
改进前的汽车滑轨流水线布置如图1所示。
改进前，通过调查发现这条流水线占用空间达60平方米，设备与设备的距离比较大，导致产品加工时需进行搬运才能从一个工序到达另一个工序。
卡车装配的工艺流程及工艺规定
1、吊放车架于装配线。
吊放车架前要检查车架的完整性、表面光洁型；确认无划漆、无雨雪、无锈蚀、无碰伤后，方可把车架吊上线。
将车架反放在装配链的枕木上，这样有利于前桥、后桥、传动轴等零部件的装配。
2、以车架为基准装配前后桥装配时，把前桥、后桥连接销涂上机油使其油槽向下穿入孔中，对准销上的凹槽与支架上的孔，将楔形锁销由前向后穿入孔中，装上弹簧垫圈、扭矩螺母。
3、装贮气筒于支架上检查贮气筒油漆质量、不得有漏漆、划漆、凸焊螺母焊缝平整、贮气筒不得有明显缺陷。
4、连接传动轴于后桥减速器上。
检查传动轴油漆无划伤，将传动轴凸缘上的孔与后桥减速器凸缘上的孔对准，从传动轴方向穿入螺栓、套上弹簧垫圈、扭紧螺母。
5、翻转底盘首先把后桥垫木夹在后桥上，将翻转底盘夹具夹在车架前、后端，锁住保险销，操纵设备翻转底盘、翻转后取下夹具及垫木。
6、装配转向机及垂臂。
检查转向机装配完整性、转向臂轴螺纹不得有损伤；把转向机放在分装夹具上夹好，取转向臂，按标记套在转向臂轴上并压到底，然后套上垫圈和弹簧垫圈（分装工位）取转向机托架，使其孔位与转向机的孔位对准，然后穿上螺栓并套弹簧垫圈，扭紧；把分装好的转向机总成合件用吊具吊起，使托架孔位和大梁的孔位对准，从里向外或从下向上穿螺栓，套上弹簧垫圈，扭紧。
7、装发动机于支架上。
检查发动机风扇不得变形，发电机、起动机及各种传感器、警报开关不得变形、碰伤；接线柱螺钉完整；发动机、变速箱油堵处不得有漏油痕迹，表面无明显碰伤。
吊起发动机使后悬置软垫的孔位与后支架的孔位对准，从上向下穿螺栓并套上垫圈和弹簧垫圈，在拧上螺母2-3扣；操纵电葫芦使发动机前悬置软垫的孔位与前悬置托架的孔位对准，从上向下穿螺栓并套上垫圈和弹簧垫圈，在拧上螺母2-3扣；扭紧后支承、前支承的螺栓螺母。
8、装排气管。
取排气制动阀，在两端套上垫密圈，再使其夹在消声器进气管前段与进气管后段之间，并使螺栓孔对齐，传入螺栓，套上垫圈、弹簧垫圈并拧上螺母。
重型卡车悬架平衡轴装配工艺研究
悬架是保证重型卡车平稳运行的重要部分，起着 传递力和扭矩的作用，一般由弹性元件、导向元件、减 震器及横向稳定器等部分组成，如图 1（a）所示。按 照弹性元件的不同，国内重卡悬架主要分为板簧悬架、 橡胶悬架、空气悬架等，目前，后两种悬架是新型悬架 的发展方向。作为重要的承力部件，悬架的装配控制尤 为重要，笔者结合工作实际，就某型号重卡悬架的平衡 轴装配技术进行了深入研究。
符号 意义 计算公式 符号 意义
包容件
d 内径
112mm
D 包容件外径
x公式 152mm 320MPa
图 1 整体式平衡轴悬架
E 弹性模量 1.54×105MPa
m
包容件内外 m=D / d =1.36
径之比
1 悬架组成
p 装配面压 力
σ
t
2
max
由于尺寸链 1 和尺寸链 2 是关联尺寸链，经过可以 通过局部尺寸加严，来保证装配尺寸。大支架安装孔距 d 是机加工尺寸，可以通过模具保证，将其尺寸公差提 高至 ±0.1mm，这样可以保证大支架的安装孔距 b 的 尺寸公差为 ±0.5mm，从而保证板簧中心距 a 发的尺寸 公差在 ±1mm 设计要求内。通过设计专用的间距，对 上述相关尺寸进行过程检验，确保装配的质量。 2.3 确定装配工艺
a）三维图
b）局部装配图
表 1 大支架与平衡轴过盈间隙计算表
1.O 型圈 2. 防尘罩 3. 油封 4. 间隔衬套 5. 平衡轴 6. 常闭式通气塞 7. 螺塞 8. 壳盖 9. 止动垫圈 10. 锁紧 螺母 11. 大螺母 12. 角接触轴承 13. 调整垫圈 14. 弹
重卡装配线工艺布局
重卡装配线工艺布局直接影响着产品的质量和生产效率的提高。
所以在投入生产以前，要针对各个因素，合理设计装配线工艺布局。
1.装配线工艺布局SKD总成度根据设备条件及SKD运输难易程度等客观因素，确定主要总成度为：发动机总成；离合器压盘总成；变速箱总成；分动箱总成；传动轴分总成；车桥总成；板簧分总成；车架总成组装铆接完毕；驾驶室、内饰安装完毕，电路气路安装完毕；气路管接头连接好；电路线束制作完毕；提供轮辋，不含轮胎总成。
2.装配线工艺布局工位数生产能力(生产纲领)=装配线工位数×年工作时间×生产班制×设备开动率/(整车装配工时×工时利用率)。
装配线工位数=(装配线长度/车位长度)×工位密度。
3.装配线工艺布局物料布置常规物料布置为沿装配线两侧布置，但该车间为轿车、中卡装配线并列布置，重卡装配线左侧为一条中卡小车的回归线，叉车无法出入，故物料布置只能位于右侧。
在上篇文章中，介绍了重卡装配线工艺布局的影响因素，装配线工艺布局好坏直接影响着产品的质量和装配线的生产效率，下面我们对装配线其他影响因素再做介绍。
4.装配线工艺布局位置布局一工位：平衡轴、前后悬装配、车架翻身；二工位：车桥、传动轴、转向机装配；三工位：蓄电池装配；四工位：线束、管路装配；五工位：发离变装配；六工位：冷却系、排气系装配；七工位：油箱、驾驶室悬置装配；八工位：驾驶室、备胎架装配；九工位：轮胎装配，整车加油；十工位：装配保险杠、调整及整车下线。
为保证装配车辆的整体流水操作，装配线工艺布局与检测线布置于同一条直线上，车辆从装配线行驶下线直接进入检测线。
5.装配线工艺布局较重零件跨线方案由于物料布置只能位于装配线右侧，故对左侧装配的较重零件必须有合理的跨线方案。
(1) 左侧轮胎。
轮胎位于装配线末端，用手推小车从轮胎分装区送至装配地点的左右侧。
(2) 蓄电池箱体。
布局于三工位，借用天车从空中将蓄电池箱体从右侧运输到左侧。
重卡工艺培训(车架、总装)
二. 装配中常用的工具及设备
1.7.测扭扳手
常用的检测扳手为表盘式，检测扭力值显示在表盘上，传 力杆上有指示扭矩的表盘，传力杆变形推动使指针旋转。双指 针扳手的主动针指示扭矩瞬时值，被动针（一般为红色）指示 最大值。其扭矩精度较高，用于重要（关键）紧固件的精确紧 固、扭矩检查或试验研究。
二. 装配中常用的工具及设备
1.8.其余工具
旋具主要包括：螺丝刀（一字起、梅花起）、加长杆； 套筒一般配合风动工具、棘轮扳手、定扭扳手、测扭扳手 使用，可选择范围很大，在工艺文件上套筒一般用“S=?”来表 示，常用的规格有S10/S12/S13/S14/S16……等等。
二. 装配中常用的工具及设备
2. 常用设备
2.1.行车
行车主要用于起吊重型部件，如车架、发动机、变 速箱、后桥等。
③气动扳手打紧螺栓、螺母连接件时，用与螺栓对应的开口扳并住螺栓，气 动扳手套筒打紧螺母。若不用扳手并紧螺栓，在拧紧时螺栓、螺母连接会打滑， 严重时会损坏螺栓、螺母和装配件；
④每天使用完毕后应关断气源； ⑤应将气动扳手对正螺母，套筒包含螺母2/3以上； 使用气动工具时首先要确认套筒确实已经包含螺母（或螺栓）后再开始打紧，不允 许先开动风枪后再对正螺母（或螺栓）。
①作为一般原则，如果对于一个紧固件使用冲击扳手时间要长于5秒，应该 选用较大的风动扳手，否则扳手的使用寿命将会缩短；
②使用风动扳手时，注意螺栓的拧紧扭矩必须在风动扳手的扭矩范围内。如 果风前者过低，则很难达到要求，风动扳手易损坏；如果前者过高，螺栓易被 打断。用风动扳手紧固螺母，当扳手出现“哒哒”声时就应当停止，否则扳手 会损坏；
控制台
纵梁由水平 状态翻转到 竖直状态
车架 横梁
总拼夹具
汽车制造工艺装配工艺
汽车制造工艺装配工艺概述汽车制造工艺中的装配工艺是指将各个零部件按照特定的顺序和方法组装到车辆框架上，完成整车的组装过程。
装配工艺的设计和优化对于确保汽车质量、提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。
本文将介绍汽车制造工艺中的装配工艺过程和一些常用的优化方法。
装配工艺的流程汽车制造工艺中的装配工艺大致分为以下几个步骤：1.零部件准备：按照生产计划，从仓库中取出所需的零部件，并进行检查和清理，确保零部件的质量和完整性。
2.零部件定位：将每个零部件精确地定位到相应的位置上。
通常会使用夹具、导板等辅助工具来帮助定位。
3.零部件连接：根据设计要求，对零部件进行连接。
连接方式可以包括螺纹连接、焊接、胶接等，具体取决于零部件的材质和使用要求。
4.动力总成装配：将发动机、变速器等动力总成部件安装到车辆框架上，并与其他系统进行连接，如冷却系统、燃油系统等。
5.组装辅助系统：安装并连接各种辅助系统，如制动系统、悬挂系统、电气系统等。
这些系统的正确安装和连接对于车辆的性能和可靠性至关重要。
6.车身装配：将车身各个部件进行组装，并进行涂装和喷漆。
车身装配是整个装配工艺中最具挑战性的一步，需要确保各个部件的准确对位和质量。
7.完成装配：安装车辆内饰和外部装饰件，如座椅、仪表盘、车灯等。
同时进行各项功能和质量测试，确保车辆的完整性和性能符合要求。
装配工艺的优化方法为了提高汽车制造工艺的效率和质量，可以采用以下一些优化方法：1.工装和夹具的优化：工装和夹具在装配过程中起到定位和固定零部件的作用。
通过优化工装和夹具的设计，可以提高装配的准确性和速度，同时降低工人的劳动强度。
2.自动化装配：利用机器人和自动化设备进行装配，可以提高生产效率和一致性。
自动化装配还可以减少人为误差，提高产品质量。
3.流程优化：对装配工艺的每个步骤进行分析和优化，找出瓶颈和不必要的操作，简化流程，提高效率。
4.质量控制：建立严格的质量控制体系，在每个装配步骤中进行检查和测试，确保零部件和整车的质量符合要求。
简述皮卡车总装装配工艺流流程
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卡车工艺流程
4. 关键工位设置
SX2190 底盘装配过程中的三大关键工位是底盘翻身、发离变吊装和驾驶室吊 装。这三个工位都需要专用的天车，且决定了整车的装配节拍。
(1) 底盘翻身有两种方案：线上翻身和线下翻身。线下翻身又有吊带翻身和工装翻 身两种。线上翻身效率高，但成本较高；线下工装翻身成本较线上翻身稍低，但也 需增加专用的工装，且操作工序复杂，效率低。考虑到年产纲领为 2 000 辆，线下 吊带翻身所需增加成本最少，且可满足生产纲领需求，因此我们最终选用线下吊带 翻身。
2. 装配线工位数
生产能力（生产纲领）=装配线工位数×年工作时间×生产班制×设备开动率/ （整车装配工时×工时利用率）。
装配线工位数=（装配线长度/车位长度）×工位密度。
卡车装配的工位密度：每车位长度一般取 4～6 个。
产量计算的边界条件：年工作日 251 天,单班生产制,每班工作 8h,设备开动率 90%。
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539x294 44k jpg 导读:一汽解放重卡j6前四后...
装配线最终工艺布局
为满足非洲某公司装配陕汽 SX2190 的需要，我公司在其原有重卡装配线基础上 进行改造，并重新进行工艺布局，使其具备年装配 2 000 辆 SX2190 的能力。
某国是非洲一个基础工业非常薄弱的国家，该国的工业水平仅相当于我国解放 初的水平，我公司与其国内一个汽车生产企业合作，以 SKD 的形式发货组装，主选 车型为 SX2190。经我公司派专家组实地考察分析，在该公司原有的一条重卡装配线 基础上进行了改造和工艺重新布局。
卡车总装工艺技术技术要点分析
卡车总装工艺技术技术要点分析发表时间：2020-04-30T14:37:05.653Z 来源：《建筑实践》2020年1月1期作者：刘倩郭云刚[导读] 21世纪以来，我国汽车行业蓬勃发展摘要：21世纪以来，我国汽车行业蓬勃发展，经济的快速发展和人们生活质量的提高促使汽车行业在消费市场占比越来越大，伴随新时代汽车产品向多样化、全球化及个性化发展，对汽车生产质量的要求也越来越高。
而随着我国基础设计建设规模的逐年扩大，对于卡车的需求也逐年增加。
传统的卡车总装工艺并未制定和完善相关工艺技术标准和条例，极易造成库存积压的结果。
本次通过研究分析卡车总装工艺技术及其技术要点，规避影响总装效率的因素，提高卡车总装工艺技术在生产中的高效应用。
关键词：卡车总装；装配工艺；技术要点现阶段许多卡车的总装工艺技术已经不能很好的满足现代化的要求，所以，对卡车生产线以及装配线等系统进行科学的优化，从根本上提升生产的质量和效率，创造更大的经济效益，是当下亟需解决的问题。
所以，汽车企业的自我优化在现代社会竞争中非常必要，设备选择及物流运输的合理规划，以此提升使企业产能，生产质量得到保障的同时，推动和促进汽车领域的长久进步。
1.汽车总装工艺流程1.1汽车总装工艺流程对汽车总装工艺技术分析之前，首先要了解汽车总装的工艺流程。
不难发现，从客户向汽车公司下单开始，接收并确认客户的订单后，仔细核对订单并传输至物料仓库，物料部门根据客户订单中提到的要求和条件制定科学合理的生产计划，之后将货物的生产明细下发至每一个工作岗位进行生产备货（这一过程也被通俗称为装配线[1]）。
之后将每一工位生产的产品送至质检部门检测，包括物料的尺寸、重量等，没有达标的产品销毁或退回生产线二次生产；最后，质检合格出库的物料将投送至中转站，由中转站统一配送。
装配线是整个总装流程中最基础的环节，但是由于汽车零部件杂且数量多，所以装配线上的工程量不可小觑。
其中组装工作与螺纹紧固工作占比不相上下，约为百分之三十；其余还包括零部件搬运预备、加注油液、内饰调整等。
浅述重卡车架装配线工艺及设备
浅述重卡车架装配线工艺及设备浅述重卡车架装配线工艺及设备王祥（机械工业第一设计研究院，安徽，蚌埠233017）【摘要】介绍了重型卡车车架装配工艺及设备，着重从重型卡车车架装配的生产特点，对重型卡车车架装配的工艺过程及其在装配过程中的输送设备、专用铆接设备、翻转设备配置等方面进行了阐述。
【关键词】装配线、铆焊工艺流程、设备配置1．项目背景随着我国国民经济的快速发展，重型卡车产品市场需求量迅猛增长，汽车企业也在不断扩大重卡产品生产规模。
车架为卡车主要部件，一般随着汽车规格型号的不同也有不同规格，单一规格产品产销量不大，需要混线生产，其质量和装配效率直接影响整机产品质量及产能的提升。
过去重型卡车产品产量低，多采用固定台位式或作业岛式，一方面效率低，另一方面质量和操作安全性差，远远不能满足现阶段企业生产要求。
下面以机械工业第一设计研究院为某大型汽车企业制定的车架装配线方案为例，介绍重卡车架装配线设备及工艺设计过程。
2．装配线设计2.1适应车型该装配线适应车架重量0.8～1.8t，长度5~12m、整机载重量10t~16t级卡车车架。
2.2设备组成重型卡车车架装配线由装配线主体（用于车架工位间输送）、车架翻转设备、铆钉铆接装置、工具吊挂装置、供气盘管器、吊装设备、校正设备等组成。
3．生产任务和生产纲领3.1装配线任务车架装配线主要承担10t~16t 级卡车车架的铆焊任务。
3.2生产纲领：年单班产车架5000辆。
3.3生产性质：中等批量生产性质3.4产品特征代表产品外型尺寸：11000X2000（mm ）车架主要参数车架主要组件数量4．工作制度和年时基数装配线采用一班工作制。
全年工作时间为251d；设备年时基数1970h；工人年时基数为1830h。
5．车架装配特点1）车架装配分为两部分：横梁分装(线下完成)和车架总装（车架装配线上完成）。
2）所有零部件均为涂装后装配；3）车架横梁及连接件分装，以横梁总成的形式上车架装配线；4）车架纵梁和加强梁装配前均已冲孔，涂装后需一对一装合，再上线装配；6．装配线工位设计装配线工位数主要由产品年生产纲领、车架单件制作工时及设备年时基数确定，本装配线工位数为14个。
汽车装配工艺流程
汽车装配工艺流程
《汽车装配工艺流程》
汽车装配工艺流程是指汽车在生产过程中的组装流程和工艺步骤。
汽车装配工艺流程包括车身、底盘、总成、电器、内饰五大部件的装配工艺。
以下是汽车装配工艺流程的一般步骤：
1. 车身装配：包括车体前后幅板的装配、车顶和尾箱的合模、车身的搭接和焊接等步骤。
这一步骤需要确保车身的结构牢固和尺寸精确。
2. 底盘装配: 包括前后轴、悬挂系统、传动系统、制动系统等部件的组装。
这一步骤需要保证底盘部件的安装位置和角度准确，以确保车辆的行驶性能和安全性。
3. 总成装配：包括发动机、变速箱、驱动轴等动力总成和控制总成的装配。
这一步骤需要确保各个总成部件的配合精准，以保证车辆的动力输出和行驶平顺性。
4. 电器装配：包括车辆的电气系统、仪表盘、音响、导航等电子设备的安装。
这一步骤需要保证车辆的电气连接正确、电路无短路和断路，并确保电器设备的功能正常。
5. 内饰装配：包括座椅、仪表盘、门板、顶棚等车内装饰部件的组装。
这一步骤需要确保车内装饰部件的安装位置准确，以确保车辆的舒适性和美观性。
在整个汽车装配工艺流程中，要求工艺流程严格，每个步骤都需要按照标准作业指导书进行操作，以确保汽车生产的质量和安全。
同时，现代汽车生产线往往采用自动化生产设备，以提高生产效率和产品质量。
汽车装配工艺流程对汽车的品质直接关系到汽车的使用寿命和用户体验，因此汽车制造企业在装配工艺的设计和实施上都非常重视。
整车组装的所有工艺
整车组装的所有工艺
整车组装的工艺包括以下步骤：
1. 零部件供应：所有需要组装的零部件需要提前从供应商处订购和配送到生产线上。
2. 前处理：对一些特殊部件进行预处理，例如涂漆、涂胶等。
3. 车体焊接：将车身各个部件进行焊接，包括车身框架、车门、车顶等。
4. 防腐处理：对焊接好的车身进行防腐处理，以延长车身的使用寿命。
5. 内饰安装：将座椅、仪表盘、中控台、门板等内饰部件安装到车身内部。
6. 电气布线：将各种电气设备进行布线连接，包括电池、发动机控制系统、仪表板、音响等。
7. 发动机安装：将发动机安装到车身上，并与传动系统进行连接。
8. 悬挂系统安装：安装车辆的悬挂系统，包括悬挂支架、减震器、弹簧等。
9. 制动系统安装：安装车辆的制动系统，包括刹车盘、刹车片、刹车泵等。
10. 轮胎安装：将轮胎装配到车轮上，并进行平衡调整。
11. 系统调试：对整车进行系统调试，包括发动机的调整、车辆的测试等。
12. 质检验收：对组装好的车辆进行质量检查，确保符合相关安全标准和质量控制标准。
13. 出厂包装：对整车进行防护、清洁和包装，以便运输到经销商。
14. 发运：将整车运输到经销商或最终用户处。
商用车装配工艺流程
商用车装配工艺流程商用车装配工艺流程汽车总装工艺过程汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。
因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品;反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。
由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。
因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。
1 总装配的主要工作内容1.1 物流系统准备(1)组织进外协件、外购件。
(2)必要的物资储备。
1.2 制定生产计划进度1.3 制定装配工艺规程(1)划分装配单元。
(2)制定装配工艺流程。
(3)制定调整、检测标准。
(4)设计装配中的夹具及工位器具。
(5)通过调试确定保证精度的装配方法。
1.4 装配的工作内容1)清洗、点件进人装配的零件必须先进行清洗，以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。
相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。
清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。
2)平衡处理运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。
尤其是那些转速高、运转平稳性要求高的机器，对其零、部件的平衡要求更为严格。
旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。
对于盘状旋转体零件，如皮带轮、飞轮等，通常只进行静平衡;对于长度大的旋转机件，如曲轴、传动轴等，必须进行动平衡。
3)过盈连接对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。
常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。
压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。
压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。
重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀(或冷缩)法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。
4)螺纹连接在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是:(1)螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。
商用车装配工艺流程
汽车总装工艺过程汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。
因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。
由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。
因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。
1 总装配的主要工作内容1.1 物流系统准备（1）组织进外协件、外购件。
（2）必要的物资储备。
1.2 制定生产计划进度1.3 制定装配工艺规程（1）划分装配单元。
（2）制定装配工艺流程。
（3）制定调整、检测标准。
（4）设计装配中的夹具及工位器具。
（5）通过调试确定保证精度的装配方法。
1.4 装配的工作内容1）清洗、点件进人装配的零件必须先进行清洗，以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。
相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。
清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。
2）平衡处理运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。
尤其是那些转速高、运转平稳性要求高的机器，对其零、部件的平衡要求更为严格。
旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。
对于盘状旋转体零件，如皮带轮、飞轮等，通常只进行静平衡；对于长度大的旋转机件，如曲轴、传动轴等，必须进行动平衡。
3）过盈连接对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。
常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。
压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。
压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。
重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀（或冷缩）法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。
4）螺纹连接在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是：（1）螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。
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目录
目录 (1)
1、吊放车架于装配线 (2)
2、以车架为基准装配前后桥 (2)
3、装贮气筒于支架上 (2)
4、连接传动轴于后桥减速器上 (2)
5、翻转底盘 (2)
6、装配转向机及垂臂 (2)
7、装发动机于支架上 (2)
8、装排气管 (3)
9、加注发动机润滑油 (3)
10、装散热器总成 (3)
11、落驾驶室总成 (3)
12、装车轮 (3)
13、加注冷却液 (3)
14、加注汽、柴油 (4)
1、吊放车架于装配线
吊放车架前要检查车架的完整性、表面光洁型；确认无划漆、无雨雪、无锈蚀、无碰伤后，方可把车架吊上线。
将车架反放在装配链的枕木上，这样有利于前桥、后桥、传动轴等零部件的装配。
2、以车架为基准装配前后桥
装配时，把前桥、后桥连接销涂上机油使其油槽向下穿入孔中，对准销上的凹槽与支架上的孔，将楔形锁销由前向后穿入孔中，装上弹簧垫圈、扭矩螺母。
3、装贮气筒于支架上
检查贮气筒油漆质量、不得有漏漆、划漆、凸焊螺母焊缝平整、贮气筒不得有明显缺陷。
4、连接传动轴于后桥减速器上
检查传动轴油漆无划伤，将传动轴凸缘上的孔与后桥减速器凸缘上的孔对准，从传动轴方向穿入螺栓、套上弹簧垫圈、扭紧螺母。
5、翻转底盘
首先把后桥垫木夹在后桥上，将翻转底盘夹具夹在车架前、后端，锁住保险销，操纵设备翻转底盘、翻转后取下夹具及垫木。
6、装配转向机及垂臂
检查转向机装配完整性、转向臂轴螺纹不得有损伤；把转向机放在分装夹具上夹好，取转向臂，按标记套在转向臂轴上并压到底，然后套上垫圈和弹簧垫圈（分装工位）取转向机托架，使其孔位与转向机的孔位对准，然后穿上螺栓并套弹簧垫圈，扭紧；把分装好的转向机总成合件用吊具吊起，使托架孔位和大梁的孔位对准，从里向外或从下向上穿螺栓，套上弹簧垫圈，扭紧。
7、装发动机于支架上
检查发动机风扇不得变形，发电机、起动机及各种传感器、警报开关不得变形、碰伤；接线柱螺钉完整；发动机、变速箱油堵处不得有漏油痕迹，表面无明显碰伤。
吊起发动机使后悬置软垫的孔位与后支架的孔位对准，从上向下穿螺栓
并套上垫圈和弹簧垫圈，在拧上螺母2-3扣；操纵电葫芦使发动机前悬置软垫的孔位与前悬置托架的孔位对准，从上向下穿螺栓并套上垫圈和弹簧垫圈，在拧上螺母2-3扣；扭紧后支承、前支承的螺栓螺母。
8、装排气管
取排气制动阀，在两端套上垫密圈，再使其夹在消声器进气管前段与进气管后段之间，并使螺栓孔对齐，传入螺栓，套上垫圈、弹簧垫圈并拧上螺母。
9、加注发动机润滑油
取下发动机加油口端，向发动机内加注润滑油，加完后装上油盖，拔出油尺检查加油量，油面不低于下线（2/4），不高于上线（4/4）。
10、装散热器总成
检查散热器片不得有磕碰处，进出气管应平整；在左右纵梁的规定位置放上散热器固定架下垫块总成对准孔（垫块的中间孔大的一侧向上），把散热器总成落下，使水箱固定架的孔与上垫块总成的孔对准，然后在孔中放入套管再套上上垫块总成，取螺栓从下向上穿入对准的孔中，拧上螺母2-3扣并拧紧，然后穿上开口销，并分开尾部。
11、落驾驶室总成
自检驾驶室外观完整性、油漆无划伤。
操纵电葫芦，落下驾驶室，使驾驶室后支架落入后悬置横梁上的内外缓冲块之间，前铰接软垫落入驾驶室铰接支架的凸缘面中，取驾驶室铰接软垫盖总成分别盖在左右铰接软垫上，使其上的孔与铰接支架上相应的孔对准，取螺栓套上弹簧垫圈从上向下穿入已对准的孔中2-3扣并拧紧。
12、装车轮
自检车轮气压正常，将车轮套在轮毂，带上螺母2-3扣，用风动气扳机对称交叉扣紧，同时后内、外轮打气咀要错开，也要同刹车毂检查孔错开，避免影响打气和测量蹄片间隙。
13、加注冷却液
打开膨胀箱盖、关闭放水开关，向膨胀箱里加注冷却液或水，待冷却液或水液面与溢流管水平为止，扭紧水箱盖。
14、加注汽、柴油
打开汽柴箱盖，按油量定额和油号往汽柴油箱内加入汽油或柴油，然后拧上汽柴油箱盖。
车辆下线后就是调试、检查、入库了。