工厂管理七大浪费
管理的七大浪费
4、人员的闲置：人多好办事，都强调本部门 工作的重要性，增加人员，三个人干两个人 的工作。由于工作量不饱和，帕金森定律就 发生作用了：为了避免上级“人浮于事”的 批评，就开始制造出额外的工作，例如总务 部增加一个文员，为了填满她的工作时间， 就会以公司或者部门的名义通知其它部门， 请提交×x计划、总结和报表，于是就制造出 了额外的工作，形成了一连串的连锁浪费。 而该文员有工作可做了，而且达到了“细化 管理”的效果
4、业务流程的无序：直线职能制的纵向部门 设置，对横向的业务流程严重割裂，各部门 大多考虑一项工作在本部门能否得到认真贯 彻，而很少考虑如何协助相关部门顺利实施。 通常考虑以本部门为中心，而较少以工作为 中心，不是部门支持流程，而是要求流程围 绕部门转，从而导致流程的混乱，工作无法 顺利完成，需要反复协调，加大管理成本。
化，从而使普通员工在执行过程不会出现低 级错误，可以完成原本无法完成的工作。
3、有章不循造成的无序：随心所欲，把 公司的规章制度当成他人的守则，没有自律， 不以身作则，不按制度进行管理考核，造成 无章无序的管理，影响员工的积极性和创造 性，影响部门的整体工作效率和质量。这种 人为造成的无序危害更大。
2、应付检查：公司布置的工作，没有按计划 要求去完成，只做一些表面文章，去应付公 司的检查。人们常说：干没干是态度问题， 干得好不好是水平问题，其中的含义是非常 值得玩味的。如果检查工作的人员也应付， 或者碍于情面不予指出，就会形成空对空
应付会出现的结果
应付导致前松后紧：在涉及系统性和流 程性工作时，如果前面不认真，则将对后续 工作产生较大的影响，例如交货期确认不准 确、不及时，就会导致生产制造系统出现额 外加班等多种浪费
二、管理工作无序状态浪费
“没有规矩，不成方圆”这句古语说明了 秩序的重要性。缺乏明确的规章、制度、流 程，工作中容易产生混乱，这是众所周知的。 但如果有令不行、有章不循，按个人意愿行 事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。
工厂管理的七大浪费
工厂管理的七大浪费工厂管理的七大浪费是指在生产过程中，造成资源浪费和效率低下的七种主要原因与表现。
这些浪费分别是过产出、库存、运输、延时、过度处理、员工、待机等方面。
过产出是指超出市场需求的产量。
由于生产计划与市场需求不匹配，导致产品积压，形成过大的库存，增加成本和占用资金。
过产出也会加剧物料和能源的消耗，造成资源浪费。
库存是指大量积压在生产过程中的未完成品、半成品和成品。
库存会占用大量的物料、资金和场地，增加了企业的运营成本。
另外，库存还会导致产品质量问题，如产品过期、损坏等，增加了废品的数量和成本。
运输是指物料、半成品和成品在生产过程中的运输和搬运。
不合理的运输方式和路径会浪费时间和能源，并增加物料的损坏和丢失。
此外，运输还会带来额外的运输成本，加大了生产成本的负担。
延时是指生产过程中等待前道工序或供应商发货等造成的时间浪费。
延时会导致生产计划延迟，使得工作人员空闲或返工，增加了生产时间和成本。
延时还会导致交货期延迟，损害客户的信任和满意度。
过度处理是指生产过程中对产品进行的多余加工或修复。
过度处理会增加生产时间和成本，降低生产效率和利润率。
过度处理还可能导致产品质量问题，增加了客户的投诉和退货率。
员工是指员工的不合理操作和行为所造成的浪费。
员工的不合理工作安排、拖延、低效率等都会导致工作时间的浪费。
此外，员工的培训不足和技能匹配度低也会导致生产效率低下和质量问题。
待机是指机器和设备的停机时间。
待机会导致生产效率低下和时间浪费。
如果停机时间过长或频繁，会影响生产计划和客户交货期的满足，增加了生产成本和客户的不满意。
为了解决这些浪费问题，工厂管理需要采取以下措施：首先，要优化生产计划和市场需求的匹配，避免过产出和库存过多。
通过生产计划、市场调研和订单管理等手段，合理规划生产产能和时间，确保生产与需求相协调。
其次，要加强物料和产品的质量管理，减少延时和过度处理。
通过质量控制和审核制度，确保物料、产品的合格率和交货期的准确性，避免返工和修复的发生。
精益生产之七大浪费及5S管理
精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法。
它通过对生产过程进行彻底的优化，减少非价值增加的活动，最大程度地提高生产效率和质量。
在精益生产中，有七大浪费被视为需要被消除的主要问题，它们是：超产、等待、运输、过度加工、库存、动作和不良品。
1. 超产：即生产过多的产品，超出了市场对产品的需求。
这会造成产品堆积，增加了库存和缺陷的风险。
2. 等待：生产过程中的等待时间非常常见，比如等待原材料、机器设备和人员等。
等待会导致效率低下，产生闲置成本。
3. 运输：在生产过程中，产品需要经过多个工序和区域之间的物料流动。
运输过程中的时间和距离越大，浪费就越多。
4. 过度加工：过度加工是指为了达到产品质量标准而进行多余操作的情况。
这些操作不仅浪费了时间和资源，还增加了不必要的成本。
5. 库存：库存超出需求量会带来多种问题，比如资金占用、储存和管理成本等。
同时，库存过多也增加了过期和损坏的风险。
6. 动作：指生产过程中不必要的动作。
比如工人在取材料时需要多次弯腰、转身等不必要的动作。
这不仅增加了工作量，还增加了工作的不稳定性和不安全性。
7. 不良品：生产出的不良产品无法被销售，这会导致浪费资源和劳动力。
为了减少这些浪费，精益生产倡导使用5S管理方法。
5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
- 整理：将工作场所中无用的东西清除出去，只保留必要的物品。
- 整顿：将工作场所中的物品有序地摆放，方便取用。
为每个物品设立明确的标识。
- 清扫：保持工作场所的清洁，清除尘土和垃圾。
维持一个良好的工作环境。
- 清洁：对设备、工具和工作区域进行定期的清洁和维护，确保其正常运行。
- 素养：让员工养成良好的工作习惯和态度，培养责任心和自我管理能力。
通过5S管理，可以降低生产过程中的浪费，提高工作效率和质量。
它强调提高工作环境和员工意识，促进生产过程的规范化、标准化和自律化。
工厂七大浪费
员工行动浪费
降低员工工作效率和士气，增加管理难度和人力成本。
占用企业资金，可能导致库存积压和贬值，增加仓储成本和管理难度。
制造过多浪费
导致生产线拥堵和产品质量下降，同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
工厂七大浪费普遍存在于各类工厂中，无论是大型制造企业还是中小型加工厂，都可能存在这些浪费现象。
案例一
某服装加工企业生产线上的员工缝制衣物时需要频繁地弯腰和起身，导致生产效率低下。经过分析，发现生产线上的工作台高度不合理，员工需要频繁地弯腰和起身才能完成工作任务。通过调整工作台高度，让员工能够更加舒适地完成工作任务，提高了生产效率。
案例二
工厂七大浪费之五：加工浪费
加工浪费的产生原因
03
优化生产计划
该企业在生产过程中，由于生产计划变动频繁，导致物料需要不断调整位置。为了解决这个问题，企业加强了生产计划管理，尽量保持物料的稳定性，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
某电子制造企业
某机械制造企业
工厂七大浪费之三：不良品浪费
生产流程设计不合理
生产流程设计不当，导致不良品率较高。
员工操作失误
合理安排生产计划
通过合理安排生产计划，减少物料的频繁搬运。
合理配置设备
通过合理配置设备，减少物料在不同设备之间的搬运次数。
采用自动化搬运方式
采用自动化搬运方式，如使用机器人、输送带等，可以减少人力搬运的浪费。
该企业在生产过程中，由于生产线之间的距离较远，导致物料需要频繁地搬运。为了解决这个问题，企业重新规划了生产线布局，将距离较近的生产线安排在一起，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
生产管理中的七大浪费
生产管理中的七大浪费引言在现代制造业中，高效的生产管理对于企业的竞争力至关重要。
然而，在生产过程中，存在着一些浪费现象，这些浪费会导致资源的过度消耗、时间的浪费以及产品质量的下降。
本文将介绍生产管理中的七大浪费，并提出相应的解决方案，以帮助企业提高生产效率和节约成本。
一、物料浪费物料浪费是指在生产过程中由于物料的错误使用或过度消耗导致的浪费现象。
常见的物料浪费包括过剩的原材料处理、废弃物料的处理以及物料的过度采购等。
这会增加企业的成本，降低生产效率。
解决方案：- 优化物料采购策略，减少过多采购 - 引入物料追溯系统，提高物料使用效率 - 建立合理的废料回收机制，减少废弃物料的处理成本二、人力浪费人力浪费是指在生产过程中由于人力资源的错误分配、人员培训不足或不适当的工作设计等原因导致的浪费现象。
常见的人力浪费包括员工重复劳动、不必要的等待时间以及过度的人员调动等。
这会导致生产成本的上升和生产效率的降低。
解决方案：- 合理分配人力资源，确保每个员工都能发挥其最大的价值 - 加强员工培训，提高员工的技能水平和工作效率 - 优化工艺流程，减少员工的等待时间和重复劳动三、时间浪费时间浪费是指在生产过程中由于工艺缺陷、设备故障或生产计划不合理等原因导致的时间的浪费现象。
常见的时间浪费包括设备停机时间、生产线调整时间以及生产计划变更所引起的时间延误等。
这会导致生产效率的降低和交货期的延迟。
解决方案：- 加强设备维护和保养，减少设备故障和停机时间 - 优化生产计划，避免频繁的调整和变更 - 优化工艺流程，减少生产线调整时间和产品切换时间四、能源浪费能源浪费是指在生产过程中由于能源的不合理使用或过度消耗导致的浪费现象。
常见的能源浪费包括未关闭的电器、过度的加热和制冷以及能源的无效利用等。
这会增加企业的能源成本和环境负担。
解决方案：- 加强能源管理，确保设备的合理使用和节能措施的实施 - 定期检查和维护设备，减少能源的损耗 - 优化生产工艺和设备设计，提高能源利用率五、运输浪费运输浪费是指在物料运输过程中由于不合理的运输方式或过长的运输距离导致的浪费现象。
一文带你了解精益生产管理的七大浪费及七大对策
一文带你了解精益生产管理的七大浪费及七大对策精益生产，这个词说出来可能让很多人觉得高深莫测，听着就像是啥工业工程师的专用术语。
其实不然，它就是帮助我们减少浪费、提高效率的一套方法。
想象一下，你正在做一件事，突然发现做了半天，结果不仅没做完，连之前做的部分也全白费了，这种事应该让谁都心情低落吧？所以，精益生产的核心目标就是让这些浪费全都消失，达到“事半功倍”的效果。
先说说精益生产管理的七大浪费吧，简直就是让人头疼的存在。
第一个浪费，嗯，最直接的就是“过度生产”。
想象一下，如果你提前做了太多的东西，结果到头来这些东西根本没人要，难道不就像是买了好多买一送一的产品，最后全部堆在家里变成了“垃圾”吗？做事也是一样，过度生产会让很多资源白白浪费。
所以，精益生产告诉我们，做多少就生产多少，不多也不少，正好就好。
然后呢，说到“等待”，这也是浪费之一。
你有没有在工作中等过别人？比如你等着别人审批，等着材料送过来，或者就是一个小小的机器出故障，大家都坐等它修好。
这些等待的时间就像是在地板上溜滑板，不知不觉浪费掉了大把时间，最后还没啥结果。
想一想，任何一个不必要的等待，都是浪费。
精益生产的智慧就在于减少这些“空等”的时刻，能做的就马上做，不能做的干脆别浪费力气。
再来说说“运输”浪费，这个问题是不是也让很多人头疼。
我们说，物流运输就是一个“大头痛”，因为好多企业的物料和产品常常在厂区内来回跑，根本没有直接的目的地，浪费了不少时间和体力。
把物品运输来运输去不但浪费力气，还容易出现损坏，最终影响产品质量。
谁都知道，一旦物料堆得满满当当，反而什么都做不成。
精益生产告诉我们，越短的运输路径越好，避免无效搬运，这样才能事半功倍。
接下来是“加工”浪费。
这个就很容易理解了，不是每个生产过程都可以做到100%完美，很多时候因为操作失误、设备不合适或者设计缺陷，做出来的东西还得重做或者调整。
比如你做饭，搞了半天，结果菜烧焦了，不得不重新开始，是不是心情瞬间崩塌？精益生产教我们，要精益求精，避免不必要的“返工”，做到一次到位，减少无用功。
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费在现代工业生产过程中，浪费是一个非常重要的问题。
浪费不仅会增加生产成本，还会降低生产效率，对企业的竞争力产生负面影响。
因此，了解并减少生产过程中的浪费是非常必要的。
本文将介绍生产过程中的七大浪费，并提出相应的解决方案。
一、运动浪费运动浪费指的是在生产过程中，工人不得不进行不必要的移动和搬运。
这会增加劳动强度，降低工作效率。
解决这个问题的方法是进行工作站布局的优化，让工人在工作站附近可以方便地获取所需材料和工具。
二、等待浪费等待浪费是指在生产过程中，由于前序工序没有及时完成，导致后续工序不得不暂停等待。
这种浪费会导致整个生产过程的延误。
为了避免等待浪费，企业可以采取合理的生产计划和生产调度，确保每个工序能够按时完成，并且各个工序之间的衔接紧密。
三、库存浪费库存浪费是指生产过程中存放过多的半成品或成品，导致资金占用过多，并且增加了仓库运营的成本。
解决库存浪费的方法是实施精益生产和Just-in-Time生产模式，减少库存数量，实现边生产边供应，降低库存周转周期。
四、过度加工浪费过度加工浪费是指在生产过程中对产品进行不必要的加工和处理，从而增加了生产成本和工作量。
企业可以通过优化工艺流程，合理设计产品结构，避免对产品进行过度加工，实现资源最大化利用，降低成本。
五、运输浪费运输浪费是指在物料或产品在生产过程中进行运输时，由于路线不合理或者没有合理利用运输设备，导致时间和资源的浪费。
企业可以进行运输路线的优化，规划合理的物料运输方案，提高运输效率，降低浪费。
六、瑕疵浪费瑕疵浪费是指在生产过程中由于工艺不合理或者设备故障等原因导致产品出现瑕疵，无法正常出货。
为了减少瑕疵浪费，企业应该进行质量管理，加强检验和监控环节，确保产品达到质量标准，减少废品的产生。
七、不必要的运动浪费不必要的运动浪费是指在生产过程中，工人进行同一动作时反复不断的浪费。
为了减少不必要的运动浪费，企业可以培训工人，提高工人的操作技能和效率，减少工人的错误操作和反复动作，提高整体生产效率。
生产管理中的“七大浪费”
生产管理中的“七大浪费”定义与说明生产管理中的“七大浪费”，懂精益生产的人都知道，就是不良品，超量生产，库存，搬运，多余的工序，不必要的调动，等待。
一、库存浪费◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会与直接或间接地和消除库存有关①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失，绝不亚于上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了二、过渡生产（制造过多或过早浪费）◆TPS强调的是“适时生产”◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在3、积压在制品，使生产周期L/T变长(无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉吞蚀我们的利润4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难三、品质缺陷（不良品浪费）◆任何的不良品产生，皆会造成材料、机器、人工等的浪费◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生◆关键是第一次要把事情做对，“零缺陷”四、运输（搬运浪费）◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的◆用“输送带”的方式来克服，行吗？1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费五、处理（加工浪费）◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好六、动作浪费12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作七、等待浪费◆生产线的品种切换◆工作量少时，便无所事事◆时常缺料，设备闲置◆上工序延误，下游无事可做◆设备发生故障◆生产线工序不平衡◆有劳逸不均的现象◆制造通知或设计图未送达。
七大浪费的改善与对策
七大浪费的改善与对策1.生产浪费生产浪费指生产过程中的一些非必要的使用和消耗。
这包括工人的浪费时间、废弃物和废弃物处理成本、以及不必要的设备维护和更新。
为了减少这种浪费，应采取以下措施：-优化生产流程，减少非必要的等待时间和操作。
-设立回收和再生材料处理系统，以减少废品和废水的处理成本。
-定期进行设备维护和更新，以提高效率和减少停机时间。
2.运输浪费运输浪费包括多余运输、不必要的库存、过度包装和物流瓶颈。
以下是减少运输浪费的方法：-采用合理的物流系统，减少运输次数。
-采用精确和及时的库存管理，避免过度库存。
-减少包装物和使用可再利用材料。
3.智力浪费智力浪费是指在设计、开发和管理过程中的浪费。
这包括低效的流程、资源浪费和不合理的管理决策。
以下是减少智力浪费的方法：-采用有效的项目管理和流程优化，以提高效率。
-对资源进行严格的监控和规划。
-制定有效的管理决策。
4.人员浪费人员浪费包括低效的时间管理、人员缺乏培训和绩效评估、以及过多的会议和文档。
以下是减少人员浪费的方法：-建立有效的绩效管理和员工培训计划。
-采用自动化和数字化工具，减少文档和会议的数量。
-优化日常规划和时间管理。
5.能源浪费能源浪费包括不必要的照明和加热，以及能源资源的不合理使用。
以下是减少能源浪费的方法：-优化建筑设计和能源系统，减少不必要的照明和加热。
-采用节能技术和设备。
-定期进行设备维护和更新，以提高效率。
6.物料浪费物料浪费包括不必要的消耗、过度库存和不必要的废弃物。
以下是减少物料浪费的方法：-采用有效的物料管理和库存规划。
-控制消耗的数量，减少浪费和废弃物。
-实行回收和再生计划。
7.外部浪费外部浪费是指生态和社会影响的损失，包括污染、环境破坏和资源不合理使用。
以下是减少外部浪费的方法：-采用可持续和环保技术和方法。
-实现严格的环境管理和监控。
-加强社会责任感，推动可持续发展。
管理基础-消除“七大浪费”
管理基础-消除“七大浪费”引言在企业管理中，有效地消除浪费是提高生产力和效率的重要一环。
其中，被广泛认可的“七大浪费”模型为企业提供了一个框架，帮助管理者辨识和消除浪费，以提高运营效率和盈利能力。
本文将介绍七大浪费的定义和来源，并提供一些具体的消除浪费的方法。
七大浪费的定义1.过度生产：指的是生产过多、过早或过快，超过了市场需求。
这会导致产品积压、库存增加，最终造成资源的浪费。
2.待机与等待：指的是由于生产线的不协调和工序之间的时序问题，导致生产过程中长时间的待机和等待。
这会降低生产效率，增加产品的制造时间和成本。
3.过度加工：指的是对产品或工序进行超出需求范围的加工，导致额外的时间、人力和物力的浪费。
4.在运输和搬运中发生的浪费：指的是产品在运输和搬运过程中的损耗、污损和丢失。
这会增加企业的成本，降低生产效率。
5.库存过剩：指的是过多的库存积压，包括原材料、半成品和成品。
这会增加储存和管理的成本，并增加产品变质和过时的风险。
6.动作浪费：指的是生产过程中不必要的动作、重复的操作和不标准的动作，造成劳动力的浪费和生产效率的降低。
7.不合格品和修复：指的是生产过程中产生的次品和不合格品，以及为了修复次品而进行的额外操作。
这会浪费人力、物力和时间，并增加生产成本。
消除七大浪费的方法1. 过度生产的消除方法•设定合理的生产目标和计划，根据市场需求进行精确的预测和调整。
•实施“Just in Time”（准时生产）的生产模式，以减少过量库存和积压。
•实施灵活的生产线配置，可以随时调整生产速度和生产量。
2. 待机与等待的消除方法•通过流程分析和时间研究，找到生产过程中的瓶颈环节，并优化其生产速度和能力。
•实施自动化和智能化技术，减少人为因素引起的不协调和延迟。
•提供员工培训，提高操作的熟练度和效率。
3. 过度加工的消除方法•定期进行产品需求和工艺流程的评估，将加工范围控制在合理的范围内。
•优化生产线，减少并合并冗余工序。
精益生产七大浪费
1.直接的财务问题。说明库存和在制品增加，资金周转率低，制造时间变长，资金和利息被占用， 会造成库存空间的浪费，这在现金流量表中是很明显的。
2.产生次要问题。搬运和堆积会产生废物；先进先出的工作造成困难；产品积压导致不良品的发生， 物流阻断过程时间变长，现场工作空间变小，存在滞留仓库的风险和不良品的风险。
1. 优化工艺流程，对生产流程进行全面分析，找出其中的瓶颈和不必要的环节，进行优化和改进。 采用更高效的加工方法和设备，减少加工时间和工序。 2. 减少调整时间，通过标准化作业、快速换模等技术手段，减少设备调整和准备时间，提高设备的 利用率。 3. 提高加工精度，采用先进的加工技术和设备，提高加工精度，减少废品和返工，降低加工成本。 4. 引入自动化和智能化，利用自动化设备和智能化系统，提高生产的自动化水平，减少人工干预， 降低加工误差和浪费。 5. 加强质量控制，建立严格的质量控制体系，对原材料、半成品和成品进行严格检测，确保产品质 量符合标准，减少因质量问题导致的加工浪费。 6. 培训员工，加强员工培训，提高员工的技能水平和质量意识，使他们能够熟练掌握加工工艺和操 作方法，减少因操作不当导致的浪费。 7. 持续改进，建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议，不断优化加工过程，提高生产效率和
5.建立持续改进文化
建立持续改进文化是实现精益生产的关键之一。通过建立持续改进文化，可以使员工充分认识到 浪费的危害和价值，从而积极参与到消除浪费的行动中来。例如，可以定期组织员工进行交流和 分享经验，以提高员工对精益生产的认识和实践水平。
（三）不良品的浪费
（1）不良品浪费对企业生产经营产生了诸多不利影响： （2）成本增加：不良品的产生会增加原材料、人力、设备等资源的浪费，导致生产成本的 增加。 （3）产能降低：不良品的产生会导致生产线停机、返工时间增加，进而降低了企业的产能。 （4）产品质量下降：不良品的产生会影响产品的质量，降低了产品的市场竞争力。 （5）顾客满意度下降：不良品的产生会导致交货延迟、产品质量问题等，降低了顾客的满 意度。
化工厂七大浪费管理制度
一、前言随着我国经济的快速发展，化工厂在国民经济中的地位日益重要。
然而，在化工厂的生产过程中，由于管理不善、技术落后等原因，存在着大量的浪费现象。
为提高化工厂的生产效率和经济效益，降低生产成本，实现可持续发展，特制定本制度。
二、七大浪费管理制度1. 物料浪费管理制度（1）建立物料管理制度，明确物料采购、储存、领用、报废等环节的责任人。
（2）加强物料采购管理，严格按照计划采购，避免盲目采购导致库存积压。
（3）加强物料储存管理，确保物料质量，防止因储存不当导致的损耗。
（4）加强物料领用管理，实行定额领用，避免浪费。
（5）建立物料报废制度，对报废物料进行分类处理，回收可利用部分。
2. 能源浪费管理制度（1）制定能源消耗定额，明确各工序、设备的能源消耗标准。
（2）加强能源设备维护，提高设备运行效率，降低能源消耗。
（3）推广节能技术，采用节能设备，降低能源消耗。
（4）加强员工节能意识教育，倡导节约用电、用水、用气等。
3. 时间浪费管理制度（1）优化生产流程，减少生产过程中的停顿、等待时间。
（2）加强生产计划管理，确保生产任务按时完成。
（3）提高员工工作效率，加强员工培训，提高员工技能水平。
（4）建立考核制度，对员工的工作效率进行考核，激励员工提高工作效率。
4. 信息浪费管理制度（1）建立信息管理制度，明确信息收集、整理、传递、存储等环节的责任人。
（2）加强信息收集，确保信息的准确性和及时性。
（3）优化信息传递流程，提高信息传递效率。
（4）加强信息安全保护，防止信息泄露。
5. 人力资源浪费管理制度（1）合理配置人力资源，避免人力资源闲置和过度使用。
（2）加强员工培训，提高员工技能水平，充分发挥员工潜能。
（3）建立激励机制，激发员工工作积极性。
（4）加强员工考核，对表现优秀的员工给予奖励。
6. 设备浪费管理制度（1）建立设备管理制度，明确设备购置、维护、检修、报废等环节的责任人。
（2）加强设备维护，确保设备正常运行，降低故障率。
七大浪费运营管理
七大浪费运营管理运营管理是企业发展和持续成功的重要组成部分。
然而，许多企业在运营管理方面存在着各种浪费，这些浪费不仅浪费了企业的时间和资源，还影响了企业的竞争力和盈利能力。
本文将讨论七大浪费，以及如何通过有效的运营管理来减少这些浪费。
一、过度生产浪费过度生产是指企业生产出超过市场需求的产品或服务。
这种浪费导致企业库存堆积，增加了仓储成本和资金占用。
企业应该注重市场需求的准确预测，避免过度生产，同时提高生产效率和灵活性，以满足市场的及时需求。
二、等待时间浪费等待时间是指在运营过程中出现的不必要的停顿和延迟。
这可能是由于设备损坏、人员不足或进程流程不畅造成的。
企业应该通过优化流程、提高设备维护和培训员工等方式来减少等待时间，确保生产过程的顺畅进行。
三、运输浪费运输浪费是指产品在供应链中不必要的运输和移动。
这种浪费会增加物流成本，并导致产品损坏的风险。
企业可以通过优化仓储和运输网络，减少产品的运输距离和频率，以及采用合理的包装和标记，来减少运输浪费。
四、库存浪费库存浪费是指企业不必要的库存积压和库存管理不善所带来的损失。
过高的库存量会增加仓储成本，降低资金周转率，并可能导致产品过期、损坏或降低价值。
企业应该通过准确预测市场需求、精确计算库存需求、优化供应链管理等方式来减少库存浪费。
五、过度加工浪费过度加工是指在产品制造过程中进行超出需求的加工操作。
这种浪费会增加生产成本和工时，并可能导致产品质量问题。
企业应该进行准确的产品设计和工艺流程规划，避免不必要的加工操作，提高生产效率和质量。
六、生产能力浪费生产能力浪费是指企业未能充分利用其生产设备和人力资源的潜力。
这种浪费会导致生产过程中的空闲时间和效率低下。
企业应该定期评估生产能力，进行设备和技术更新，提高员工培训和能力发展，以充分发挥生产能力和资源利用率。
七、质量问题浪费质量问题浪费是指由于产品缺陷、不合格品或客户投诉等问题所导致的浪费。
这种浪费会增加产品返工、报废、退货等成本，并对企业声誉和用户满意度造成负面影响。
2-1. 104 干货：工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策
干货：工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策精益生产浪费一直是众所周知的问题，但是很多人对这个问题都了解得不够透彻，首先我们先来谈谈什么是精益生产七大浪费？所谓的精益生产浪费，就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。
1、制造过剩的浪费精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。
在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。
传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。
整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。
2、等待的浪费等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。
加工批量太大是造成等待的原因之一。
允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。
频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。
这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。
3、搬运的浪费运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。
消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。
通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。
4、库存的浪费存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。
传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。
详解精益生产的七大浪费
详解精益生产的七大浪费①物料供应不及或前一道工序的能力不足，导致停工待料；②检验作业的过程中，虽然能够管控产品的品质，但是检验时，造成后道工序作业停顿；③因设备故障造成生产停顿、因发现品质问题造成停工待料；④生产型号切换造成生产停顿。
比如一个生产鞋子的工厂，在生产线的传送带上画一个网格。
正常生产时，每格要放一双鞋。
假设生产时中间有很多网格，说明之前的生产过程肯定有问题。
这时候生产线的主管要尽早处理，减少等待浪费。
2.搬运浪费在搬运过程中产生过多的放置、堆积、移动、整理，不仅费时费力，同时会造成搬运上的浪费。
例如：一间公司生产线的布置．从铸造到磨床，磨床之后到铣床，铣床之后到钻床，接着到焊接，最后到涂装部，完成之后进行检验，检验合格之后才送到包装部进行包装，最后入库。
在这些过程中，移动的次数高达八次之多，所以，在整个流程中，我们应该思考如何减少搬运次数，如何缩短搬运距离，其中，工厂的布置就显得尤为重要。
3.不良浪费在生产过程中，不可避免地会出现产品质量差的情况，而这些差的情况又会造成额外的成本，比如材料的损耗、设备的折旧、劳动力的损耗等。
这时候产品的价格也会受到影响，也许订单会流失，甚至公司的声誉也会受损。
这时候就要利用一系列的检验，比如进货检验、过程检验、产品检验(出货检验)，把不良品降到最低，减少不良浪费。
4.动作浪费多余的动作会增加我们的工作强度，降低生产效率。
常见的12个浪费动作是:两只手闲着，一只手闲着，作业停止，动作幅度过大，左右手互换，走路过多，转弯角度过大，边走边换动作，作业技巧没有掌握，背伸动作，弯腰动作，重复或不必要的动作。
有些公司在生产线组装的时候，每道工序的移转都必须要借助一个用手按按键的动作，让每道工序的完成品得以转移到下一个工序，所以，“用手按按键”这个动作就是浪费。
假如今天不用手，改用脚来按按键，就能够移转到下一道工序，这时双手还能持续进行组装的动作，这样就不会造成动作的浪费。
精益生产之七大浪费及5S管理
精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种优化生产流程的方法，旨在减少浪费和提高效率。
其中，浪费是指在生产过程中没有为产品或服务增加价值的任何活动或资源。
根据精益生产的原则，有七大浪费需要避免，同时为了更好地管理生产现场，使用5S管理方法也是十分重要的。
七大浪费包括：1. 过产：过产是指生产过程中产量超过需求量所造成的浪费。
这会导致生产过剩，占用了不必要的资源和库存空间。
2. 等待：产品或服务在生产过程中停滞不前所造成的等待时间。
这意味着资源没有得到充分利用。
3. 运输：产品或材料在生产过程中来回运输所造成的时间和资源浪费。
合理规划生产过程和生产线布局可以减少运输成本和时间。
4. 过加工：在生产过程中进行的超出需求范围的加工，导致不必要的资源消耗和时间浪费。
5. 库存：过多的库存会占用大量资源，并造成资金和管理上的浪费。
6. 过运动：工人在生产过程中进行不必要的移动或重复移动所造成的浪费。
此外，工作场所的布局也可能导致不必要的运动。
7. 失效：产品或设备因为质量问题或故障导致不能正常使用所带来的浪费。
这包括废品、次品和修理等。
为了管理生产现场，5S管理方法可以帮助提高工作效率和质量。
5S分别代表整理、整顿、清扫、清洁和遵守。
1. 整理：整理工作场地，确定需要的物品和设备并清除不需要的物品。
2. 整顿：确定合理的工作流程和布局，确保工作区域的物品和设备放置得井井有条。
3. 清扫：保持工作区域的清洁和整洁，确保工作环境安全和舒适。
4. 清洁：定期进行清洁工作，包括设备和机器的保养和维护，以确保其正常运行。
5. 遵守：遵守标准和规定，执行工作流程，并及时纠正和改进。
精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。
而5S管理方法可以帮助企业管理生产现场，提高工作效率和质量。
通过合理应用这些原则和方法，企业可以提升竞争力，并更好地满足客户需求。
精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。
生产管理中的七大浪费
生产管理中的七大浪费第一种浪费是过度生产。
这种情况发生在生产过多的产品，超出市场需求，导致产品的库存积压和陈旧，浪费了原材料和生产成本。
第二种浪费是等待。
生产线中因为零部件或者工人的停顿而出现的等待时间，导致生产效率低下和资源浪费。
第三种浪费是不必要的运输。
这包括产品在生产过程中和运输过程中的多次搬运、搬运造成的损坏以及周转时间都是不必要的浪费。
第四种浪费是过度加工。
这指的是在产品生产过程中进行超出实际要求的加工，导致资源的浪费和生产成本增加。
第五种浪费是过度库存。
过多的原材料、半成品或成品库存不仅占用了大量资金，还增加了仓储成本，并且容易造成产品质量问题和损失。
第六种浪费是不合理的动作。
不必要的动作包括在生产和装配过程中的多余动作、多次移动和重复动作，导致劳动力资源的浪费。
最后一种浪费是产品质量问题。
包括生产过程中出现的次品、修理成本以及退货、索赔等问题，都会导致成本的增加和效率的下降。
针对以上七种浪费，生产管理中的精益生产理念提出了对策，如及时生产、减少等待、精简运输、避免过度加工、精确计划库存、优化操作流程和强调产品质量等方法，全面地解决了生产过程中的资源浪费和效率低下的问题。
通过精益生产理念的贯彻执行，企业可以大大降低生产成本，提高生产效率，增强市场竞争力。
当谈到生产管理中的七大浪费，精益生产理念就不得不提。
精益生产是一种管理思想，旨在通过最小化浪费来提高生产效率。
它强调在资源利用和流程优化中寻求不断改进。
在实践中，企业通常会采用一系列方法来最大程度地减少或消除这些浪费，从而实现生产过程的高效运作。
第一大浪费是过度生产。
这种现象不仅导致产品库存积压，还意味着企业需要为产品的生产和存储支付更多成本。
精益生产方法强调通过精准预测市场需求和采用按需生产的模式来避免过度生产。
通过与客户紧密合作，企业可以更好地了解市场需求，并相应地安排生产计划，以减少过剩库存的产生。
第二大浪费是等待。
等待时间不仅浪费了时间和人力资源，还降低了生产效率。
生产管理中的七大浪费
生产管理中的七大浪费首先，过度生产是指在没有订单或需求的情况下进行生产，这会导致产生大量的库存，增加了企业的成本，同时也增加了管理难度。
其次，等待是指在生产过程中出现停滞，比如机器故障、人力不足等情况造成的停工，等待会延长生产周期，影响交货期，增加了制造周期和成本。
第三，运输是指不必要的物料运输，比如将制品从一个车间搬到另一个车间，这会增加生产线上的不必要流程和时间，带来额外的成本。
第四，不合格品是指因为不合格的生产或者工序需要进行返工或者废品处理，不合格品的产生直接增加了生产成本和时间。
第五，库存是指在生产过程中堆积的材料、在制品和成品，这会对企业资金周转、存储成本和生产周期造成不利影响。
第六，运动是指无效或多余的动作和动线，比如工人在生产过程中寻找工具和材料，这会浪费时间和精力。
最后，过度加工是指对产品进行不必要的加工和处理，比如过度拼贴、研磨、修饰等，这会增加生产成本和浪费资源。
因此，在生产管理中要时刻关注并避免这七大浪费，以提高生产效率，降低成本，提高竞争力。
在生产管理中，七大浪费是一个非常重要的概念，它们在生产环节中可能潜藏了很多隐藏的成本和低效率因素。
因此，针对这七大浪费，企业需要采取切实可行的措施来避免和减少它们的发生。
下面将就生产管理中的七大浪费分别进行进一步的探讨和分析。
首先，过度生产是指在没有订单或需求的情况下进行生产。
为了避免这种浪费，企业首先需要进行有效的市场调研和需求预测，以便做出合理的生产计划。
其次，在生产过程中需建立精细化的生产计划，严格控制产量，避免盲目增加产能。
另外，企业还可以考虑采取柔性生产方式，根据实际订单快速调整生产计划，以避免过度生产带来的浪费。
其次，等待是指在生产过程中出现停滞，影响生产效率和流程。
为了避免等待带来的浪费，企业需要加强设备维护和管理，确保设备的正常运转。
同时，优化生产流程，合理布局生产线，避免瓶颈环节的出现，从而减少等待时间。
另外，企业可以采取加强人员培训和技能提升的措施，提高员工的操作技能和效率，减少因人力不足而导致的等待。
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八大浪费
1．不良、修理的浪费
所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费
动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费
从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．库存的浪费
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费.。
6．制造过多过早的浪费
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7．等待的浪费
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。
此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费重要原因。
8．管理的浪费
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。