PFMEA潜在失效模式及后果影响分析严重度评价准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis），中文为过程失效模式和影响分析，是一种用于识别和评估潜在过程故障模式及其对产品质量造成的影响的方法。
在PFMEA中，严重度（Severity）、频度（Occurrence）和探测度（Detection）是评估风险的三个关键指标。
严重度（Severity）指的是当失效发生时，对产品质量造成的影响程度，评估失效对产品或顾客的影响有多严重。
评价严重度时，通常使用一个评分系统，其中每个等级对应不同程度的影响。
以下是一个例子：1-极低的严重度：失效不影响产品性能或顾客安全2-低的严重度：失效会导致轻微的降低产品性能或顾客满意度，但不影响顾客安全3-中等严重度：失效会导致明显的降低产品性能或顾客满意度，但不影响顾客安全4-高的严重度：失效会导致产品完全失效或明显降低顾客安全频度（Occurrence）是指失效在过程中发生的概率。
评估频度时，可以考虑失效的历史数据、过程控制水平、操作员的熟练程度等因素。
以下是一个例子：1-极低的频度：失效几乎不会发生，或发生的概率非常低2-低的频度：失效的概率较低，但不可忽略3-中等频度：失效的概率较为普遍，但不是非常常见4-高的频度：失效非常常见，几乎每次都会发生探测度（Detection）是指在当前的检测和控制环境中，能够及时检测和预防失效的能力。
评估探测度时，可以考虑当前的检测方法、控制措施、操作员的能力等因素。
以下是一个例子：1-控制措施可以有效地检测和防止失效的发生2-控制措施可以部分地检测和防止失效的发生3-控制措施的效果不确定4-控制措施无法有效地检测和防止失效的发生以上是一个评分准则的简单示例。
在实际应用中，可以根据具体的行业和产品特点，设计适合的评分准则。
在进行PFMEA分析时，将严重度、频度和探测度综合在一起，可以计算出一个“风险优先指数”（Risk Priority Number，RPN）。
PFMEA失效模式与效应分析及评分标准
7
中
B类异常，近半年内有反馈；内质异常，可微调正常
通过自查，中控达1%A类问题
6
低
B类异常，前1年内有反馈；内质异常，在指标范围内的波动较大，有隐患的。
无相应的设备
5
极低
C类异常，抱怨机率≤75%（近半年内有反馈）；
生产Байду номын сангаас率低下
4
微
C类异常，抱怨机率≤50%（前1年内有反馈）；
生产过程不方便
3
极微
C类异常，抱怨机率≤25%（前两年内有反馈）
给运输，保管带来不便
2
无
无异常发生
对制造过程无影响
1
频度评分标准
频度
出现的比例（机率）
等级计分
非常高（几乎无法避免）
≧10%
10
≧5%
9
高（重复性发生）
≧2%
8
≧1%
7
中（偶发）
≧0.5%
6
≧0.2%
5
低（相当少）
≧0.1%
4
≧0.05%
PFMEA失效模式与效应分析
产品名称:
文件编号:
核心小组成员:
日期 :
失效内容
当前失效分析
改善措施
实施后结果
子系统
功能要求
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度S
潜在失效起因/机理
频度O
现行控制
-预防
-探测
探测度
D
R
P
N
建议措施
责任及目标完成日期
采取的措施
S
O
D
RPN
外质
内质
FMEA培训资料潜在失效模式及后果分析
Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效后果
• 是指失效模式对系统功能的影响 • 要根据顾客或经理可能发现的情况来描
述失效的后果（顾客可以是内部或外部）
• 应记住不同级别系统、子系统和零件之
间还存在系统层次上的关系
潜在失效的后果
考虑以下方面： 对完成功能的影响 对上级系统和系统内其他零件的影响 对所有顾客的影响（包括使用成本） 对法规的影响 对营销方案/的影响 对可制造性/可装配性的影响
Potential Failure Mode and Effects Analysis
级别
• 是指产品特性分级 • 应用适当的方式进行标识 • 每一个在DFMEA中标识的特性均应在
PFMEA中有特殊的过程控制
级别—特殊特性
特性：产品或零件的尺寸、性能、外观、 重量等可定义的固有的特征。
特殊：一种是与安全和/或法规有关，即该特 性影响安全和/或法规；一种是该特性的波动 会影响到产品或零件的基本性能，但不会影响 到安全和/或法规。
FMEA小组应对评价准则和分级规则达成一致意见。 组织可对准则进行修改，不推荐修改9和10的准则。 严重度的定级可以通过修改设计、使之补偿或减轻失
效的后果来降低。如：“瘪胎”可以减轻突然爆胎的 严重度，“安全带”可以减轻车辆碰撞的严重程度。 “车辆/项目”在用于其他产品时，可理解为“最终产 品/生产产品”。如电视机/显示器、电脑/接线端子等。 9~10：与安全/法规有关,5~8：与性能/功能有关 2~4：与外观和感觉有关 严重度为1的失效模式不应进行进一步的分析。
的SFMEA，也可能没有SFMEA。 针对自行车（系统）、车架（子系统）
功能的DFMEA就是SFMEA，针对“下部 前车管”功能的则是DFMEA。
PFMEA过程失效模式及后果分析
PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）过程失效模式及后果分析是一种常用的质量管理工具，用于评估和改进产品制造过程中的潜在问题和风险。
它旨在预测和预防可能导致产品失效的过程步骤。
1.确定过程步骤：首先，识别和定义产品制造过程中的每个关键步骤，包括原材料采购、加工、装配、测试等。
2.确定失效模式：对于每个过程步骤，识别可能导致失效的模式。
失效模式可以是设备故障、人为错误、材料质量问题等。
3.评估失效后果：对于每个失效模式，评估其可能导致的后果和影响。
后果可以涉及到产品质量问题、安全风险、客户满意度等。
4.定义风险优先级：根据失效模式的严重性、发生频率和检测能力，为每个失效模式分配一个风险优先级。
这可以帮助制定合理的风险控制策略。
5.制定改进计划：对于评估出的高优先级失效模式，制定相应的改进计划和控制措施。
这可能包括优化生产工艺、提供培训和教育、改进设备维护等。
6.实施和监控措施：执行改进计划，并监控其有效性。
定期对PFMEA进行更新，以反映过程改进和新的风险评估。
通过实施PFMEA，可以有效地识别和消除潜在的制造过程问题，并降低产品质量问题的风险。
下面以汽车制造业为例，具体分析PFMEA的应用。
在汽车制造过程中，每个制造步骤都可能存在潜在的失效模式。
例如，原材料采购环节可能存在材料质量问题的风险，加工环节可能存在操作错误或设备故障的风险，装配环节可能存在组装错误或安装不良的风险，测试环节可能存在测试不准确或设备故障的风险。
针对这些潜在问题，可以使用PFMEA来识别并评估其风险。
例如，在加工环节，识别可能的失效模式可能包括不正确的参数设置、设备故障、操作错误等。
然后，评估这些失效模式可能导致的后果和影响，如产品偏差、生产延误、设备故障等。
根据评估结果，确定失效模式的风险优先级，以便制定相应的改进计划和控制措施。
例如，对于评估为高风险的加工失效模式，可以采取以下改进措施：加强对操作员的培训和教育，确保他们正确操作设备和设置参数；增加设备维护和保养频率，以减少设备故障的风险；实施过程监控和自动化控制，以确保稳定的生产环境。
PFMEA过程失效模式及后果分析报告
科技股份某某作业文件文件编号：XXXX-XXXX.XX 版号：A/0（PFMEA）过程失效模式及后果分析作业指导书批准：审核：编制：受控状态：分发号：2016年01月15日发布2016年01月15日实施过程潜在失效模式及后果分析作业指导书（PFMEA）XXXX-XXXX.XX1目的过程潜在失效模式及后果分析，简称PFMEA。
是一种信赖度分析的工具，可以描述为一组系统化的活动，是对确定产品/过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
其目的是：（a）并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件。
2 X围：适用于公司用于零组件的所有新产品/过程的样品试制和批量生产。
适用于过程设计的风险性及后果的分析；适用于过程重复，周期性永不间断的改进分析。
3 术语和定义：1）PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。
由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
2）失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作X围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
3）严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEAX围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
4）频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
5）探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
PFMEA过程潜在失效模式和后果分析
度、温度和压力
9ⅹ.10.01
安装限值控制器。控制图
显示过程已受控制。
CPK=1.85
1
5
35
最小厚度 的蜡,以延 缓腐蚀
损害
7
因 撞 击 使 喷 2 依 预 防 维 护 程 每小时进行目测检 5
头变形
序维修喷头
查,每班检查一次喷
膜厚度(深度计)和
70
无
范围
7
喷蜡时间不 8
按作业说明书进行 7
392 安装喷蜡定时器
潜在过程失效模式应注意的问题
然而，在准备FMEA时，应假定所接收的零 件/材料是正确的。 当历史数据表明进货零件质量有缺陷时， FMEA小组可做例外处理。 根据零组件、子系统、系统或过程特性，对特 定的作业列出每一个潜在的失效模式。前提是 假设这种失效可能发生，但不一定必然发生。
潜在过程失效模式应注意的问题
或可能在无警告的情况下对（机器或组装） 1
作业员造成危害
0
有警 告的 危害 很高
高
严重度定级很高 。当潜在的失效
模式在有警告的情况下影响到车辆 安全运行和/或涉及不符合政府法 规的情况时。
或可能在有警告的情况下对（机器或组装） 操作员造成危害
9
车辆/系统不能工作（丧失基本功 能）
或100%的产品可能需要报废；或者车辆 ／系统在修理部门花1个小时以上来修理
FMEA文件完全按照本手册填写，包含 “措施行动”和新的RPN值。
对一个增值的结果而言， FMEA小组尽 可能提早所花费的时间，是时间最有效 和效率的利用。这是假设措施已依需求 被鉴别，其措施都已实施。
过程FMEA中的“顾客”定义
过程FMEA中“顾客”的定义通常是指 “最终使用者”。然而，顾客也可以是随后 或下游的制造或装配工序，维修工序或政府 法规。
PFMEA潜在失效模式及后果分析
6C
1、搬运摆放混乱 2、标示牌丢失
2
1、贴标识牌 2、 每3天查看1次
出入库台账
3
36
备注：1.凡顾客指定特殊特性均按其特性符号标注，如◇表示配合/功能，○表示安全/符号，或顾客提出的其它符号要求。 2.顾客无特殊特性要求，本厂标准规定重要度控制标准符号要求如下：A —特殊特性 B—重要特性 C—一般特性
机有松动
3
1、调整剪切距离2、 按要求操作
每小时自检 一次
2
30
50落料冲 孔
孔直径超差
无法安装
6
B
1、模具有磨பைடு நூலகம் 2、产品 放置不到位
3
1、及时维修模具 2 、按要求操作
每小时自检 一次
2
36
60折弯
折弯不到位或 变形
产品报废
5
C
1、模具有磨损 2、产品 放置不到位
4
1、及时维修模具 2 、按要求操作
日期
材料材质不符 降低使用寿命 6 C
1、对方发货错误 2、检验漏检
2 向供方索取检验报告
3 36
10检验
材料尺寸规格
产品拉伸开裂或 不能成行
5
1、量具失效 2、检验
C
方法错误
3
3、对方发货错误
向供方索取检验报告
2 30
采取措施
审
编
查
制
措施结果 SOD
RPN
20入库
材料混淆 生产领料错误 5 C 材料锈蚀 影响使用寿命 5 C
入库摆放错误 仓库潮湿
2
1、制作标示牌 2、分 区摆放
3
1、经常清理仓库2、 注意防潮
3 30 2 30
过程潜在失效模式和故障分析(PFMEA)
过程潜在失效模式与故障分析（PFMEA）1目的和范围规范潜在失效模式和后果分析，明确分析方法、步骤和要领。
2规范性引用文件无3定义3.1FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）潜在失效模式和后果分析，是在产品设计阶段和过程设计阶段﹐对构成产品的子系统﹐零件﹐对构成过程的各工序逐一进行分析﹐找出潜在的、可能的失效模式﹐并分析其可能的后果﹐从而采取必要的措施﹐以提高产品质量、可靠性的一种质量分析工具。
主要分为：设计FMEA（又称为：DFMEA）和过程FMEA（又称为：PFMEA）两种。
3.2故障影响（Potential Effect(s) of Failure）是指产品的每一个故障模式对产品自身或其他产品的使用、功能和状态的影响。
4职责各部门依据管理和改善工作需要，依据本指引开展潜在失效模式和后果分析。
5. 流程图第一步：确定FMEA的分析进度计划（什么类型的FMEA ？分析什么项目（产品、过程）？FMEA阶段、时间计划，责任人，FMEA的分析小组成员，活动方式与原则）。
第二步：FMEA的准备。
确定分析的必要输入（产品标准要求、BOM，过程流程图、QC工程图，FMEA 分析规范，历史多发问题档案，FMEA进度计划）；通知相关人员参加。
第三步：实施第一次FMEA（按标准表格由左至右填入确定内容，参见下表）。
第四步：改善措施的制定与落实。
第五步：跟进改善措施结果，实施第二次FMEA（重新评定SOD，计算RPN）。
6.管理内容6.1第一步，确定PFMEA的分析进度计划6.1.1确定FMEA的类型：PFMEA。
6.1.2确定PFMEA分析的具体过程。
对涉及到生产工艺变更（新材料、新工艺）的新产品项目必须应用PFMEA分析，重点分析本项目新产品新工艺的失效分析。
对生产工艺没有变更的新产品项目可以不用进行PFMEA分析。
工厂所有分厂、所有产品生产过程都要进行PFMEA分析。
PFMEA严重度
PFMEA严重度、频度数、不易探测度的评估标准
备注：潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和设计意图的形，是对具体工序不符合要求的描述。
它可是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序潜在的失效后果，过程FMEA是在假定工艺设计以及提供的零件/原材料合格的前提条件下进行的。
严重度的评定：严重度是潜在失效模式对顾客的影响的果的严得程度的评价指标，严重度仅适用于失效的后果，对其评估分为从1-10级:
不易探测度，不易探测度是指在零件离开制造工序或装配工位之前找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标，对其评价分为
风险顺序数：
风险顺序数（RPN）是严重度数（S）,频度数（O）和不易探测度数（D）的乘积：
RPN= （S） X （ O） X （ D）
RPN取值在“ 1” “1000”之间，一般对RPN取值大于100的采取纠正/改善措施（若失效起因不详，则采用试验设计DOE来确定）；追踪改善效果，直到RPN值小于100。
潜在的失效模式及后果分析(FMEA)
潜在的失效模式及后果分析（FMEA）一．前言（一）目的：1. 发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果;2. 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;3. 书面总结上述过程。
对设计/过程完善，确保顾客满意。
事前花时间进行综合的FMEA分析,能够容易\低成本地对产品或过程进行修改.减轻事后的危机。
减少或消除因修改带来的损失。
（二）发展历史：首次正式应用FMEA技术是60年代中期航天工业的一项革新。
（三）形式：1. 设计的潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）;2. 过程的潜在的失效模式及后果分析（PFMEA）.事前花时间很好的进行FMEA分析，能够容易地、低成本的对设计/过程进行修改。
从而减轻事后修改的危机。
二．设计FMEA一．设计FMEA作用：用以下方法降低产品的失效风险：1．有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡2．有助于对制造和装配要求的最初设计3．提高对系统和车辆运行影响的可能4．对设计试验计划和开发项目提供更多的信息5．有助于建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统6．为推荐降低风险的措施提供一个公开的讨论形式7．为将来的分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。
二．概念：1.严重度(S)——FMEA分析中，对零件、系统或顾客影响后果的严重程度。
（推荐注：1 严重度（S）一般不变2 严重度（S）= 8以上，无论RPN大小如何。
应引起关切。
2.频度（O）——指具体的失效起因/机理发生的频度。
3.不易探测度（D）：推荐评价准则见P19表RPN = S×O×DRPN = 1 风险几乎没有RPN = 125 中等风险RPN = 1000 风险非常严重三．风险顺序数（RPN）规定1．一般工厂应规定RPN = 80或100 要制定改进措施。
2．安全件应规定RPN = 60 要制定改进措施。
四．附表说明:1.FMEA编号: FMEA文件编号,为便于查询.2.系统、子系统或零部件的名称和编号：3.设计责任：整车厂(OEM)、部门和小组，还包括供方名称。
过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)管理规定
过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）管理规定编号：SDFK/A2.GS0035-2016编制：刘滨日期：2017年1月1日审核：李瑞芳日期：2017年1月1日批准：杜孝权日期：2017年 1月1 日山东福宽生物工程有限公司1、目的1.1根据过程失效模式，分析出潜在失效原因，研究该项失效模式对下工序和最终用户会产生什么影响。
1.2失效分析用于找出零件、组件或系统的潜在弱点，以便技术、制造、质量等部门采取可行对策，降低产品的失效风险，最大限度地保证产品能满足客户的要求和期望。
2、适用范围本程序适用于公司新产品进入批量生产前阶段，以及工艺改进阶段。
3、职责3.1供应链管理部门工艺人员、研发工程师/系统工程师、质量部工程师、售后工程师及供应链管理部门经理共同组成过程潜在失效模式及后果分析小组；3.2研发工程师和系统中心工程师给供应链管理部门工艺人员提供工艺过程潜在失效模式分析的技术支持；3.3销售与市场部售后人员应及时将现场故障情况及客户反馈反映给质量部门及供应链管理部门，协助其进行产品工艺过程潜在失效模式分析；3.4供应链管理部门车间应协助工艺人员和质量工程师完成改进措施。
4、过程控制及流程4.1过程失效模式的定义过程失效模式是一种按小组进行工作的严格的预防性分析技术，在失效分析中，首先要明确产品的失效是什么，否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样。
一般而言，失效是指：4.1.1在规定条件下(环境、操作、时间)，被分析对象不能完成既定功能。
4.1.2在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间。
4.1.3产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏等现象。
4.2过程失效模式分析的内容4.2.1过程功能：根据附件表格，依次填入要被分析的过程或工序。
尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，当过程包含不同失效模式工序，可将这些工序作为独立的过程分析其失效模式。
4.2.2潜在失效模式：潜在失效模式是指过程可能不符合过程要求或设计意图。
冲压件 PFMEA潜在失效模式及后果分析
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FMEA 编号: 系 统: 子系统: 部 件： 车 型:
项目
潜在失效模式
潜在失效后果
功能
表面划花
外观不良,客户投诉
过程潜在失效模式及后果分析
文件编号
过程责任部门：
关键日期：
FMEA初始日期：
FMEA更新日期：
严
发
重 分 潜在失效起因/机 生
度类
理
率
现行预防过程控制
(s)
84
96
影响产品外观及使用性能 6 和使用寿命
6
1.天气潮湿，产 品受潮
2.制程工序间没 喷防锈油或防锈 油不足
3 按制程作业指导书生产
4 按制程作业指导书生产
4 72 4 96
PFMEA日期 组长： 联系电话:
建议措施
责任和目标 完成日期
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
外形,从坯
料中分离出
零件或毛坯
并折成不同
几何形状的
五金零件 刮伤
压伤
潜在失效后果 1）可能对使用者造成伤 害 2）导致装配不良
装配不良
文件编号
过程责任部门：
关键日期：
FMEA初始日期：
FMEA更新日期：
严
发
重 分 潜在失效起因/机 生
度类
理
率
现行预防过程控制
(s)
(O)
6
1.模具磨损、冲 4 1）模具保养、维修及
2）包装转运控制
行
不当
核准:
审核:
制定:
注：“△”——代表产品特性，“☆”——代表过程特性
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。
X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高
控制有较多机会可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。
3
很高
控制几乎肯定能探测出
X
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。
（制造/装配后果）
严
重
度
级
别
无警告
的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
10
有警告
的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
1
频度
失效发生可能性
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≥100个，每1000件
PFMEA严重度评价准则
10
9
8
7
6
5
4
3
2
无可辨别的影响。
1
PFMEA 严重度 (S) 评价准则
评定准则：后果的严重度 后果 当潜在失效模式导致最终客户和/或一个制造/装配工序产生缺陷时便得出相应的定级 结果，最终客户永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的话，采用两个中严重度 较高者。 对最终客户的影响
影响安全运行或 违反政府/法规 要求 无警告的危害 在无警告的情况下影响产品的安全运行和/或涉及不 符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。 在有警告的情况下影响产品的安全运行和/或涉及不 符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。 产品不能工作或运行，丧失了主要功能。 产品可以使用，但性能水平下降，客户非常不满意 。 产品可以使用，但舒适性、便利性功能不能工作， 客户不满意。 产品可以使用，但舒适性、便利性功能水平有所下 降。 外观、噪声、操作性等方面的问题，能被多数（75% 以上）客户发觉该缺陷。 外观、噪声、操作性等方面的问题，能被50%以上的 客户发觉该缺陷。 外观、噪声、操作性等方面的问题，能被少数有辨 识力的客户（25%以下）发觉该缺陷。 无可辨别的影响。
有警告的危害Leabharlann 很高 主要功能丧失或 劣化（降低） 高
中等 次要功能的丧失 或劣化（降低） 低
很低
干扰
轻微
很轻微
无影响
无
评价准则
：后果的严重度 严重度级别
制造/装配工序产生缺陷时便得出相应的定级 果两种可能都存在的话，采用两个中严重度 对制造/装配过程的影响
可能在无警告的情况下对操作者造成危害 。 可能在有警告的情况下对操作者造成危害 。 导致100%的产品需要报废，生产线需停产 或关闭。 部分产品（小于100%）需报废，生产过程 出现偏离，需降低生产速度或增加人力检查 。 100%的产品须离线返工后再被接受。 部分产品（小于100%）须离线返工后再被 接受。 100%的产品须在下一工序加工前在线返工 。 部分（小于100%）产品须在下一工序加工 前在线返工。 对过程、加工、操作者造成轻微的不便
PFMEA严重度评估准则
9
可能在有预警情况下危害操作者（机械或装配）
基本功能丧失或功能降级
基本功能丧失（产品不能运行，但不影响产品安全）
8
严重中断
100%的产品是废品。流水线停止或停止出货
基本功能降级（产品可以运行，但是性能下降）
7
显著中断
生产运转一定会产生部分（少于100%）废品。偏离基本过程，包括降低生产线速度或增加人力
PFMEA严重度评估准则
文件编号：
后果
准则:对产品影响的严重度
(对顾客的影响)
等级
后果
准则:对过程影响的严重度(对制造/装配的影响)
不符合安全和/或法规要求
在没有预警情况下，潜在失效模式影响产品安全，和/或包含不符合政府法规的情形。
10
不符合安全和/或法规要求
可能在没有预警情况下危害操作者（机械或装配）
4
一般中断
在加工前100%须在位置上返工
产品可运行，但有外观、可听噪音等项目不合格，并且被许多（50%)顾客察觉到
3
在加工前部分须在位置上加工
产品可运行，但有外观、可听噪音等项目不合格，但只被少数（<25%)识别能力敏锐的顾客察觉到
2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
微小中断
对过程，操作或操作员造成轻微的不便
没有影响
没有可识别的影响
舒适功能的丧失或降级
舒适功能丧失（产品可操作，但舒适/便利功能丧失）
6
中等中断
100%的产品必须离线返工后再被接受
舒适功能降级（产品可操作，但舒适/便利功能降低）
5
一部分（少于100%）产品必须离线返工后再被接受
PFMEA潜在失效模式(S)(O)(D)评价标准
严重度 10
有警告的 严重危害
非常高的严重等级，将危害机器或组装作业员 。失效模 式影响到产品操作安全和 / 或牵涉到违反法律法规时， 但有警告产生。
很高
严重瓦解生产线，100%产品须报废;产品无法使用，更新 丧失基本功能，客户非常不满意。
高
轻微影响生产线，产品须筛选和部份报废;产品可以使 用，但降低功能等级，客户不满意。
5个/每1000件 1个/每1000件
极低﹕ (失效不太可能发生) 拟制/
≦0.1个/每1000件
批准/ 日
9
8
7
6
5
4
3
2 1
频度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
宁波瑞能智慧科技有 限公司
三、 PFMEA
探测度 绝对不肯定
很极少 极少 很少 少 中等 中上 多 很多 几乎肯定
PFMEA中RPN风险等级评价标准
探测度定级 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
四、 风4险.1风险优先数是严重性(S)、发生频率(O)、和可探测性(D)的乘积
RPN值=(S) ╳ (O) ╳ (D)
4.2 RRPPNN是 值 的结
4.2.1
4.2.2
高﹕一般与经常发生失效的前制程相似制程联系在一起 (经常性失效)
200个/每1000件 100个/每1000件
中等﹕一般与曾经历过偶然失效但比例高的前制程相似 之制程相联系
50个/每1000件 20个/每1000件 10个/每1000件
低﹕与极相似或几利相同制程联系的孤立的失效 (相对 很少发生的失效)
轻微
轻微影响生产线，部份产品在在线重工，装备整修或各 种杂音造成不舒适，这些缺点可能被客户发现。
PFMEA潜在失效模式及后果影响分析 案例
带 ★ 风险 的 探測性 顺 序 正 D 数RPN 在 改 进
建议的措施
尺寸超出要求範圍 組立空間不足 尺寸低於要求範圍 穿線空間不足
4
IQC依通常检验水准 供應商來料不符合要求 II級 AQL:0.4 進行檢
驗
3
使用精密影像 測繪儀檢驗
3
36
5
IQC依通常检验水准 供應商來料不符合要求 II級 AQL:0.5 進行檢
20.1
依要求配比黑膠 未依要求配比黑膠 黑膠無法固化
20.灌膠
20.2
依要求進行灌膠作業 未依要求進行灌膠 灌膠過多或過少
5
作業員未依要求作業
4
作業員未依要求作業
1、作業規定 2、IPQC抽檢
1、幹部確認 2、IPQC抽檢
1、首件確認 2、IPQC抽檢
3
使用耐壓測試 仪
4
48
使用直流電源
3
、示波器、電 子負載、萬用
鐵芯穿線空間不 足
4
供應商來料不符合要求
IQC依特殊检验水准S1級AQL:4.0進行檢驗
4
使用微米千分 尺檢驗
3
48
2.2
線徑尺寸符合要求
線徑尺寸低於要求
半成品測試電阻 不良
5
供應商來料不符合要求
IQC依特殊检验水准S1級AQL:4.0進行檢驗
3
使用微米千分 尺檢驗
4
60
2.3 2.漆包線
外觀符合要求
1、作業規定
2
、IPQC巡查
3
使用樣品比對
3
36
14.2
14.基板視 檢驗焊接后元件接觸
檢
是否良好
元件焊接不良 電氣檢驗結果NG
pfmea严重度打分规则
pfmea严重度打分规则PFMEA是一种常用的风险分析工具，用于评估产品或过程中潜在的失效模式和影响。
其中，严重度是PFMEA中一个重要的评分指标，用于衡量失效模式对产品或过程的潜在影响程度。
本文将介绍PFMEA严重度打分规则，以帮助读者更好地理解和应用该评分指标。
一、什么是严重度？严重度是指失效模式对产品或过程的潜在影响程度。
在PFMEA中，严重度评分通常基于两个主要因素：失效后果的严重性和失效发生的频率。
评分范围一般为1到10分，分值越高表示失效对产品或过程的影响越严重。
二、PFMEA严重度打分规则1. 10分：失效会导致严重的安全隐患，可能导致人员伤亡或重大财产损失，且失效发生的频率非常高。
2. 9分：失效会导致严重的安全隐患，可能导致人员伤亡或重大财产损失，且失效发生的频率较高。
3. 8分：失效会导致较严重的安全隐患，可能导致人员受伤或财产损失，且失效发生的频率较高。
4. 7分：失效会导致一定的安全隐患，可能导致人员受伤或财产损失，且失效发生的频率较高。
5. 6分：失效会导致轻微的安全隐患，可能导致人员受伤或财产损失，且失效发生的频率较高。
6. 5分：失效会导致一定的安全隐患，但可能导致的人员伤亡或财产损失较小，且失效发生的频率中等。
7. 4分：失效会导致轻微的安全隐患，但可能导致的人员伤亡或财产损失较小，且失效发生的频率中等。
8. 3分：失效会导致轻微的安全隐患，但可能导致的人员伤亡或财产损失较小，且失效发生的频率较低。
9. 2分：失效会导致一定的安全隐患，但可能导致的人员伤亡或财产损失较小，且失效发生的频率较低。
10. 1分：失效对安全没有直接影响，只会导致一些质量问题或影响产品的外观。
三、严重度打分规则的应用在实际应用中，评定失效的严重度需要结合具体的产品或过程进行分析。
可以通过以下步骤来进行评定：1. 确定失效模式：仔细分析产品或过程中可能出现的失效模式，包括其原因和后果。
2. 评估失效后果的严重性：根据失效后果对人员安全和财产损失的影响程度，进行评估和打分。
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PFMEA潜在失效模式及后果影响分析严重度评价准则
潜在失效模式及后果影响分析（PFMEA）是一种风险分析方法，用于
识别和评估潜在的失败模式及其对产品、过程或系统功能和性能的影响程度。
在进行PFMEA时，评估失败的严重度是至关重要的一步，因为它有助
于确定哪些失效模式可能会对产品质量和客户满意度产生最严重的影响，
从而指导改进活动和制定风险管理策略。
在评价严重度时，通常使用一套
准则来进行标准化和客观化的评估。
以下是一个可能的严重度评价准则的
示例，具体详情如下。
1.严重度的定义
在评估严重度之前，首先需要定义严重度的范围和含义。
在PFMEA中，严重度一般指对产品或过程以及相关系统的影响程度，包括安全性、功能性、性能、可靠性等方面。
严重度分为多个等级，每个等级对应着不同的
影响程度和风险级别。
2.严重度等级划分
根据具体的需求和行业标准，可以将严重度划分为不同等级，一般可
以分为以下几个等级：
等级1-非常严重：失效会导致人员伤亡、重大财产损失、环境破坏
或法律问题。
等级2-严重：失效会导致严重质量问题，对产品功能和性能产生显
著的影响，使产品不能正常工作。
等级3-一般：失效会导致一定程度的质量问题，对产品功能和性能
产生轻微的影响，但不会使产品完全失效。
等级4-较小：失效会导致较小的质量问题，对产品功能和性能产生微弱的影响，但不会对产品正常使用产生显著的影响。
等级5-无影响：失效对产品没有任何负面影响，对产品功能和性能没有任何影响。
这些等级可以根据实际情况进行调整和修改，以适应不同行业和产品的特殊需求。
3.评估标准和指导
在进行严重度评估时，可以制定一系列评估标准和指导，以帮助评估人员在不同场景下进行准确而一致的评估。
以下是一些可能的标准和指导的示例：
-安全性：评估失效是否会造成人员伤亡，影响人身安全的程度。
-功能性：评估失效对产品功能的影响程度，以及客户能否正常使用产品的能力。
-性能：评估失效对产品性能的影响，如速度、精度、效率等方面。
-可靠性：评估失效对产品的可靠性和使用寿命的影响。
-成本影响：评估失效对修复和维护成本的影响程度。
评估标准和指导可以根据具体的产品和行业进行调整和补充，以确保评估结果的准确性和可靠性。
总结：
通过对潜在失效模式及后果影响进行严重度评价，可以帮助确定和优先处理对产品质量和客户满意度产生最严重影响的失效模式，从而制定相
应措施来降低风险和提高产品质量。
一个有效的评价准则可以帮助评估人员在不同场景下进行一致和客观的评估，为风险管理和改进活动提供指导和支持。