如何进行失效模式与影响分析资料讲解

S(嚴重性)
O(發生概率) D(可偵測性)
對客戶或工序無影響
極少1 in1500000 可靠的測試
客戶可能忽略的缺陷
小概率1 in150000 比較可靠的測試
對性能有微小影響
缺陷較少1 in15000 良好的測試
對性能有較小影響
微量缺陷1 in2000 測試可控制
對性能有影響
偶然性缺陷1 in500 不完全的測試控制
典型缺陷原因 典型缺陷模式
材料選定不正確
斷裂
設計壽命評估不當
變形
潤滑不足
松
維護指引不足
泄漏
環境太差
粘貼
算法不正確
短路
破裂
典型缺陷影響
噪聲 不穩定的操作
外觀不良 不穩定 斷續操作 無法動作 操作能力削弱
設計缺陷模式和影響分析表
項目 核心團隊
設計責任
負責工程師 關 鍵日 期
FMEA編號
FMEA初始日期
作成
確認
頁 碼第 頁
修訂日期 承認 共頁
嚴 項目/功能 潛在缺 潛在缺 重
陷模式 陷影響 度
潛在缺 陷原因
現在
R
發生 的過 可偵 P
概率 程控 知性 N
制
建議采取 的措施
責任者/目 標完成日
行動結果 采取的行動 S O D RPN
備注:1.S代表嚴重度;2.O代表發生概率;3.D代表可偵知性;4.RPN代表風險評分
工序/産品性能會降低但安全 一般1 in100
較低水平的控制
工序/産品性能會降低
較多1 in50
低水平的控制
很嚴重以致無法修復或使用 大量1 in10
難於控制
非常嚴重(帶有提示的影響) 非常多1 in5
很難控制
安全性或可靠性故障(無提示) 幾乎全部>1 in2 幾乎無法控制
典型缺陷原因、缺陷模式和影響如下表所示：
15.如果必要從第11步開始新的改善循環.
四、FMEA實施時機
當設計新系統、產品或工序時. 當現有設計或工序發生變化時. 當現有設計、工序將被用於新的場所時. 完成一次糾正行動后. 對設計FMEA, 當系統功能被確定, 但特定設備 選擇前. 對工序FMEA, 當產品圖紙及作業指導完成時.
五、影響程度評估及風險優先數計算
嚴重性S: 對應於某潛在缺陷影響的嚴重程度 發生概率O: 對應於原因與缺陷模式比例的評估 可偵測性D: 在客戶處發生缺陷的可能等級, 即在本 公司可發現此缺陷的可能性 RPN表示風險優先數---Risk Priority Number RPN=S．O．D
六、FMEA的計分標準如下表
分值
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
09.以影響程度、發生頻度、可偵測性、 對設備的熟悉程序為判據, 對缺陷模 式進行等級, 分I、II、III、IV等.
10.估計不良嚴重性、發生概率及當前的 可偵測性, 計算RPN.
11.明確如何改善嚴重性、發生概率及測 試性.
12.實施改善方案.
13.收集數據, 實施改善並確認效果.
14.修定FMEA文件, 根據改善效果重排RPN.
如何进行失效模式与影响分析
二、FMEA的特點及作用
1、FMEA的特點.
FMEA的特點是將失效的嚴重性、失效發生 的可能性、失效檢測的可能性三個方面進行 量化, 通過量化, 可將影響功能及品質的可能 問題提前進行預防, 防患於未然.
二、FMEA的特點及作用
2、FMEA的作用.
FMEA首先是一种統計分析工具,它可在設計、生 產、交付的各階段開始之前即進行有效控制. FMEA可幫助我們確認:
如新產品設計、新工序設計, 可以預先進行FMEA, 盡可能周全地考慮產品規格、工序操作水平、工 序能力等因素, 使設計符合規定要求 。
二、FMEA的特點及作用
4、FMEA 的分類.
根據其用途和適用階段不同, FMEA可分為:
(2) 過程FMEA(PFMEA-Process FMEA).
針對工序間可能或已知的主要壞品, 可運用PFMEA作 量化分析, 在影響壞品產生的諸因素中, 哪一個系統原 因影響最大?是否主要原因, 其他如Cpk低、生產過程異 常等均可通過采用PFMEA直觀地找出主要原因, 進行 改善以達到應用的效果.
1<RPN<50
對產品危害較小
51<RPN<100
101<RPN<10 00
對產品有中等危害, 需進一 步改善
對產品有嚴重危害, 需深入 調查分析
二、FMEA的特點及作用
4、FMEA 的分類.
根據其用途和適用階段不同, FMEA可分為:
(1) 設計階段FMEA(DFMEA-Design FMEA).
二、FMEA的特點及作用
4、FMEA 的分類.
根據其用途和適用階段不同, FMEA可分為:
(3) 設備維護的FMEA(EFMEA-Equipment FMEA).
如新設備投入運行前, 我們可以預先進行EFMEA分析, 考慮由於設備可能造成的產品品質問題及可靠性問題 等原因, 采取預防措施消除不良因素.
三、FMEA實施步驟
01.繪製流程圖及風險性評估. 02.確定各過程的分析水准. 03.明確各過程要求的品質、公
差等. 04.作成加工過程方塊圖. 05.針對每一加工工序, 列舉發
生的不良模式. 06.整理造成不良原因之不良模
式, 選定作為檢討對象的不 良模式. 07.用柏拉圖分析不良發生的可 能原因. 08.將不良模式及原因記入FMEA 表格.
備注:1.S代表嚴重度;2.O代表發生概率;3.D代表可偵知性;4.RPN代表風險評分
七、過程FMEA應用實例
現以波峰焊接過程各因素對首次通過率的影響為例進 行PFMEA.
1.確定工序流程及風險性評估 .
流程
爐前檢查 ↓
浸松香助劑 ↓
預熱 ↓
1、哪一种缺陷可能發生. 2、這种缺陷會造成什麼影響. 3、這种影響的嚴重性有多大. 4、是哪种原因導致失效. 5、失效發生的概率有多大.
6、當前的過程控制方法. 7、檢測失效的能力. 8、風險優先數為多少. 9、有何改善方案.
二、FMEA的特點及作用
3、風險優先數RPN.
RPN 評估
影響/行動需求
過程缺陷模式和影響分析表
項目 核心團隊
過程責任
負責工程師 關 鍵日 期
FMEA編號
FMEA初始日期
作成
確認
頁 碼第 頁
修訂日期
承認
共
頁
潛在缺 潛在缺 嚴 項目/功能 陷模式 陷影響 重
度
潛在பைடு நூலகம் 陷原因
發生 概率
現在 的設 計控
可偵 R 知性 P
N
制
建議采取 的措施
責任者/目 標完成日
行動結果 采取的行動 S O D RPN