如何设计失效模式及后果分析
设计潜在失效模式及后果分析
下一步行动计划
针对识别出的潜在失效模式， 制定相应的预防和缓解措施， 降低风险。
定期进行设计潜在失效模式 及后果分析复盘，不断完善 和优化产品设计。
持续监测和跟踪潜在失效模 式的改进情况，确保措施的 有效性。
FTA（故障树分析）
总结词
FTA是一种自上而下的逻辑分析方法，用于识别系统故障的原因，并确定导致 故障的最小割集。
详细描述
FTA通过构建故障树来分析系统故障的原因。故障树从顶事件（系统故障）开始， 逐级向下分析导致顶事件发生的所有可能原因。通过FTA，可以识别出导致系统 故障的关键因素，并确定预防措施和改进方案。
05
04
3. 热伤害
过热的产品可能烫伤使用者。
性能后果
总结词
产品的性能是用户最直接关注 的方面，潜在失效模式可能导
致产品性能下降或失效。
1. 功能丧失
产品部分或全部功能无法正常 工作，如电子预期标准，如 电池续航时间缩短、设备运行 速度变慢等。
3. 疲劳失效
产品因长时间使用或频繁使用而导致 的性能下降或损坏。
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风险优先级评估
风险矩阵
风险矩阵是一种评估风险优先级的方 法，通过将风险发生的可能性和后果 的严重程度进行量化，将风险划分为 不同的等级。
在风险矩阵中，横轴表示风险发生的 可能性，纵轴表示后果的严重程度， 根据这两个维度的值，可以将风险划 分为高、中、低三个优先级。
软件可能存在安全漏洞，如未授权访问、恶意攻击等，威胁用户隐 私和系统安全。
人因设计潜在失效模式
操作失误
人为操作可能导致系统误动作或错误输入，影响系统 正常运行。
设计FMEA 潜在失效模式及后果分析
3.1 设计FMEA步骤一:规划和准备
3.1.5 DFMEA表头
在规划和准备阶段,应填写DFMEA的表头.表头可根据组织的需要修改.表头包含了以下一些基本
的DFMEA准备信息:
公司名称:负责DFMEA公司名称;
工程地点:地理位置;
客户名称:顾客名称或产品系列
车型/项目:车型和/或应用的车型项目
项目: DFMEA项目名称
对这些问题和公司定义的其它问题的回答有助于创建所需的DFMEA项目清单,从而确保了方向,承 诺和工作重点的一致性.
3.1 设计FMEA步骤一:规划和准备
3.1.2 DFMEA项目确定和边界
以下所列可能有助于团队定义边界:
◆法规要求 ◆技术要求 ◆客户需要/需求/期望(外部和内部客户) ◆要求规范 ◆图表(方块图/边界图/系统图) ◆示意图,图纸和/或3D模型 ◆物料清单(BOM),风险评估 ◆类似产品以往的FMEA ◆防错要求,可制造性和装配设计(DFMEA) ◆QFD质量功能展开
在界定DFMEA范围时，可酌情考虑以下方面：
◆技术新颖性/创新程序
◆设计的复杂性
◆质量/可靠性历史（内部、零公里、现场失效、类似产品的保修和保险索赔）
◆人员和系统的安全
◆网络物理系统（包括网络安全）
◆合规性
◆目录及标准
3.1 设计FMEA步骤一:规划和准备
3.1.3 DFMEA项目计划
DFMEA项目明确后,应立即制定PFMEA的执行计划. 建议使用本手册第1.5节所述的5T(目的、时间安排、团队、任务、工具). DFMEA计划有助于公司提前启动DFMEA, DFMEA活动(七步法过程)应纳入总体项目计划.
3.1.4 确定基准DFMEA DFMEA的部分准备工作包括了解哪些可用信息对跨职能团队有帮助作用.其中包括使用基础DFMEA
失效模式和后果分析
失效模式和后果分析失效模式和后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统性的风险评估工具，用于识别和评估系统、设计、过程或设备中可能发生的失效模式及其潜在后果。
它通过对潜在风险进行评估和控制，帮助组织预防和减少质量问题和事故的发生。
FMEA通常由跨职能团队进行，在项目的早期阶段实施，并随着项目进展进行更新和完善。
它通常包括以下步骤：1.确定风险：确定系统、设计、过程或设备中的所有可能的失效模式，并将其列出。
这些失效模式可以是机械失效、电气故障、材料错误等。
2.评估风险：对每个失效模式进行评估，包括失效发生的可能性、严重性和检测能力。
通常使用1到10的评分系统，其中1表示较低的风险，而10表示较高的风险。
3.优先处理：根据评估的结果，确定需要优先处理的失效模式。
通常优先处理那些评分较高的失效模式，因为它们可能会对安全、质量或生产能力产生较大的影响。
4.实施修复措施：为每个优先处理的失效模式制定修复措施。
修复措施可以包括改进设计、更换零件、增加检测或监控程序等。
5.重新评估风险：在实施修复措施后，重新评估每个失效模式的风险，以确定修复措施的有效性。
FMEA的主要目标是识别和降低风险，提高系统或过程的可靠性和质量。
通过在项目早期识别和处理潜在的风险，可以减少产品或过程失效带来的成本和风险。
FMEA的应用范围广泛，包括汽车、电子、医疗器械、航空航天、制药等行业。
在汽车行业中，FMEA被广泛用于对汽车设计和生产过程进行质量控制，以减少故障和事故的发生。
在制药行业中，FMEA用于识别和处理可能导致产品污染或不合格的因素。
FMEA的优势在于它的系统性和针对性。
它可以帮助组织集中精力和资源处理最重要的风险，并制定相应的修复措施。
此外，FMEA还可以促进跨职能团队的合作和沟通，以共同解决风险和问题。
然而，FMEA也有一些局限性。
首先，FMEA侧重于识别和处理已知的失效模式，而可能会忽视未知的或新的失效模式。
3- DFMEA设计失效模式及影响分析
AIAG&VDA FMEA培训教材之DFMEA设计失效模式及影响分析七步法七步法关系图系统子系统单元子系统单元零件元素零件元素功能功能功能功能功能功能失效失效失效失效失效失效失效后果失效后果失效模式失效原因失效原因严重度（S）发生度（O）探测度（D）现行防范措施现行发现措施较低的O值较低的D值推荐防范措施推荐发现措施AP较低的AP系统系统系统系统分析失效分析和风险降低1.规划和准备3.功能分析4.失效分析5.风险分析6.优化2.结构分析7. 结果文件化风险沟通FMEA结果文件化七步法七步法第一步：规划和准备目的：是根据正在开发的分析类型（即系统）来定义FMEA 中包含和不包含的内容。
例如，系统、子系统或组件。
DFMEA 规划和准备的工具：框（边界）图•需要谁加入团队？FMEA 团队•什么时候？FMEA 时间•我们为什么在这里？FMEA 意图•我们该如何分析？FMEA 工具•需要完成哪些工作？FMEA 任务◆设计FMEA规划和准备的主要目标是：✓新开发的产品和过程；✓定义对设计的哪些方面进行分析；✓形成项目计划；✓确定应用于确定范围的相关经验教训和参考资料；✓定义团队职责。
设计FMEA步骤一：规划和准备▪分析范围应在项目开始时确定，以确保实施的方向和关注点一致；▪FMEA团队应关注导致风险项的根本原因和针对风险项采取措施的有效性；▪聚焦风险越高的问题越应深入讨论，关于低风险问题，最好避免冗长的讨论；▪风险矩阵是一个很好的识别风险高低的有效辅助工具范围定义的辅助方法：▪原理图▪物料清单（BOM ）▪以前类似产品的FMEA▪危害分析与风险评估（HARA ）▪威胁分析与风险评估（TARA ）▪可制造性和装配设计（DFM/A ）▪以往质量问题（场内故障，现场故障，类似产品的保修和保单索赔）▪QFD 质量功能展开▪法规要求▪技术要求▪客户需求/期望（外部和内部客户）▪要求规范▪功能模型▪风险矩阵▪框（边界）图▪参数（P ）图▪接口矩阵▪Focus矩阵FMEA实施之前，必须清晰理解并确定产品需求,通过VOC，QFD，法律法规，行业/企业标准，客户需求清单等整体识别产品需求。
失效模式及后果分析程序 - 新版2019(DFMEA)
1.0目的在产品设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。
2.0范围适用于产品设计中的设计失效模式及后果分析。
3.0职责3.1多方论证小组：负责制订DFMEA的各项内容及相关改进措施，建立纠正措施优先体系；当有新的失效模式出现时及时更改DFMEA。
3.2工艺部：主导多方论证小组分析并制订所有潜在失效模式及后果。
3.3各部门：参与DFMEA的制订和评估，相关纠正和预防措施的执行。
4.0定义4.1DFMEA:（Design Failure Mode＆ Effects Analysis）设计失效模式及后果分析.4.2顾客：顾客对DFMEA而言通常指“终端顾客”或“使用者”，但顾客也可能是法律法规要求4.3MSA：Measurement System Analysis（测量系统分析）包括准确性、线性、重复性、再现性、稳定性。
5.0流程无6.0内容6.1DFMEA制订说明:6.1.1工程部主导成立多方论证小组（即APQP策划小组）；并确定DFMEA的实施项目。
多方论证小组根据客户的要求和生产加工情况，在APQP总进度中明确DFMEA项目的实施进度要求。
6.1.2多方论证小组组织品质部、工程部、生产部等相关部门的人员对整个生产流程进行评定。
6.1.3工程部针对过程失效模式和后果分析，确定相关过程的“严重度（S）”、“频度（O）”、“探测度（D）”，并通过S、O、D值的排列组合“措施优先级（AP）”，进行改进，编制DFMEA。
6.2在针对措施优先级（AP）行动时，需考虑以下因素：6.2.1严重度数高的（≥ 9）必须实施；6.2.2措施优先级（AP）为高（H）的优先实施；6.2.3措施优先级（AP）为中（M），但是易于实施，成本投入少的，优先实施。
6.2.4客户，项目小组，或者公司高层，在文件化的时候，提出采取改进措施的，给予实施；6.3工程部针对新产品、新材料、新技术应提交相关DFMEA资料。
DFMEA设计失效模式及后果分析
设计评审
3
设计评审
中间开口、 开孔或边沿 无尖角、无
尖边缘
中间开口、开孔 或边沿有尖角、
尖边缘
外观不良，易产生飞边，并导致 后期修整困难
6
圆柱、卡扣 座、安装筋 等结构强度
足够
圆柱、卡扣座、 安装筋等结构强 加强筋少、矮，壁厚太薄 度不够，易断裂
6
安装方便
安装困难 效率低、拆卸不方便
8 SC 材料不合格 2
耐高温性 不耐高温性 性能下降、强度下降发粘异臭味 8 SC 材料不合格 2
耐热循环性 能良好
耐热循环性能差 易变形、早期失效
耐振动性性 能良好
耐振动性性能差
易变形、断裂、脱落
振动性耐久 振动性耐久性能
性能良好
差
易断裂、早期失效
耐气候老化 耐气候老化性能
性能良好
差
变色、早期失效
试验验证
3
将窄、细、薄等部位加强
设计评审
3
将要求明确的告知造粒车间
试验验证
4
增加定位点
设计评审
3
将要求明确的告知造粒车间
试验验证
4
设计定位面、槽、柱等结构
设计评审
5
图样评审、数模验证
2
设计评审
2
设计评审
2
在三维数模进行面分析
设计评审
壁厚不能超过本体壁厚的1/3，最大不 3 能超过1/2。必须超过时，须对根部进
6
产品易于涂 装
产品难涂装 外观不良
6
尽量避免嵌 件结构 嵌件数量多
效率低、不安全、易损伤模具或 产品
6
嵌件不脱落 、不转动
FMEA失效模式及后果分析
失效模式及后果分析Failure Mode & Effects AnalysisDFMEA DFMEA表格PFMEA PFMEA表格FMEAFMEA实施步骤1.引言一、定义1、潜在失效模式及后果分析（FMEA）FMEA是一组为达到下列目的而进行的系统化活动:1)发现并识别产品/过程的失效模式及其可能影响2)识别能够消除或减少失效模式发生可能性的措施3)将上述两个过程形成书面文件2、设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）DFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。
3、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）PFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。
4、顾客顾客不仅指最终用户，还包括与系统、子系统或相关零件的所有人员，如生产、装配和售后服务人员及车型设计或部件设计工程师或工程师小组。
二、FMEA的价值事先花时间认真实施全面的FMEA工作，能够方便地对产品或过程进行修改，从而减小风险，FMEA能够减少或消除因事后更改而带来更大损失的可能性。
FMEA是一个永无止境的交互过程。
三、FMEA成功要素➢事前行为➢集体协作➢动态行为➢管理者支持2、设计潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design）一、D FMEA的价值DFMEA的价值体现在如下方面，并且正是由于这些方面的原因减少了设计过程中设计失效的风险。
➢有助于设计要求和设计方案的客观评价➢有助于制造和装配要求的初始设计➢提高了设计开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的概率➢对制定全面、有效的设计实验计划和开发程序提供了更多信息➢根据对顾客的影响编制失效模式风险顺序表，据此建立设计改进和开发试验的优先控制系统➢为确定和跟踪降低风险措施提供了一个开放的讨论形式➢为未来分析相关问题、评价设计更改和提高设计水平提供参考二、群策群力DFMEA是集体努力的结果，是集体智慧的结晶。
过程失效模式及后果分析-教程
过程失效模式及后果分析-教程1. 引言过程失效模式及后果分析（PFMEA）是一种常用的风险评估工具，用于分析过程中潜在的失效模式及其可能带来的后果。
通过对失效模式的识别和评估，可以制定相应的预防措施，以降低失效发生的风险，提高过程的可靠性和稳定性。
本教程将介绍PFMEA的基本概念、步骤和应用方法，帮助读者了解如何进行过程失效模式及后果分析。
2. PFMEA的基本概念2.1 过程失效模式过程失效模式是指发生在特定过程中的潜在失效形式。
它可以是机械故障、工艺不稳定、材料质量问题等各种各样的问题，可能导致产品或服务无法达到预期的功能要求。
2.2 后果分析后果分析是对失效模式引起的后果进行评估和分析。
它包括两个方面的内容：失效后果的严重性评估和失效后果的概率评估。
严重性评估用于判断失效对产品或服务的影响程度，概率评估用于评估失效产生的频率或概率。
3. PFMEA的步骤PFMEA主要包括以下步骤：3.1 选择分析对象选择需要进行PFMEA分析的过程或系统，确定所要分析的范围和目标。
3.2 建立团队建立一个跨部门的团队，包括相关的设计、生产和质量控制人员。
团队成员应具备相关的知识和经验，以能够准确地分析和评估失效模式及其后果。
3.3 列出过程步骤对所选过程进行详细的步骤分解，将整个过程拆分为多个子过程或操作步骤。
3.4 识别失效模式对每个步骤识别可能存在的失效模式，包括机械失效、材料问题、环境因素等。
3.5 评估失效后果对每个失效模式评估其可能带来的后果，包括严重性和概率评估。
根据经验和数据进行评估，各团队成员提供专业意见。
3.6 优先级排序根据失效后果的严重性和概率进行排序，确定重要性较高的失效模式。
3.7 制定预防措施对于重要性较高的失效模式，制定相应的预防措施，包括改进设计、改变工艺、提高操作规范等。
3.8 实施并跟踪将制定的预防措施实施到实际生产过程中，并定期进行跟踪和评估，以确保措施的有效性和可操作性。
DFMEA——设计失效模式和后果分析（一）
DFMEA——设计失效模式和后果分析（一）本期开始，详细和大家聊一聊DFMEA——设计失效模式和后果分析。
DFMEA英文全拼Design Failure Mode and Effects Analysis，中文直译为设计失效模式后果分析，是前面说的FMEA在设计阶段的应用。
DFMEA是一种可靠性设计的重要方法，其评价和分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
通过实施DFMEA，可以在设计开发过程中更好地减少和降低风险。
同FMEA一样，DFMEA 是一份动态的文件，它应在设计概念初期启动，在产品变更或开发阶段获得补充信息时进行更新，在产品生产设计放行前完成，最终成为后续重新设计时的经验来源。
为了有效地完成DFMEA，在开展实施时要带领小组开展工作，及时识别客户需求，充分考虑制造、装配和可服务性：确定工作小组DFMEA需要由承担设计职责的设计工程师领导的具有代表性的多学科或跨功能小组进行开发和维护。
负责设计的工程师能够按照预期直接地、主动地联系所有相关部门的小组成员，各位成员所负责的领域应包括，但不限于装配、制造、设计、分析、试验、可靠性、材料、质量、服务和供方，以及下一个较高阶或低阶的组装或系统、子系统或零组件设计部门。
识别顾客需求实施DFMEA过程中，充分识别顾客的需求是十分重要的。
通过对顾客需求的解析，可以有效地确定不同顾客的关注重点对设计和功能的影响；制造、装配和可服务性考虑DFMEA的设计应充分考虑制造、装配和服务过程中全部因为设计原因发生的潜在失效模式和要因。
这些失效模式的影响可能通过设计的优化而减轻。
如通过DFMEA不能减轻相关影响时，可以在PFMEA或后续的风险分析中进行控制。
DFMEA实施的主旨不应仅仅依靠过程控制去克服潜在设计弱点，但它可以充分考虑在制造和装配过程中增加技术和物理限制，更好的识别和控制风险。
DFMEA 的开展应聚焦于交付于最终顾客产品、过程或服务的设计。
失效模式及后果分析
失效模式及后果分析失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种用于确定系统、产品或过程中潜在失效模式及其潜在后果的方法。
该分析方法可以帮助组织确定潜在的失败模式，并采取措施来减轻或消除潜在的后果。
以下是对失效模式及其后果的分析，具体内容如下。
一、失效模式失效模式指系统、产品或过程中可能出现的失效形态。
通过分析失效模式，可以确定其潜在的后果，并制定相应的应对措施。
1.机械失效模式机械失效模式是指由于机械部件的失效引起的系统故障。
例如，机械零件的磨损、断裂、腐蚀等都可能导致机械失效。
机械失效的后果可能包括系统停机、故障扩大和安全隐患等。
2.电气失效模式电气失效模式是指由电气元件或电路的失效引起的系统故障。
例如，电路板上元件的烧毁、电路的短路、电源的故障等都可能导致电气失效。
电气失效的后果可能包括系统损坏、数据丢失和火灾等。
3.人为失效模式人为失效模式是指由于人为操作不当或疏忽引起的系统故障。
例如，错误的设置参数、操作错误、机械部件的未经授权更换等都可能导致人为失效。
人为失效的后果可能包括生产线停机、产品质量问题和安全事故等。
4.材料失效模式材料失效模式是指由于材料的质量问题或老化引起的系统故障。
例如，材料的抗拉强度下降、一些材料易受腐蚀等都可能导致材料失效。
材料失效的后果可能包括产品不合格、系统寿命降低和安全隐患等。
5.环境失效模式环境失效模式是指由于环境条件的变化引起的系统故障。
例如，温度变化、湿度变化、气压变化等都可能导致环境失效。
环境失效的后果可能包括元件老化、系统性能下降和产品失效等。
二、失效后果失效后果指在系统、产品或过程中出现失效模式后可能带来的结果。
失效后果可以是直接的，也可以是间接的。
1.经济影响失效模式可能导致产品停产或停机，造成生产停顿和损失。
此外，产品的质量问题也可能导致产品召回和赔偿等经济影响。
2.安全隐患一些失效模式可能会给人员的生命安全和身体健康带来威胁。
潜在的失效模式及后果分析
潜在的失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Design Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种用于分析和评估产品或系统设计中潜在失效模式及其后果的方法。
它在产品设计过程中起到了提前预防和控制潜在失效的作用，帮助设计人员在设计阶段识别潜在的问题并采取相应的措施来降低风险。
以下是针对一些具体产品的潜在失效模式及后果分析。
首先，我们需要明确分析的是该产品的关键组成部分和功能模块，然后根据该产品的功能和使用情况，识别各个部分的潜在失效模式。
例如，如果该产品是一个电子设备，关键部件可能包括电源、处理器、存储器、显示屏等。
对于电源部分，潜在的失效模式可能包括断路、短路、过载等；对于处理器和存储器部分，潜在的失效模式可能包括运算错误、内存错误等；对于显示屏部分，潜在的失效模式可能包括亮点、暗点、显示不清晰等。
接下来，我们需要根据每个潜在失效模式确定其可能的后果。
后果可能包括产品功能丧失、操作不便、数据丢失、用户受伤等。
例如，如果电源部分出现断路或短路失效模式，可能导致产品无法正常供电，无法启动或无法工作；如果处理器和存储器部分出现错误失效模式，可能导致计算错误，数据丢失或系统崩溃；如果显示屏出现亮点或暗点失效模式，可能导致用户无法清晰地看到所需信息。
然后，我们需要根据失效模式的严重性和概率来确定风险等级。
严重性指的是失效造成的后果的程度，概率指的是失效的发生频率。
对于严重性评估，可以根据用户需求来确定，例如，产品功能丧失是一个严重的后果，而操作不便可能是一个次要的后果。
对于概率评估，可以考虑历史数据、可靠性测试结果等。
根据风险等级，可以确定哪些失效模式需要优先处理。
最后，我们需要根据分析结果提出相应的控制措施来降低潜在失效的风险。
这些措施可能包括改进设计、增加冗余、使用可靠的部件或工艺等。
例如，对于电源失效模式，可以考虑增加过载保护电路或使用可靠的电源部件来降低风险；对于处理器和存储器失效模式，可以考虑增加错误检测和纠正机制，或使用可靠的存储器部件来降低风险；对于显示屏失效模式，可以考虑增加自检功能或使用高质量的显示屏来降低风险。
DFMEA设计潜在失效模式及后果分析
7
項目
潛在失 潛在失效
潛在原因／ 8 現行設計控制
建議行動 責任與目標
行動結果
效模式 之效應 功能
失效機制
嚴 重 性
等 級
發 預防性 生 頻 率
探測性
風 難險 檢優 度先
數
完成日期 已採取行動 風
嚴發難險 重生檢優 性度度先
數
9
10
11
12 13
14
15
16
17 18 19
20
21
22
8
FMEA表格
0.010 / 1000
發生度
10 9 8 7 6 5 4 3 2 132
FMEA表格
• 現行設計控制
➢ 現有的設計控制可以預防或驗證出該失效模式 及/或失效原因
➢ 一般可分為下 2 種設計控制
1.
的控制 2.
的控制
預防該失效模式／效 應／原因／機制出現 或減低出現頻次
用分析或測試方式， 可以失效模式／效應 ／原因／機制出現前 偵查出來
➢ 是量度失效的風險指數 ➢ 數值愈高，代表風失效風險愈高 ➢ 應在設計發展過程前盡早完成控制
37
FMEA表格
• 建議行動
➢ RPN排序完成後，應該對排序最高的、 極為重要的項目首先採取行動
➢ 建議先處理高於 100分風險度的項目 ➢ 不論RPN指數為多少，應對一些高嚴重
性(S)的項目多加留意，例如S=9, 10
➢ 應根據公司過住的記錄，自行訂立指標 ➢ 設計小組對 評定準則和分級規則應意見
一致，即使因為個別產品分析作了修改也 應一致
31
發生度(Ｏ)的提議指標
失效發生的可能性
很高： 持續的ห้องสมุดไป่ตู้效 高： 反複發生的失效 中等： 偶然發生的失效
DMEA-失效模式与后果分析
DMEA-失效模式与后果分析引言在产品设计和故障排除过程中，失效模式与后果分析（DMEA）是一种常用的方法，用于评估系统或组件在发生故障时产生的后果和影响。
通过识别潜在的失效模式和评估其可能的影响，可以帮助制定适当的预防和修复措施，从而提高产品的可靠性和安全性。
本文将介绍DMEA分析的基本原理、步骤和应用场景。
1. 基本原理DMEA是一种通过分析系统或组件的失效模式及其可能的后果来评估系统可靠性的方法。
其基本原理是通过以下两个主要步骤来实现的：•失效模式分析（FMA）：识别系统或组件可能发生的失效模式和故障模式。
•后果分析（CA）：评估每种失效模式的可能后果和影响。
通过分析失效模式及其可能的后果，可以揭示潜在的风险和问题，以便及时采取预防和修复措施，降低事故的发生概率和影响程度。
2. DMEA步骤DMEA分析一般包括以下几个步骤：2.1 确定分析范围和目标在进行DMEA分析之前，需要明确分析的范围和目标。
确定需要分析的系统或组件，并明确分析的目标是为了评估系统的可靠性、降低风险还是其他目的。
2.2 失效模式分析（FMA）失效模式分析是DMEA分析的第一步，其目的是识别系统或组件可能发生的失效模式和故障模式。
可以通过以下方法来进行FMA：•收集系统或组件的相关信息，包括设计规范、制造工艺和使用条件等。
•对系统或组件进行功能分析，确定其主要功能和工作原理。
•研究类似产品或类似系统的失效模式，了解可能存在的常见失效模式。
•进行故障树分析或失效模式与影响分析（FMEA），以识别潜在的失效模式。
2.3 后果分析（CA）后果分析是DMEA分析的第二步，其目的是评估每种失效模式可能产生的后果和影响。
可以通过以下方法来进行CA：•研究失效模式的影响范围和程度，包括对系统功能、性能和可靠性的影响。
•评估失效模式可能对用户、环境和财产等方面造成的影响和风险。
•分析失效模式导致的可能的故障链，识别可能的连锁反应和级联故障。
设计潜在失效模式及后果分析
设计潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，PFMEA）是一种用于识别潜在失效模式和评估其对系统或过程的潜在影响的方法。
在设计阶段进行PFMEA可以帮助预防和纠正潜在的问题，从而提高系统或过程的可靠性和质量。
本文将对PFMEA的概念、步骤和应用进行详细分析，并通过实例来解释如何进行潜在失效模式及后果分析。
潜在失效模式及后果分析是一种系统化的方法，用于识别可能导致产品或过程失效的潜在模式，并评估这些失效对产品或过程的潜在影响。
这种分析方法旨在通过采取措施来减轻潜在失效的影响，从而提高产品或过程的性能和可靠性。
步骤：1.选择团队：选择一个跨部门的团队来进行PFMEA。
这个团队应包括从设计、工艺制造、质量控制、供应链以及其他相关部门的专家。
2.确定过程：确定要进行PFMEA的过程。
这个过程可以是一个产品的设计过程，也可以是一个制造过程，如装配、焊接等。
3.制定流程图：制定该过程的流程图，明确过程中每个步骤的顺序和交互关系。
4.识别失效模式：对每个步骤进行评估，识别可能的失效模式。
失效模式是指可能会导致产品或过程失效的模式，如材料破裂、尺寸超限等。
5.评估失效后果：对每个失效模式进行评估，确定失效对产品或过程的潜在影响。
这些后果可以包括安全风险、功能失效、质量问题等。
6.评估现行控制措施：评估当前已有的控制措施对每个失效模式的有效性。
确定是否需要进一步改进或增加控制措施。
7.评估严重程度：根据失效模式的影响程度和频率来评估潜在失效的严重程度。
这可以通过作出定量或定性的评估来实现。
8.制定预防措施：根据评估结果，制定预防措施来减轻潜在失效的影响。
这些措施可以包括改进设计、改进工艺、加强质量控制等。
9.其他行动：根据需要，采取其他行动来降低潜在失效的风险，如培训员工、改进检测工具等。
10.重新评估：在实施预防措施后，重新评估潜在失效的严重程度。
如何完成过程失效模式及后果分析
如何完成过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析（PFMEA）是一种常用的质量管理工具，用于识别过程中可能出现的失效模式及其潜在后果，并采取相应的预防措施，以避免失效对产品、顾客以及组织造成的负面影响。
本文将介绍如何完成过程失效模式及后果分析。
一、确定分析范围在进行PFMEA之前，首先需要明确分析的范围。
确定需要分析的过程，可以是制造过程、产品设计过程或供应链中的特定环节。
同时，还需要确定分析所涉及的产品或零部件。
二、组建分析团队为了保证PFMEA的有效性，需要组建一个具有多学科背景和经验的分析团队。
团队成员可以包括工程师、生产人员、质量专家、供应商代表等。
分析团队的多样性将为PFMEA提供不同的视角和丰富的经验，从而提高分析的准确性和全面性。
三、识别失效模式在进行PFMEA分析时，需要首先识别潜在的失效模式。
这些失效模式指的是导致过程产生非预期结果的根本原因。
例如，制造过程中的设备故障、材料质量问题、操作员误操作等都可能引发失效模式。
四、定义失效后果失效后果是指造成产品、顾客或组织经济损失、安全风险或声誉损害等不良影响的结果。
在PFMEA分析中，需要准确定义和描述每个失效模式可能引发的后果，包括其严重性、频率和可检测性等方面的考量。
五、确定风险优先级风险优先级是指失效模式的严重性、频率和可检测性三个因素的综合评估结果。
通过对每个失效模式进行定量或定性评估，并对其进行排序，有助于确定应优先处理的失效模式和制定相应的预防措施。
六、制定预防措施根据确定的风险优先级，制定相应的预防措施以减小失效发生的概率和影响。
预防措施可以包括改进设计、优化制程参数、加强质量控制和培训操作员等。
确保预防措施可行性的同时，还需要确保其有效性和可持续性。
七、跟踪和改进一个完整且持续的PFMEA过程应包括跟踪和改进措施的实施情况，并及时反馈和修正分析结果。
跟踪后续过程中是否出现了已识别的失效模式，并评估预防措施的有效性。
设计失效模式及后果分析程序
设计失效模式及后果分析程序设计失效模式及后果分析程序1目的：确定与产品相关的设计潜在失效模式和潜在设计失效的机理/起因，评价设计失效对顾客的潜在影响，找出失效条件的设计控制变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；完善设计过程，确保顾客满意。
2范围：凡公司所有新产品、产品更改以及应用或环境有变化的沿用零件（包括：产品交付给顾客后其之抱怨（投诉）和3引用文件：Q/6DG13.401-2003Q/6DG13.402-2003Q/6DG13.701-2003 4术语和定义：/或退货的产品）均适用之。
《文件和资料控制程序》《质量记录控制程序》《产品质量先期策划程序》DFMEA Design Failure Mode and Effects Analysis 文简称。
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度（S）:指一给定失效模式最严重的影响后果的级别。
严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。
频度（0）:指某一特定的失效起因/机理在设计寿命内出现的可能性。
探测度（D）:指与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。
探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。
风险优先数（RPN :指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
顾客：不仅仅是“最终使用者”，并且包括负责整车设计或更高一层总成设计的工程师们/设计组，以及在负责生产、装配和售后服务活动的生产/工艺工程师们。
5职责：项目小组负责设计失效模式及后果分析（DFMEA的制定与管理。
6工作流程和内容：（设计失效模式及后果分析）英工作流程工作内容说明使用表单4）、编制者：填入负责编制 DFMEA 勺工程师的姓名、电话和 所在公司的名称。
7）、DFMEA 日期:期。
8） 、核心小组：列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名 称和个人姓名9） 、项目/功能：填入被分析项目的名称和编号。
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设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 14. 失效的潜在起因／机理
❖ 填入造成这些失效的任何潜在原因。 ❖ 例如： ❖ 规格不对，如配方、材料等 ❖ 未经过充分试验 ❖ 设品设计不当 ❖ 应力过大 ❖ 假设不正确、疲劳、蠕变、磨损等。
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 15. 频度 按附录2填入频度。频度被定义为具体起因或机
严重度
10
9
8 7 6 5 4 3 2 1
附录2 失设效 发计生 的F可 M能 性EA的频可度能 的等失 效级率
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 24. 不易探测度
❖按附录3重新填入不易探测度概率。不易探测度被定义 为所提出的设计控制方法找出任何设计缺陷或潜在失 效的能力。
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 25. 得出的风险顺序数（RPN）
❖根据纠正措施，计算RPN值并将该结果记录下来。如 果需要采取进一步的措施，请重复执行纠正措施各步 骤，以便减小风险顺序数（RPN）。
❖此日期被定义为编制设计FMEA原始稿的日期及最新 修订的日期。
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 8. 核心小组
❖列出参加了设计失效模式及后果分析编制工作的责任 部门和个人的姓名。
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 9. 项目／产品功能
❖填入项目名称和产品功能。重要的是，应尽可能简练 。与参考文件使用同样的术语。应确保包括所有预定
理发生的概率或可能性。它可以把过去的现场记 录、类似的产品和经验作为依据。
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 16. 现行设计控制
❖填入可确保设计适当性的现行设计验证／确认活动。 ❖典型的例子有：环境试验、工程试验、可靠性研究、
设计评审、FEA 等。
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 17. 不易探测度
❖按附录3填入不易探测度概率。不易探测度被定义为所 提出的设计控制方法找出任何设计缺陷或潜在失效的 能力。
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 18. 风险顺序数 (RPN)
❖风险顺序数被定义为严重度乘以频度乘以不易探测度 。RPN 是对设计风险性的度量。RPN取值在1至1000 之间。设计小组有责任确定高风险顺序数，并采取适 当的措施。
的功能和未预定的功能。
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 11. 潜在失效后果
❖ 如果发生失效，会出现什么情况？其潜在后果是什么？这些 问题需要从顾客的角度予以描写。
❖ 例子 ❖ 无法工作、外观不良、由于振动而发出噪声、不舒服、工作
不正常等等。
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 12. 严重度
怎样完成一次设计 FMEA 3. 设计责任
❖注明负责设计该产品的OEM（主机厂）、部门和／或 小组。
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 4. 编制者:
❖填入负责设计FMEA准备工作的人员的详细联系方法 。此人一般是设计工程师。
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 5. 年型／车型
❖按附录1的描述填入严重度等级。严重度是对问题严重 程度的评价。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 13. 分级
❖对所有关键、重点、重要、安全或主要特性填入按顾 客要求定义的特殊特性符号。QS 9000第三部分应规 定所需符号的类型。QS 9000要求所有的特殊特性都 必须在失效模式及后果分析阶段予以确定。
附录1
设计 FMEA的严重度等级
后果
无警告的严重危害
有警告的严重危害
很高 高 中等 低 很低 轻微 很轻微 无
评 定 准 则 :后 果 的 严 重 度
这是一种非常严重 的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或违反 了政府的有关章程。 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，并影响到行车安全或 违反了政府的有关章程。 车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能。 车辆（或系统）能运行，但性能下降，顾客不满意。 车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目不能工作，顾客感觉不舒服。 车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不舒服。 装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷。 装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。 装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客发现有缺陷。 无影响。
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 19. 建议措施
❖当确定了高风险顺序数之后，应采取旨在减少设计风 险的纠正措施。
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 20. 责任
❖填入负责实施纠正措施的个人或机构的名称。这一项 还应包括完成实施的预计日期。
设计失效模式及后果分析
❖如果已知的话，填入将使用正被分析的设计和／或受 到此设计影响的预期的车型年和车型。
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 6. 关键日期
❖关键日期被定义为设计FMEA的完成日期。此日期不 应超过计划的设计发布日期。
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 7. FMEA 日期
如何设计失效模式及后果分析
设计失效模式及后果分析
❖ 怎样完成一次设计 FMEA
1. FMEA 编号
❖用于查询和标识设计FEMA 的一个编号。
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 2. 系统、分系统或零部件的名称及编号
❖注明分析的类型并填入系统、分系统或零部件的 名称和编号。
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 21. 采取的措施
❖填入所采取的措施的有效性和结果。
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 22. 严重度
❖按附录1重新填入严重度等级。严重度是对问题严重性 的评价。
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 23. 频度
❖按附录2重新填入频度。频度被定义为造成失效的具体 起因或机理发生的概率或可能性。它可以把过去的现 场记录、类似的产品和／或经验作为依据。