失效模式及后果分析

潜在失效模式及后果分析

FMEA

一基本概念

1. 可靠性工程学中应用最多的方法

潜在失效模式及后果分析FMEA

威布尔概率纸

故障树分析法FTA

失 效

Failure —— 一个产品/过程/系统不能正常

工作需要修理或调换也称故障失效模式Failure Mode —— 失效的表现形式失效后果Failure Effect —— 失效给顾客带来的影响

失效强调的是产品本身的功能状态

事故强调的是造成损害的后果

失效并不都引起事故

顾

客Customer —— 不仅仅是“最终使用者”还可

以是后续或下一工序的使用者

2. 术语

二为什么要FMEA?

1预测可以预先发现或评估产品/过程中潜在的失效及影响2持续改进不但改进并积累经验并将其文件化程序化

3防错避免同类错误的发生

4客户要求部分客户要求供应商有FMEA并不断更新

5审核要求为通过QS9000,VDA 6.1等标准必须有FMEA •首先集中有限的资源于高风险项降低开发成本

•提高产品功能保证和可靠性

•缩短开发周期

•改善内部信息交流

•将责任和风险管理联系起来

三定义

FMEA —— Potential Failure Mode and Effects Analysis

潜在失效模式及后果分析

是一种系统化的可靠性定性分析方法

通过对系统各组成部分进行事前分析发现评价产品/过程中

潜在的失效模式查明其对系统的影响程度以便采取措施进行

预防的分析方法

后经发展对可能造成特别严重后果的失效模式进行单独分析

称危害度分析CA:Criticality Analysis合称FMECA

目前被普遍简称为FMEA

常被读作[feime]或各字母单独发音为F,M,E,A

50

年代初期美国Grumman 公司第一次把FMEA 思想用于一种

战斗机的操纵系统的设计分析

取得较好效果

以后逐渐推广 60

年代中期用于美国航天工业

阿波罗 1974

年用于美国海军1629

号军标

1985年IEC 公布了FMEA 标准

: IEC812

这个标准被我国等同采用为GB 7826-87

系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)

程序

四 FMEA应用与发展

运用FMEA有助于企业

提高产品功能保证和可靠性

降低担保费用与折扣费用

缩短开发周期

减少批量投产时发生的问题

提高准时供货信誉

降低开发成本

改进服务

改善内部信息交流

五 FMEA的类型

SFMEA —— 对产品开发过程策划综合评估

通过系统子系统分系统不同层次展开

自上而下逐级分析更注重整体性逻辑性

DFMEA —— 对设计输出评估识别和消除产品

及每一零部件的设计缺陷

PFMEA —— 对工艺流程的评估识别和消除

制造/服务过程中每一环节的潜在隐患

六何时需要做FMEA

1. 关注焦点

新 / 更改环境新 / 更改使用条件 —— SFMEA

新 / 更改过程 —— PFMEA

新 / 更改设计新 / 更改技术 —— DFMEA

2. 事前行为

及时性是成功实施FMEA的最重要因之一在产品

正式定型之前和过程正式实施之前 FMEA作为设计与工艺评审的有效工具有助于预防缺陷减少

损失

3. 在产品形成的全过程中 DFMEA PFMEA

SFMEA

策 划

产品设计开发

过程设计开发

生 产

七实施FMEA的准备

1.团队

FMEA 是系统化的专业活动

多功能小组会议是FMEA 的主要活动形式

多功能小组通常有相关专业人员组成有时包括相关 的工人代表甚至可包括客户或供应商

设计工艺制造生产服务质量试验可靠性

熟悉产品了解过程富有经验掌握信息和资料

多方合作

集体智慧

专业人员

2.相关信息

顾客要求

法律法规

相关标准

设计意图

同类产品的经验/教训供应商提供的资料……

八FMEA的步骤

失效模式及影响分析日期

P

S O D R R

E C E P P P P P 零件/过程失效模式失效影响V原因C控制T N措施S O D N

1.描述过程

2.确定潜在的失效模式

3.描述失效的影响

4.评估严重度(SEV)

5.确定原因

6.评估频度(OCC)

7.描述目前的控制方法

8.评估探测度(DET)

9.计算RPN值

10.建议及采取措施

11.评定措施被采取后的结果

开始确定对象风险评估

结束

失效模式后果原因现行控制/预防措施失效后果严重度 S 失效发生的频度 O 探测度 D 风险度

RPN=S*O*D

No 纠正 /预防 措 施

高风险Yes

失效分析