潜在失效模式与后果分析

过程FMEA





5)车型年/项目 填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知的话）。 6)关键日期 填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布 日期。 7)FMEA日期 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。 8)核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议 所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上。） 9)项目/功能 填入被分析项目的名称和编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项 目要满足设计意图的功能。项目有多种功能，且有不同的失效模式，应 把所有的功能单独列出。
过程FMEA
过程FMEA

18)风险顺序数
定义：对设计风险的度量；
RPN=SXOXD RPN一般原则：
125—必须采取措施；
64—企业决定是否采取措施； 27—可不采取措施。

19)建议措施 在一般实施中，不论RPN大小如何，当严重度为9或10，必须赋予特 别注意； 当严重度得到特别关注后，小组必须针对其他的失效模式，满足减少 严重度、频度、和探测度。
过程FMEA

20)对建议措施的责任
把负责建议措施的个人，以及预计完成的日期填在本栏。

21)采取的措施 记录具体措施和生效日期。

22)措施后的RPN 计算并记录纠正后的RPN值。
组的努力。 小组应由知识丰富的人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、

回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。

即使产品/过程看起来完全相同，将一个小组FMEA的评分结果与另一个 小组FMEA的评分结果进行比较是不适宜的，因为每个小组的环境是不 同的，因而各自的评分必然是不同的（也就是说，评分是带有主观性 的）。 FMEA是动态文件，应该反应最终的评估，以及最终的适当措施。
高：反复发生的失效
中等：偶尔发生的失效
20件/每千件
10件/每千件 5件/每千件 2件/每千件 1件/每千件
8
7 6 5 4
低：很少有关的相似失效
很低：失效不大可能发生
0.5件/每千件
0.1件/每千件 0.01件/每千件
3
2 1
过程FMEA

16)现行过程控制 定义：指目前已经采用的防止失效模式发生的过程控制方法，防止不 合格流入下序。 a)现行控制方法三种情况（引用现行控制方法的顺序）： 阻止失效模式发生／阻止失效原因发生， 例如采用有效的防错技术， 自动定位，自动控制，自动限位，行程开关，SPC，连续监控； b)查明失效原因，确定纠正措施， 例如初始过程能力分析，找出变 差的特殊原因，因果图，排列图； C)查明失效模式：最终检验100％抽检 或者两类过程控制： 预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几 率。 探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。
过程FMEA

过程FMEA


13)分类 定义：指失效模式重要性等级-(特殊特性或关键、主要、重要、重点） ，当 顾客不要求时，由小组确定符号。 特殊产品或过程特性符号及其使用服从于特定的公司规定。 突出对高优先度的失效模式进行工程评定。 要注意符号的一致性：DFMEA、PFMEA和控制计划，工艺文件，作业指导 书，检验文件都要标注。 14)潜在失效起因/机理 所谓失效的潜在起因是指失效是怎样发生的，依据可以纠正或可以控制的原 则予以描述。 尽可能的列出可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。起因对失效模式来 说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接影响，那么这部分 FMEA考虑的过程就完成了。 失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需要考虑 诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控 制。 应只列出具体的错误或故障情况（如操作者未安装密封件）；不应使用含糊 不清的词语（如操作者错误、机器工作不正常）。
潜在失效模式及 后果分析 （FMEA）
内部培训
主讲：凌四林
课程目标与内容

目标： 真正理解什么是FMEA； 正确应用FMEA。
基本概念

FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis
—潜在失效模式及后果分析；

失效：失去本身功能。 失效模式：失效时所表现的形式。
过程FMEA

顾客的定义： 一般是指最终的“最终使用者”，但也可以是后续或下游的生产、 装配和服务活动及政府法规。 在过程策划过程中，及早对过程进行评审和分析，能够促进预测、解决 或监控潜在过程问题。 过程FMEA假定所设计的产品会满足设计要求。 过程FMEA并不是依靠产品设计变更来克服过程缺陷的，但它要考虑与 已策划的过程有关的产品设计特性，以便最大限度地确保产品能满足顾 客的要求和期望。 过程FMEA应该从整个过程的流程图开始。如果可能还应该包括设计 FMEA来确定产品影响后果。




事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过 程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。
FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机 会。

FMEA的实施

应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。
虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA的输入应是小
过程FMEA

10)潜在失效模式 按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在 的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。 以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似部 件的索赔研究为起点。 了解设计意图也是必要的。 典型的失效模式可能是但不局限于下列情况： 弯曲、毛刺、孔错位、断裂、开孔太浅、漏开孔、转运损坏、脏污、 开孔太深、表面太粗糙、变形、表面太平滑、开焊、短路、贴错标签等。 潜在失效模式用规范化或技术术语来描述。
失效模式分析：对已出现的失效模式进行分析，是一种事后行为。
潜在失效模式分析：对可能要发生的失效模式进行分析，是一种事前行 为。

失效链：当一个潜在失效模式发生时，在没有任何措施情况下，将引起
下序或相关序连锁失效事件发生，称之为失效链。
什么是FMEA

FMEA可以描述成为一组系统的活动，其目的是：
a)发现和评价产品/过程中潜在的失效及其失效后果； b)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；
FMEA的实施

由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品的过程的质量，所以将 FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助最大程度地减少潜在的隐患一 直是非常重要的。 对车辆召回的研究结果表明，全面实施FMEA项目可能会防止很多召回 事件的发生。 成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发 生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。 为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过 程之前进行。
FMEA
选取典型的工序试填！ 找出对于表格的不理解点！ 首届试填过程出现的问题点！
过程FMEA

过程FMEA： 确定该过程的功能和要求； 确定潜在的失效过程相关的失效模式； 评审潜在失效后果对顾客的影响； 确定潜在的过程失效的起因，及在为频度减少或失效情况探测度而 关注的控制过程变量； 确定出在重点过程控制上的变量； 展开潜在失效模式的等级表，然后建立一个预防/纠正措施的优先系 统； 将过程结果编制成文件。

FMEA过程程序
过程FMEA

过程FMEA主要是由负责制造的工程师/小组采用的一种分析
技术，用来保证在可能的范围内已充分考虑到并指明潜在失
效模式及其相关的起因/机理。

一个FMEA以其最严密的形式总结了小组进行过程设计时的
设计思想。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造
策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。

2)系统、子系统或零部件的名称及编号 注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及
编号。FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组
成。划分系统、子系统和部件的实际界限,并且必须由FMEA小组来确定。

3)设计责任
填入整车厂、部门和小组。如适用，还包括供方的名称。

4)编制者 填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。
过程FMEA

15)频度 定义：指一个具体的失效原因，使失效发生的可能性大小的评价指标。 通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生 频度数降低的唯一途径。 评价方法：１～１０级。 可能性 很高：持续发生的失效 可能的失效率 ≥100件/每千件 50件/每千件 级别 10 9
过程FMEA

10)潜在失效模式
定义：指工序可能发生的不能满足过程功能要求或不能满足设计意 图的形式。
在准备FMEA时，应假定所接收的零件/材料是正确的。 失效模式分类：
a)规定工艺有缺陷，不能完成规定功能
• 工艺参数不正确 • 控制手段不适宜
• 工艺方法不正确
b)按工艺操作产生非预期功能。 如何分析失效模式——“零件为什么被拒收”思考方法。 典型的失效模式：用产品特性来描述。



过程FMEA

PFMEA的准备： 建立PFMEA工作小组； 收集必要的资料：
--过程流程图
--特性矩阵图 --类似PFMEA的资料
--类似失效模式分析资料
--特殊过程特性明细表 --类似工序的工序能力指数Cpk
准备PFMEA表格。
过程FMEA
过程FMEA

1)FMEA编号
填入FMEA文件编号，以便查询。
过程FMEA