产品过程检验工作程序 - 制度大全

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生产过程的质量检验制度范本（3篇）

生产过程的质量检验制度范本一、引言本质量检验制度旨在确保生产过程中产品质量的稳定和符合质量标准的要求。

为达到这一目的，必须建立一套科学完善的质量检验制度，明确各个环节的职责和任务，确保质量检验的准确性和可靠性。

二、检验计划的编制1. 检验计划由质量管理部门负责编制。

2. 检验计划应明确检验项目、检验方法、检验频次和检验标准。

3. 检验计划应在生产开始之前制定，并向相关部门传达执行。

三、检验设备和工具的管理1. 检验设备和工具由专人负责管理和维护。

2. 检验设备和工具应符合相关标准，并每年进行一次校准。

3. 检验设备和工具的使用记录应及时填写，并进行存档。

四、现场检验的执行1. 现场检验由质量管理人员和生产操作人员共同完成。

2. 检验结果应及时记录，并按照规定的流程处理不合格品。

3. 检验结果应进行归档，以备日后查询和审查。

五、过程控制的监督1. 质量管理部门应定期对各个生产环节进行监督和检查。

2. 对生产过程中出现的问题，质量管理部门应立即采取措施进行处理，确保生产过程的稳定性和质量的可控性。

六、纠正和预防措施1. 对生产过程中出现的问题和不良情况，质量管理部门应制定相应的纠正和预防措施，并跟踪执行情况。

2. 纠正和预防措施的执行情况应进行记录，并由相关部门进行审核。

七、数据统计和分析1. 每月对各个生产环节的质量数据进行统计和分析，发现问题及时进行改进。

2. 数据统计和分析结果应进行记录，并由质量管理部门进行审查。

八、质量培训和教育1. 对生产操作人员进行质量培训和教育，提高其质量意识和操作技能。

2. 对质量管理人员进行定期培训和学习，了解最新的技术和管理方法。

九、质量管理体系的持续改进1. 定期对质量检验制度进行评审和改进，确保其科学性和有效性。

2. 遇到重大质量事故或问题时，立即组织调查和分析，并改进相应的制度和流程。

结语本质量检验制度是公司持续提高产品质量和生产过程控制水平的重要保障。

各个部门和员工应积极配合，认真履行各项职责，共同保证产品质量的稳定和符合标准要求。

产品生产过程检验流程及相关规定

产品生产过程检验流程及相关规定随着科技的不断进步和市场的不断竞争，产品的质量检验变得越来越重要。

对于产品生产过程的检验流程和相关规定，既能保证产品质量的稳定性和一致性，又能提高生产效率和降低成本。

本文将从以下几个方面详细介绍产品生产过程的检验流程及相关规定。

1.产品生产过程检验的目的和重要性：（1）保证产品的安全性和可靠性，减少产品质量事故的发生；（2）提高产品的合格率和良品率，降低废品率和返工率；（3）满足客户对产品质量的需求和要求，提高客户满意度；（4）改善生产过程，提高生产效率和降低生产成本。

2.产品生产过程检验的基本流程：（1）进料检验：对原材料和零部件进行检验，确保它们符合规定的要求和标准；（2）生产过程检验：对产品在生产过程中的关键环节和重要参数进行检验，如温度、湿度、压力等；（3）产品检验：对产品进行全面检验，包括外观检验、尺寸检验、功能检验等；（4）出厂检验：对产品进行最终的检验，确保产品符合出厂标准和客户的要求。

3.产品生产过程检验的相关规定：（1）产品质量标准：制定产品质量标准，包括外观质量、尺寸精度、功能性能等方面的要求，确保产品质量的稳定性和一致性；（2）检验方法和检测设备：制定检验方法和使用相关的检测设备，确定检验过程中所需的操作和技术要求；（3）检验记录和报告：建立健全的检验记录和报告制度，及时记录检验结果和问题，追踪和解决质量问题；（4）检验员的培训和管理：对检验员进行定期的培训和考核，确保检验员具备必要的知识和技能，保证检验工作的准确性和可靠性；（5）不合格品的处理：建立不合格品处理制度，对不合格品进行追溯和分析，并采取相应的纠正措施，防止类似问题再次发生。

4.优化产品生产过程检验的方法和措施：为了进一步提高产品质量和生产效率（1）自动化检测：引入自动化检测设备，提高检测效率和准确性，减少人为因素的影响；（2）数据分析和挖掘：通过对检验数据进行分析和挖掘，发现潜在的质量问题和生产瓶颈，并采取相应的措施进行优化和改进；（3）质量管理体系：建立和完善质量管理体系，如ISO9000质量管理体系，规范产品生产和检验的各个环节，确保质量的稳定性和一致性；（4）供应链管理：与供应商建立紧密的合作关系，共同推动质量改进和控制，确保原材料和零部件的质量可控；（5）持续改进和创新：建立持续改进和创新机制，鼓励员工提出新的改进措施和创新思路，推动产品质量和生产效率的提升。

产品质量检验作业流程

产品质量检验作业流程一、准备工作1.确定检验标准：根据产品的不同特性以及相关国家标准、行业标准等，确定适用的检验标准。

2.准备检验设备和工具：根据检验标准要求，准备适用的检验设备和工具，包括测量仪器、试验设备等。

3.培训检验人员：对参与产品质量检验的人员进行培训，确保他们熟悉检验标准和操作方法。

二、产品接收和样品取样1.接收产品：接收待检产品，并记录产品信息，如产品型号、批号等。

2.取样：按照规定的取样方法，从产品中取样，确保样品的代表性。

三、检验项目确定1.根据产品特性和检验标准，确定需要进行的检验项目。

2.制定检验方案：对每个检验项目制定检验方案，包括检验方法、操作要点、判定标准等。

四、执行检验1.按照检验方案执行检验：根据制定的检验方案进行逐项检验，使用相应的检验设备和工具进行测量、测试等操作。

2.记录检验数据：记录每项检验的结果和数据，包括合格、不合格等。

五、判定和处理结果1.判定结果：根据检验标准对检验结果进行判定，判断每项检验是否合格。

2.不合格品处理：对于不合格品，制定相应的处理方案，如返工、报废等，并记录相关信息。

六、检验报告和档案管理1.检验报告编制：根据判定结果和检验数据，编制检验报告，详细描述检验过程和结果。

2.档案管理：对检验报告和相关文件进行归档管理，确保可追溯和查阅。

七、改进和反馈1.定期评估检验结果：定期评估产品质量检验的结果，分析不合格的原因，并提出改进措施。

2.提供反馈和建议：将改进措施反馈给相关部门，为产品质量改进提供依据和建议。

在进行产品质量检验时，还需要注意以下事项：1.条理清晰：严格按照产品质量检验作业流程进行操作，确保每一步的顺序和要求都正确执行。

2.精细认真：对于每一项检验项目，应认真操作，确保数据的准确性。

3.严格控制：严格控制取样方式和取样数量，确保样品的代表性。

4.动态调整：根据产品特性和实际情况，适当调整检验项目和检验方案。

5.及时反馈：发现问题或不合格品及时反馈给相关责任人，以便及时处理和改进。

产品检验规范及流程

产品检验规范及流程1目的为了使产品过程和成品检验规范化，避免漏检、错检引起的返修和市场客诉风险。

2范围适用本公司各工厂的过程和成品检验。

3职责3.1 品质管理部3.1.1负责文件的制定及完善；3.1.2负责对检验员的能力进行稽核；3.1.3负责对检验员能力的考核；3.1.4负责检验员的上岗培训及测试。

3.2 品质管理模块3.2.1负责检验各环节的产品质量并记录质量问题点；3.2.2负责追踪跟进各项品质改善措施；3.2.3负责检验员的在岗培训。

3.3 工厂3.3.1对不良产品进行返工、返修；3.3.2落实各项改善措施。

4内容4.1岗位分类按照检验产品类型不同，质检人员分为：裁剪检验员、缝纫检验员、胶套检验员、沙发成品检验员、软床成品检验员和餐椅成品检验员；4.2 岗位职责4.2.1产品检验：根据检验标准、工艺标准、相关图纸文件、作业指导书、技术标准、联络单等要求，检验产品品质并记录；4.2.2纠正措施：检验中若有品质问题和品质异常时，对已生产的不良品加以标示、隔离，要求现场及时改善，必要时开具《纠正预防措施处理单》；4.2.3质量反馈：及时上报质量问题，加强与生产线之间的沟通，积极主动跟踪检验出的品质与使用状况，针对异常问题点总结经验并在下次检验中注意；4.2.4质量宣贯：每天班前班后会坚持对所检验的车间员工讲解发生过的质量问题点及当日生产注意事项；4.2.5其他事项：配合其它部门做好相关工作，完成上级交办的其他工作任务；4.2.6具体工作内容详见各相关质检员岗位职责说明书。

4.3 检验项目检验项目依据《QKUKA-GC03.09-2015a工序缺陷代码》执行。

4.4 检验流程4.4.1PE部门将工艺标准、工艺变更、客户特殊要求以正式文件的形式通知品质管理模块，品质管理模块下发至检验员，作为除《QKUKA-GC03.09-2015a工序缺陷代码》要求外的检验依据；4.4.2 过程检验员根据检验依据对产品进行抽检，抽检比例不得低于当日产量的10%，成品检验员对产品进行全检，并将检验情况记录在《质量检验记录表》上，问题点按照《QKUKA-GC03.09-2015a工序缺陷代码》描述执行；4.4.3 产品检验合格后，检验员在流程卡上加盖QC合格章，产品方可流入下工序；4.4.4 产品检验不合格时，在产品上标示不合格部位，通知责任人返工并做记录，该送检批由责任人全检并返工，检验员复检合格后在流程卡上加盖QC合格章，产品方可流入下工序；4.4.5 返工后的产品重新执行检验流程。

产品检验规章制度

产品检验规章制度第一章总则第一条为了加强产品检验工作，保障产品质量，根据国家有关法律法规和标准，制定本规章。

第二条本规章适用于本企业的产品检验工作。

第三条产品检验是指通过对产品的外观、结构、性能等方面的测量、检验，确认产品是否符合国家标准和企业要求的过程。

第二章产品检验的责任第四条产品检验属于生产部门的职责，生产部门必须配备足够的检验设备和检验人员，确保产品检验工作的顺利进行。

第五条经过培训合格的检验人员才能参与产品检验，检验人员必须遵守公司的相关规章制度，认真履行检验工作。

第六条进行产品检验的检验人员必须对产品的检验方法和标准有充分的了解，保证检验结果的准确性和可靠性。

第三章产品检验的程序第七条产品检验按照公司的相关规章制度进行，主要包括以下程序：（一）接收产品：产品到达时，需要经过接收检验，检验接收产品的完整性和数量是否与送货单相符；（二）首检：首检是对产品进行外观、结构等方面的初步检验，确保产品的基本质量；（三）过程检验：在生产过程中，需要对产品进行定期检验，确保产品符合生产要求；（四）成品检验：对生产完成的产品进行全面检验，确保产品质量合格；（五）出厂检验：最终对产品进行出厂检验，确保产品符合国家标准和客户要求。

第八条对于不合格品，需要进行返工或销毁处理，确保不合格品不流入市场。

第四章产品检验的记录和报告第九条每次产品检验都需要进行记录，包括产品的检验时间、检验结果、检验人员等信息。

第十条检验报告需要详细记录产品的各项检验结果，同时标明产品的批次和生产日期，以便产品追溯。

第五章产品检验的监督第十一条公司管理层有责任对产品检验工作进行监督和检查，确保产品检验工作的质量和效果。

第十二条内部审计部门有责任对产品检验工作进行定期审计，发现问题及时整改。

第十三条对于发现的违规行为，必须进行严肃处理，确保产品检验工作的纪律性和严肃性。

第六章附则第十四条本规章自颁布之日起生效，经过公司管理层审批。

第十五条对于本规章的解释权归公司管理层所有。

生产过程检验管理制度

生产过程检验管理制度一、总则1.本制度主要规范和管理企业在生产过程中的检验工作，确保产品质量和生产效率的提高。

2.本制度适用于企业生产过程中的所有检验环节，包括原材料检验、半成品检验、成品检验等。

3.本制度的执行人员应具备相应的专业知识和技能，并按照相关政策和法规进行工作。

二、检验工作流程1.检验计划编制（1）每个生产任务开始前，制定相应的检验计划，并明确相关的检验目标、标准和方法。

（2）由质量部门负责编制检验计划，并与相关生产部门进行协调和确认。

2.检验样品采集（1）根据检验计划，从生产过程中随机采集样品，确保样品具有代表性。

（2）采集的样品应按照相关规范和要求进行保存和标识，确保样品的完整和准确性。

3.检验项目执行（1）按照检验计划，对样品进行相应的检验项目执行，并记录相关数据和结果。

（2）检验项目的执行人员应按照相关规范和标准进行操作，确保检验结果的准确性和可靠性。

4.检验结果判定（1）根据检验项目的执行结果，判断样品是否合格，如果不合格，则按照相关流程进行处理。

（2）检验结果的判定应由有关部门进行，并依据相应的标准和规范进行判断和记录。

5.检验报告编制（1）根据检验结果，编制检验报告，并按照相关流程进行报告的审批和签字。

（2）检验报告的编制人员应具备相应的技术和文案能力，并确保报告的准确和完整。

6.检验记录保存（1）检验记录应按照相关规定进行保存，并建立相应的档案管理制度。

（2）检验记录的保存期限根据产品的性质和相关政策进行确定。

三、检验工作责任1.质量部门负责制定和实施检验计划，并组织相关人员进行检验工作。

2.生产部门负责为质量部门提供所需的生产数据和支持，并协助质量部门完成检验任务。

3.检验项目执行人员应具备相应的技术和操作能力，并按照相关规范和要求进行工作。

4.检验结果的判定应由有关部门进行，并依据相应的标准和规范进行判断和记录。

5.相关部门应进行检验结果的分析和处理，并提出相应的改进措施和建议。

生产过程产品质量检验操作规程

生产过程产品质量检验操作规程一、前言生产过程中，产品质量的检验工作起着至关重要的作用。

为了确保产品质量的稳定性和可靠性，制定本操作规程以规范生产过程产品质量的检验工作。

二、适用范围本操作规程适用于生产过程中对产品质量进行检验的各个环节，包括原材料进货、加工过程、包装过程等。

三、检验设备1.检验设备应满足国家标准和标准化要求，并定期进行校验和维护。

2.检验设备应按照使用要求进行放置和保管，保持清洁、整齐。

四、检验步骤1.原材料进货检验：(1)对进货的原材料进行外观检验，包括颜色、形状、尺寸等；(2)进行物理性能检验，如硬度、抗拉强度等；(3)进行化学性能检验，如成分含量、腐蚀性等。

2.加工过程检验：(1)在加工过程中，对每个工序进行质量检验，确保加工精度和工艺流程的合理性；(2)对加工过程中的产生的废品进行分类和记录，及时进行整改和改进。

3.包装过程检验：(1)对包装材料进行外观检验，确保包装材料的质量符合要求；五、检验记录1.检验过程中的各个环节都应进行详细的记录，包括检验结果、检验人员、检验时间等；2.记录需要真实准确，遵循保密原则，不得外泄。

六、异常处理1.当发现产品质量不合格时，应及时停止生产，并进行确认和调查原因；2.对于不良品，应进行分类和记录，以便进行整改和改进；3.合格的产品应分类存放，做好防潮、防尘等工作。

七、检验结果处理1.检验结果正确的产品，可以进行下一步生产工序；2.检验结果不符合要求的产品，应及时进行整改和改进，直到符合要求为止；3.不合格产品的处理应按照内部流程进行，严禁私自流入市场。

八、操作规范所有检验工作人员都必须按照本操作规程进行检验工作，确保操作规范、一致性和稳定性。

九、培训与考核对所有进行检验操作的人员应进行岗前培训，并进行考核，确保其掌握正确的操作方法和技能。

十、操作安全进行检验操作时，必须戴好安全防护用具，遵守安全操作规程，确保人员的安全。

十一、附则1.本操作规程应定期进行检查和更新，确保其适应生产过程的实际情况；2.对于重大问题或不符合规程的情况，应及时上报质量管理部门进行处理。

产品检验工作流程

产品检验工作流程产品检验是产品生命周期的重要环节，目的是确保产品的质量，满足用户需求，提供优质的产品给用户。

产品检验需要有严谨的工作流程，确保每个环节都经过有效的检验和验证。

下面是一个典型的产品检验工作流程：1.明确产品要求和检验标准：首先，产品检验人员需要了解产品的要求和检验标准，包括产品的设计要求、功能要求、性能要求等。

这可以通过阅读产品规格书、设计文件、项目计划等来获得。

2.制定检验计划：根据产品要求和检验标准，制定详细的检验计划。

计划中应包括检验的时间安排、检验方法和仪器的选择、检验人员的分配等信息。

检验计划应明确和具体，以确保检验工作的有序进行。

3.采集样品：根据检验计划，从生产线中采集样品。

样品的采集要考虑到产品的代表性，应该从不同批次、不同工序中进行采集，以获得全面的产品信息。

4.样品准备：对采集的样品进行处理，以满足检验的需要。

这包括样品的编号、标记、封装等操作，以确保样品的安全和完整。

5.进行检验：根据检验计划，使用相应的仪器和方法对样品进行检验。

这包括外观检验、尺寸检验、功能检验、性能检验等内容。

检验人员需要按照标准操作程序进行检验，记录检验结果并进行评估。

6.数据处理与分析：对检验结果进行数据处理和分析，以便对产品质量进行评估。

这包括数据的统计、图表的绘制、数据的对比分析等。

数据处理和分析的目的是了解产品的质量状况，发现问题并提供改进的依据。

7.检验报告编制：根据检验结果，编制检验报告。

检验报告应包含产品的基本信息、检验结果、问题的描述和分析、改进措施的建议等内容。

检验报告应清晰明了，以便于相关部门和人员了解产品质量状况并采取相应的措施。

8.问题跟踪与处理：对于发现的问题，检验人员需要及时跟踪和处理。

问题的处理可以包括对不合格品的返工、修复或退货，对检验流程和方法的改进，以及对生产线的调整等。

问题的处理需要与相关部门和人员进行沟通和协调，以确保问题得到妥善解决。

9.持续改进：产品检验是一个持续改进的过程。

生产过程的质量检验制度（5篇）

生产过程的质量检验制度1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签章后流入下道工序，不合格产品不得流转。

2、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”。

(1)、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。

(2)、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检结果的零件负责。

(3)、完工检：工序终结，零件去尽毛刺。

检验时应作好检验记录。

3、凡跨部门加工的工序(零件)须凭加工部门检验人员在工艺单上签字，否则，不得流转到下道。

4、发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效，发现人有权予以制止并立即报告领导。

5、在生产过程中，对按规定应做而没有做好“自检”的产品(零件)，班组长要负全责。

生产过程的质量检验制度（2）是为了确保产品在生产过程中的质量合格，具体包括以下几个方面：1. 检验设备和仪器的管理：需要确定适当的检验设备和仪器，并对其进行有效的管理和维护，以确保其准确性和可靠性。

2. 检验标准和规范的制定：制定适用于产品生产过程的检验标准和规范，包括所需的检验项目、检验方法、检验标准和合格要求等。

3. 检验程序和流程的设定：设定适当的检验程序和流程，明确各个环节的责任和要求，确保检验工作的连贯性和稳定性。

4. 检验记录和数据管理：建立完善的检验记录和数据管理系统，对检验过程中的各项数据进行记录和存档，以便追溯和分析。

5. 不合格品的处理措施：制定相应的不合格品处理措施，包括停产整改、重新检验、追溯原因等，以及相关人员的责任追究。

6. 内部审核和外部审核：进行定期的内部审核，评估检验制度的执行情况和效果，并接受外部审核，确保质量检验制度的有效性和合规性。

通过建立和执行有效的质量检验制度，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题，提高产品质量，降低质量风险，保障产品符合用户的要求和期望。

产品过程检验规程

产品过程检验规程产品过程检验1、适用范围本规程适用于公司生产的成套设备中组装过程的检验。

2、目的规范检验程序，确保本公司产品质量符合要求。

3、职责生产部门负责控制满足生产要求必须的条件，并进行监督检查。

质检部门按要求对生产过程中零、部件加工实施检验，并保存检验记录。

4、检验规程根据生产工艺流程，在每道加工环节设定过程检验。

车间各工序组装人员装完本工序元器件后，根据图纸进行全面检查确认，确认无误后在“产品装配施工卡”的相应栏目签字。

对XXX加工的零部件必须采取“三检制”，即：操作人员在进行首件加工完成并自检合格后，进行互检，然后交车间检验人员检验。

确认合格后，操作者在继续加工，在生产过程中，车间检验人员还必须进行巡检，发现不合格品立即停止加工，剔出不合格产品，找出原因采取措施后，方可继续加工。

待未经加工完成并经操作人员自检合格后，填写“送检单”，报车间检验人员，有车间检验员进行检验，在“产品装配施工卡”上填写检验记录，转送下道工序。

检验工程中发现不合格品时应填写“不合格品报告单”报质监部门确认处理。

成品总装完成并经装配人员自检合格后，连同“产品装配施工卡”及该产品的其他图样一并送到质监部门，由质检部门进行最终全面检验。

检验人员根据检验结果（除巡检外），对被检产品还应进行“合格”或“不合格”的检验状态标识。

对检验过程当中发现不合格产物均须及时作出明明的“不合格”标识，随后对不合格品按《不合格品控制步伐》举行处理。

根据型式实验报现场生产产物要满足一致性的要求。

5、验项目、检验要求、检验方法工序下料检验项目检验方法零件外形尺寸，平面度，垂直用游标卡尺，钢板尺，按度，用料照图纸要求检查零件用游标卡尺，钢板尺，按照图纸要求搜检零件的外形尺寸，平面度孔眼位置公差是否正确冲孔零件外形尺寸、平面度、相关孔眼的位置尺寸折弯零件外形尺寸、折弯角度、相关孔眼的位置尺寸用游标卡尺，钢板尺，按照图纸要求检查零件弯折度及折弯尺寸检查产品外形尺寸，表面平度、结构连接标准的公。

产品过程检验管理制度

产品过程检验管理制度1.目的和适用范围对过程产品的质量特性进行检验和试验，以验证过程产品是否满足规定的要求；适用于对产品实现过程检验和试验。

2.职责2.1技检部负责过程产品的检验和试验，做好检验和试验记录；负责检验和试验的委托。

2.2相关部门负责协助质量检验员进行过程产品的检验和试验。

3. 职责与权限3.1 技检部归口执行本程序，负责检验标准和规范的制订，技检部检验员负责过程检验、试验和验证。

3.2 生产部负责不合格品处理以及整改措施跟踪。

4. 工作程序4.1检验员应熟悉和掌握过程产品的产品标准、工艺文件、操作规程和检验规范。

4.2根据产品跟踪卡、产品标准、工艺文件、检验规范及有关规定对上工序转来的产品外观、结构、尺寸进行100%的复查。

在开车前还要按上述要求对本工序的产品进行仔细的首件检查，正常生产以后，也要确保在每种产品排满装线盘一层内最少一次检查巡视，并做好纪录与标识。

4.3根据检验结果及有关规定及时对产品作出准确判断和标识，对于检查出的不合格品要立即停止生产，或转序，注明原因。

并及时通知有关人员，按《不合格品管理规定》进行处理，完毕后还要进行复查，通过相关领导批准方可继续生产或转序。

4.4经检验合格的产品，在下工序生产过程中发现质量问题，应由原生产工序负责处理，同时追究原生产工序机长兼检验员的错，漏检负责。

4.5各工序机长兼检验员要对工作认真负责，对所生产和检验的产品要勤看、勤量、勤检查。

保证产品质量内外一致，对无合格章的产品，不得流转和使用，4.6检验员负责不合格过程产品的评审和处理，并对检验结果和记录的及时性，准确性，真实性，全面性负责。

5．引用文件5．1 《不合格品控制程序》5. 2 《各工序工艺要求》5. 3 《工艺附表》6．表单记录6.1《绞线工序检查记录》6.2《挤塑火花工序检查记录》6.3《成缆装铠工序检查记录》6.4《护套工序检查记录》6.5《打包工序检查记录》6.6《不合格品评审单》不合格品评审单编号：XLB/JL-8..2.4-71注：1、本报告由检验员填写（1）中写明不合格品项目、数量；（2）由主管技术人员确认检验结果、提出处理意见：（3）由调度、班长和操作者进行原因分析，确定责任人：（4）由主任和调度和检验员共同确认处理结果，由主任制定改进措施：（5）由核算员计算材料直接损失金额，由调度确认处理该不合格品所需的工时：（6）由主管领导批准处理结果，并最终确认责任人所应承担的责任和损失金额。

产品生产过程质量检验管理制度

产品生产过程质量检验管理制度为提高企业管理水平，强化全员质量意识，生产出满足用户要求的优质产品，此产品质量在每一道的工序中能在严格状态下运行，结合公司实际，特制定本制度。

一、外购材料、配件的检验1、入厂后，由采购部门报检。

报检时，应提供商品名称、产品名称、规格、材质、采购数量、质量证明等相关资料，检验机构凭报检单按照抽样检验规定进行取样。

采购部门因市场原因无法索取质量证明时，可由供应商复制原件，并加盖供应商公章。

无质量证明时，检验人员可以拒检。

2、部门应按检测项目，验收标准进行检验，并在检验报告中详细记载结果，注合格或不合格，对于无法检验的项目，由检验部门负责委托检验。

3、经检验合格的材料凭检验报告办理入库，不合格的不准入库。

入厂经检验不合格时，检验部门在24小时内以书面形式通知采购部门，采购部门按程序向供货商提出办理换、退手续。

二、外购主要配件检验主要配件入厂后，由采购部门报检，并提供供应商名称、配件名称、规格、数量、质量等级等相关证明资料，由使用单位质量检验机构负责按验收标准进行检验，检验合格后，凭检验报告办理入库。

不合格时，由质量部门以书面形式通知采购部门，由采购部门办理换、退手续。

三、其他外购材料、配件按第二款规定执行，不合格的不准入库，不准使用。

四、需让步接收的材料、配件，必须由采购部门提出申请，技术质量部确认后由工程师批准，方可办理让步接收入库。

五、如主要原材料缺乏，需其他材料代用时，应由生产制造单位提出申请，技术质量部同意，总工程师批准方可投放使用。

六、原材料、配件检验人员应对其检验的材料、配件做好记录，建立检验台帐，载供商名称、材料、配件名称、规格、材质、质量等级、数量、检验日期等备查。

七、已投入生产的原材料、配件，在使用中发现质量问题，应立即停止使用八、未经准许擅自使用不合格的材料、配件时，将追究责任者的责任，并由责任者承担由此而造成的经济损失和信誉损失：由于检验差错，造成的损失由检验人员承担责任。

产品质量部检验规程及管理制度

1进厂检验规程1.1目的确保产品在生产前的材料、设备等符合产品生产要求，满足客户的质量要求和国家标准要求。

1.2范围本公司采购回来的所有生产用材料、设备等。

1.3职责1.3.1产品质量部检验责任人负责本规程的执行与修正。

1.3.2检验员负责执行《进厂检验规程》，填写《材料验收入库通知单》、《焊材验收入库通知单》、《外购/外协件验收入库通知单》。

1.4检验规程1.4.1每种材料、设备进厂前，物资管理部应向原材料检验员提交《材料检验委托单》和进厂材料、设备的出厂文件。

1.4.2原材料检验员对进厂材料、设备进行进厂检验。

1.4.3管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

1.4.4受压元件用钢管应符合现行国家标准GB/T8163、GB5310、GB6479、GB/T14976、GB/T9711.1～2的要求。

当有特殊要求时(如特殊冶炼方法、低温冲击指标、无损检验、力学性能检验率等)，应进行相关的检验与试验，并有合格报告。

1.4.5工作压力大于或等于10MPa，且公称直径大于等于250mm的钢管，应按材料标准的要求进行复验。

1.4.6受压元件用无缝管件应符合GB/T12459的要求,外观不应有裂纹、重皮。

1.4.7法兰应符合HG/T20592的要求，并满足以下要求：法兰密封面应光滑、平整，不应有毛刺、径向划痕、砂眼及气孔；对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤；螺纹法兰的螺纹应完好。

1.4.8钢管和管件按批或按包装进行抽查,用游标卡尺测量外径和壁厚.如发现有不合格,应扩大范围检验,必要时逐根检验。

1.4.9锻件当用于工作压力大于或等于10MPa的管路时，应按相应标准进行复验。

1.4.10阀门应符合下列要求：阀门应有产品合格证及产品质量证明书，带有侍服机械装置的阀门应有安装使用说明书。

1.4.11阀门应逐个进行外观检查，其外观质量应符合下列要求：1）阀体、阀盖、阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等。

产品质量检验管理制度（精选五篇）

产品质量检验管理制度（精选五篇）第一篇：产品质量检验管理制度质量检验管理制度产品质量是企业的的生命，为了提高员工质量意识，加强产品质量管理，贯彻执行国家质量方政策、上级有关条例、规定、办法，推行本企业质量方针、政策、目标以及计划，并组织贯彻实施，特制定本制度。

一、质量检验程序：1.1检验程序主要有原材料、工序、成品、出库四个环节进行检验。

1.2各流程环节检验，用检验报告单和其它相关表单进行严格记录，交办公室备案存档。

1.3工作程序：1.3.1原材料检验：（采购部负责）1.3.1.1材料进厂时，采购员对材料的供货厂家、材料名称、型号、等级、数量、日期、价格等进行核查，并按检验标准对材料进行检验。

1.3.1.2 检验结果应书面记录，填写原材料《入库检验记录表》详细注明检验情况。

1.3.1.4 仓库保管员依据《入库检验记录表》确定是否进仓，物料必须经检验合格方可入库，仓管员必须对入库检验做好汇总记录，对物品做好标识，分类放置，妥善保管。

1.3.2 工序检验：（生产部负责，质检部协同）1.3.2.1 生产员工接受到生产任务的同时，必须要了解所加工产品的型号、规格、数量、图纸尺寸以及工艺要求，按要求生产。

不能随便改变流程和要求。

1.3.2.2 生产人员领取材料时，注意观察材料是否合格。

未经检验或检验不合格的材料，车间不得投入生产使用，并及时反馈。

1.3.2.3生产部、质检部负责对各工序的质量进行控制和监督，按照产品工序质量检验要求进行检验和监督。

对各工序进行巡查和抽样检查，并作好记录。

1.3.2.4 各工序生产人员严格进行首检、自检、互检、交接检，如发现质量问题，立即停止生产，及时上报有关负责人，进行检验隔离，作好工序检验记录，保证各工序生产质量。

1.3.2.5 加工的每种部件的首件必须检验，即由生产者自检、质检员终检，防止出现成批质量问题。

首件合格作为该工序的样品。

填好流水卡片和检验记录并盖上检印。

1.3.3成品检验（质检部负责）1.3.3.1 产品组装完成后，将成品放至待检验区，质检员按照成品质量标准及检测方法进行检验。

产品检验流程制度

产品检验流程制度一、原材料采购阶段1.确定采购原材料的质量标准和技术要求。

2.原材料供应商评估，选择符合要求的供应商。

3.与供应商签订合同，明确质量要求和交付时间。

4.收货时进行抽样检验，对原材料进行检验，并记录结果。

5.检验结果合格的原材料方可入库。

二、生产制造阶段1.制定生产工艺和工作指导书。

2.确定生产过程中关键工序、重要检验点和检验标准。

3.监督和检查生产过程中的关键工序，确保符合要求。

4.进行中间产品的检验，确保每个环节的产品符合质量要求。

三、成品检验阶段1.制定成品检验标准和方法。

2.对每个批次的产品进行全面检验，包括外观、尺寸、性能等方面。

3.检验合格的产品进行分类、打包，并标记合格证书。

4.检验不合格的产品进行分类，提出整改意见。

5.对退货产品进行再检验，并给予适当的处理。

四、产品质量跟踪与反馈1.定期对已出厂产品进行质量抽样检验，确保产品质量的稳定性。

2.对用户反馈的产品质量问题进行分析和处理。

3.对不合格产品进行追溯，找出原因并进行改进。

4.对产品检验流程制度进行定期评估和审查，并根据需要进行调整和完善。

五、记录和档案管理1.对每个检验环节的结果进行准确记录，包括抽样检验、关键点检验、成品检验等。

2.归档产品检验报告和合格证书，保留一定时间。

3.对检验流程的改进记录和实施情况进行档案保存。

总结产品检验流程制度是一个全面控制和管理产品质量的重要手段。

它通过从原材料采购到生产制造再到成品检验的全过程控制，确保产品符合质量要求，提高了产品的竞争力和市场信誉度。

同时，对不合格产品进行处理和追溯，能够及时纠正问题，防止质量事故的发生。

不断改进和完善检验流程制度，有助于提高产品的质量水平，满足市场和用户的需求。

产品检验工作流程、不合格品管理工作流程

产品检验工作流程
序号总经理质量经理质量部检验员
仓库生产部相关规程/表单
进料检验标准进料检验记录、入库单、领料单
制程检验标准、制程巡验记录表
成品检验标准、成品检验记录表、出货检验报告
产品检验标准
1 2 3 4 5
入库
标准控制制程检验
标准控制
修订标准
总结报告
审核
成品检验
标准控制
制定标准审核审批执行标准
原材料检验
合格入库
生产领用
合格
继续生产
合格
审批
出库
出货检验合格
发运
6
不合格品管理工作流程
序
号
总经理质量经理质量部生产部相关规程/表单
不合格品管理工作流程说明
流程节点责任人工作说明
1 质检（抽检）检验员巡检或者抽检过程中发现不合格品
2 判定检验员依据检验标准进行判定。

合格则进入下一道工序；不合格要用红色标签进行标识，并隔离
3 处理不合格品检验员
根据不合格品的严重等级，作出返工、报废和让步接收（特采）等决定生产部
4 记录/预防
检验员
质量工程师
记录不合格产品信息，并制定不合格品纠正与预防措施
巡回检验记录
不合格品处理单
不合格报告
不合格品处理单
1 2
3 4
不合格合
格
下工序
隔离不合格品
处理不合格品
审批审核
记录/预防
返工报废让步
产品生产
质检（抽检）
判定
标识（红色）。

产品的检验规程和报检程序

SP/ZL-QP-3-1过程产品检验规程1、目的对过程产品的检验项目、技术要求、检验方法及检验方案作出明确的规定，以保证过程产品质量，并为检验提供判定依据。

2、适用范围适用于公司过程产品的检验。

3、职责3.1 车间操作工对一般零部件进行自检互检。

3.2 专职检验员对加工过程各关键工序进行专检。

4、工作内容及要求4.1 对于零部件生产过程中的工序检验，半成品检验，由操作工自检、互检（下道工序对上道工序的复检）后，最终由专职检验员检验把关。

4.2 对于关键零部件，关键工序，主要件关键项目以及精度要求较高的零件，以专职检验员为主。

4.3 对于特殊过程（热处理油漆）的产品检验以专职的检验员检验为主。

4.4 检验项目技术要求，按图纸、工艺规程及技术标准要求进行。

4.5 检验方案为全数检验，即对过程产品的每道工序、半成品进行检验，作出是否合格的判定。

4.6 检验方法：a.外形尺寸用卷尺、卡尺检验;b.角度用角尺检验；c.表面处理目视检验。

4.7 专职检验员专检后，在检验完零部件质量后应在相应的产品检验记录单上详细记录检验结果及有关问题。

4.8 过程控制流程下料检验→拼装检验→焊接检验→打磨检验→冲砂前检验→喷漆镀锌前检验→喷漆镀锌后检验5、检验表格《下料检验报告》《拼装检验报告》《拼装尺寸检验报告》《焊接检验报告》《打磨检验报告》《冲砂前检验报告》《喷漆镀锌前检验报告》《喷漆镀锌后检验报告》产品下料报检单年月日任务编号规格型号备注报检数量检验数量下料人所用工时合格数量不合格数量不合格品所用工时返工所用工时下料人生产负责人检验人审核人注意：每道工序必须报检，待检验合格后方可进行下道工序，否则统作为不合格产品。

产品拼装前打磨报检单年月日任务编号规格型号备注报检数量检验数量打磨人所用工时合格数量不合格数量不合格品所用工时返工所用工时打磨人生产负责人检验人审核人注意：每道工序必须报检，待检验合格后方可进行下道工序，否则统作为不合格产品。