《金工实习》金属成型热加工
2024金工实习报告(钳工、热加工)2篇
2024金工实习报告（钳工、热加工） (3) 2024金工实习报告（钳工、热加工） (3)精选2篇（一）报告内容：一、实习单位及实习时间段实习单位：XXX金属加工有限公司实习时间段：2024年6月1日至2024年8月31日二、实习目的和背景金工实习是我专业学习的一项重要实践环节，通过在实习单位的生产现场进行实际操作，提升自己的实际动手能力和技术水平。
本次实习旨在加深对钳工和热加工两个方向的了解，培养实际操作能力，为将来的职业发展做好准备。
三、钳工实习内容1. 对钳工工具和设备的认识和使用在实习期间，我学习了各种常用的钳工工具和设备的名称、功能以及正确使用方法，包括万能钳、扳手、螺丝刀等。
通过实际操作，我掌握了这些工具的正确使用方法，并能熟练进行钳工操作。
2. 钢材的切割和修整通过实习，我掌握了常见的钢材切割方法，包括手工锯、机械锯等。
我还学习了如何使用钳工工具对切割后的钢材进行修整和打磨，以满足要求的尺寸和表面粗糙度。
3. 钢材的对焊和打孔在实习过程中，我学会了使用电焊机进行钢材的对焊，掌握了电焊的基本原理和操作技巧。
同时，我还学习了钢材打孔的方法和技巧，包括使用钻孔机和冲孔机等设备。
四、热加工实习内容1. 火焰切割在实习期间，我学习了火焰切割的原理和操作方法。
通过对不同材料的切割实践，我掌握了不同气压、切割速度和角度等因素对切割质量的影响，提高了自己的切割技术。
2. 金属热处理我还参与了金属热处理实习。
在实习中，我学习了金属热处理的基本原理和常用方法，包括退火、淬火和回火等。
通过实际操作，我掌握了金属热处理的步骤和工艺参数的选择，并对金属材料的力学性能有了更深入的了解。
3. 金属焊接在实习过程中，我学习了常见的金属焊接方法，包括电弧焊、氩弧焊和气焊等。
我参与了焊接实践，提高了我的焊接技术，并了解了不同焊接方法的适用范围和特点。
五、实习总结和体会通过这次实习，我深入了解了钳工和热加工的基础知识和实际操作方法，提高了自己的实际动手能力和技术水平。
金工实习热加工实习报告
金工实习热加工实习报告金工实习是机械专业学生重要的一段实践旅程，通过实习，我们可以将书本上的理论知识与实际操作相结合，提高自己的动手能力和实践技能。
在实习期间，我接触了多种热加工工艺，如锻造、焊接、热处理等，下面我就这次实习的经历做一个简要的汇报。
首先，我了解了锻造的基本原理和工艺过程。
锻造是利用压力使金属材料产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的工艺。
在锻造过程中，我学会了如何选择合适的模具和压力设备，以及如何控制锻造温度和变形程度。
通过实际操作，我深刻体会到了锻造过程中力量和技巧的重要性。
其次，我学习了焊接工艺。
焊接是将两个金属部件通过加热和压力使其熔接在一起的过程。
在实习中，我掌握了多种焊接方法，如气体保护焊、电弧焊、激光焊等。
通过实践，我了解了各种焊接方法的特点和适用范围，并学会了如何选择合适的焊接材料和参数。
同时，我也明白了焊接过程中安全操作的重要性。
此外，我还了解了热处理工艺。
热处理是通过加热、保温和冷却等过程改变金属材料的组织结构和性能的方法。
在实习中，我学习了退火、正火、淬火等热处理工艺，并掌握了如何控制热处理过程中的温度和时间。
通过实际操作，我深刻体会到了热处理对金属材料性能的重要影响。
在实习过程中，我还学习了金属材料的选用和加工方法。
了解了不同金属材料的特性，如强度、韧性、硬度等，并学会了如何根据实际需求选择合适的材料。
同时，我也了解了各种加工方法的特点和适用范围，如切削、磨削、抛光等。
通过这次金工实习，我不仅学到了热加工方面的理论知识，还提高了自己的动手能力和实践技能。
我深刻体会到了理论与实践相结合的重要性，以及在实际操作中注意安全和技术要求的重要性。
我相信这次实习对我今后的学习和职业发展将产生积极的影响。
总之，金工实习是一次富有挑战和收获的经历。
在实习过程中，我学到了很多宝贵的知识和技能，锻炼了自己的实践能力，提高了自己的综合素质。
我将珍惜这次实习的经历，继续努力学习，为将来的工作打下坚实的基础。
金工实习热处理实习报告
金工实习的目的是锻炼我们的动手能力以及对工业生产的认知。
它不同于学校教育，它给我们动手的空间。
你是否在找正准备撰写“金工实习热处理实习报告”，下面采集了相关的素材，供大家写文参考！金工实习热处理实习报告 1为期两周的金工实习在金属的回响中落下了大幕，总的来说这次为期两周的实习活动是一次有趣且势必影响我今后的学习工作的重要的经验。
我想在将来的岁月里恐怕不会再有这样的机会，在短短的时间内那末完整的体验到当今工业界普遍所应用的方法 ;也恐怕难有这样的幸运去体验身边的每一样东西到底是如何创造出来的了。
“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械创造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。
它不仅可以让我们获得了机械创造的基础知识，了解了机械创造的普通操作，提高了自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了工程实践能力，培养了工程素质。
这是一次我们学习，锻炼的好机会 !通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多………在工业生产中，安全要摆在第一位，是至关重要的 !这是每一个老师给我们的第一忠告。
在工业安全科目中，我们便被安排轮流去看一个实习安全方面的录相。
录相里详尽的播放了许多工种的实习要求和安全处理，像电焊气焊，热处理等。
看着那末复杂生于操作的机器还有许多因不按要求操作机器而发生的事故，我们都吓了一跳。
真是不看不知道，一看吓一跳!一个无意的动作或者是一个小小的疏忽，都可能导致机械事故甚至人身安全事故。
在未发生安全事故前，许多人对安全教育不重视，认为太烦琐，太枯燥。
一旦发生了事故，事后诸葛亮就不少。
看完录相后，我们在车间里，听老师讲解有关工业安全方面的知识。
看着发下来的资料，我才明白工业安全的重要性，工业安全知识是工业高层管理人员和开辟人员的必备知识，对于草拟或者一个企业的安全条例，减少工业污染，防火防爆等方面来说是非常重要的知识，如果不掌握的话，非但会被人斥为无知，有时还会发生重大事故。
金工实习报告(热处理部分)
第一章金属材料及钢的热处理一、常用金属材料（一）目的和要求1.了解金属材料的分类方法和名称。
2.熟悉常用金属材料的成分、牌号、性能和用途。
3.了解影响金属材料使用性能的基本因素。
（二）讲课1.金属材料的分类（主要介绍用途分类），主要介绍钢铁材料的分类。
2.介绍Q235（A3）、45、ZG40Cr 、T10A 、20CrMnTi 、GCr15、W18Cr4V 的主要成分、钢种、性能和用途举例。
3.介绍热处理车间安全技术。
（三）实习报告1.什么是钢？什么是铁？钢按用途怎样分类？答：钢：指含碳量低于2.11%以下，以铁为基体与碳的合金。
铁：当含碳量大于2.11%以上的合金称为铁。
用途分类：①结构钢，②工具钢，③特殊用途钢。
2.简述机械零件的形成生产过程。
答：矿石→铁→钢（①碳钢②合金钢）→轧制成型→下料→锻造（毛坯）→热处理（退、正火） →机加工（成型）→热处理（淬、回火或化学处理）→零件3.列表综合Q235、45、ZG40Cr 、T10A 、20CrMnTi 、GCr15。
W18Cr4V 等钢材的类别、牌号成分、性能、用途。
答：4.什么叫有色金属？举实例说明铝和铜在机器制造中的用途。
答：除黑色以外的金属都称为有色金属。
铝基合金：飞机大梁、螺旋浆等；铜基合金：推动器、冷凝管、钟表件等。
5.影响金属材料的使用性能有哪些？答：金属材料的使用性能：强度（抗折、抗拉、抗弯）、硬度、塑性，韧性。
二、热处理理论基础及工艺概述（一）目的和要求（二）实习操作（三）实习报告1.什么叫热处理？其作用是什么？答：热处理：将固态金属或合金工件放在一定介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保温一定时间后，以不同速度在不同的介质中冷却，获得所需的组织结构与性能的一种工艺方法。
作用：改变金属材料表面或内部显微组织结构。
2.什么是退火、正火、淬火、回火方法？各有什么作用？答：退火：将钢加热至Ac3或Ac1温度以上保温，然后随炉冷却或埋入灰中缓慢冷却；正火：将钢加热至高于Ac3或Acm温度保温，空冷；退火、正火作用：①消除锻、铸件内部应力防止工件开裂变形，②细化内部组织；③调整硬度利于切削加工；④为今后热处理作准备。
金工实习报告热加工
一、实习背景为了更好地了解金工实习，提高自己的动手能力和实践能力，我在学校组织的金工实习活动中，选择了热加工这一模块进行深入学习。
热加工是将金属材料加热到一定温度，使其发生一定的塑性变形，然后进行冷却、定型等过程，从而获得所需的形状和性能的加工方法。
在本次实习中，我通过实际操作，对热加工的原理、过程、注意事项等方面有了更深入的了解。
二、实习内容1. 热加工原理及分类热加工原理：热加工是利用金属在加热过程中发生的塑性变形来实现材料形状和性能的改变。
根据加热温度的不同，热加工可分为以下几种类型：（1）退火：将金属材料加热到一定温度，保温一段时间，然后缓慢冷却，以消除材料内部的应力，提高材料的塑性和韧性。
（2）正火：将金属材料加热到一定温度，保温一段时间，然后快速冷却，以获得一定的硬度和强度。
（3）淬火：将金属材料加热到一定温度，保温一段时间，然后迅速冷却，使材料获得高硬度和耐磨性。
（4）回火：将淬火后的金属材料加热到一定温度，保温一段时间，然后缓慢冷却，以消除淬火过程中产生的内应力，提高材料的韧性。
2. 热加工设备（1）加热炉：加热炉是热加工过程中必不可少的设备，用于将金属材料加热到所需温度。
常见的加热炉有煤气炉、电炉、油炉等。
（2）热处理炉：热处理炉用于对金属材料进行退火、正火、淬火、回火等热处理过程。
（3）冷却装置：冷却装置用于将加热后的金属材料迅速冷却，以获得所需的性能。
常见的冷却装置有水冷、油冷、空气冷却等。
3. 热加工操作步骤（1）准备：根据加工要求，选择合适的金属材料和热加工方法。
（2）加热：将金属材料放入加热炉中，加热到所需温度。
（3）保温：在加热过程中，保持一定时间，使金属材料充分加热。
（4）冷却：将加热后的金属材料迅速冷却，以获得所需的性能。
（5）检验：对热加工后的金属材料进行外观、尺寸、性能等方面的检验。
三、实习心得1. 增强了动手能力：通过实际操作，我对热加工的原理、过程、设备等方面有了更深入的了解，提高了自己的动手能力。
金工实习热加工热处理实习报告
金工实习热加工热处理实习报告前言本次实习是在一家金属制品企业进行的，主要学习了金工热加工和热处理相关的知识和技能。
在实习期间，我对金工实习热加工和热处理的相关工艺和流程有了更深刻的了解，也初步掌握了相关的操作技能和注意事项。
下面是本次实习的详细报告。
一、实习单位简介本次实习所在的单位是一家主要生产金属零部件和配件的企业。
该企业拥有先进的设备和技术，主要产品包括汽车配件、机械配件、工程机械配件等等。
企业始创于上世纪80年代，经过多年的发展，已经成为国内知名的大型金属制品企业，产品出口到欧美等多个国家和地区。
二、实习任务和内容本次实习任务主要包括金工热加工和热处理两个方面。
在金工热加工方面，主要学习了焊接、铆接、钎焊等方法和技巧。
在热处理方面，主要学习了退火、正火、淬火等工艺和流程。
1.热加工方面（1）铆接铆接是一种常用的连接方式，我们在这次实习中主要学习了常规铆接和冷铆接两种方式。
常规铆接主要包括选材、准备工作、铆接操作、质量检测等方面。
具体工艺流程如下：a.材料选择：根据需要连接的两个材料的性质以及使用环境和要求等来选择合适的材料。
b.准备工作：将需要连接的零部件进行清洗、切割、粗磨等处理，并进行调整，确保铆接的准确性。
c.铆接操作：将准备好的铆钉和对应的铆母安装到零部件上，进行铆接，保证连接的坚固性和稳定性。
d.质量检测：对铆接接头进行检测，检查其密封性、耐久性等性能，并对不合格品进行处理。
冷铆接是一种高效的连接方式，由于无需进行加热处理，所以可以减少一定的成本和能源消耗。
在实习中，我们主要学习了冷铆接的基本原理和流程，包括：a.准备工作：将需要连接的零部件进行清洗、去除表面缺陷和氧化层等。
b.放置夹具：将已准备好的零件放到铆接机的夹具上。
c.铆接操作：利用机械铆钉机进行冷铆接，包括铆钉的输送、钉身切断和压合等过程。
（2）钎焊钎焊是一种有机的连接方式，主要应用于连接较薄的金属材料，具有连接强度高、精度高、外观好等特点。
金工实习热加工实习报告
竭诚为您提供优质文档/双击可除金工实习热加工实习报告篇一：金工实习报告之(钳工_热加工)金工实习总结报告为期两周地金工实习终于开工啦！第六周的星期二，同学们带着兴奋和忐忑的心来到了实习基地。
对我来说，曾经的期待已成了事实。
接下来的两周，我们就是到一个新的环境去学习，去了解新的模块：钳工和热加工。
一系列的新名词将要渐渐地烙印在心中。
车间的生活有苦有泪，汗水，疲惫，不断地尝试中我们学到的是在教室里学不到的技能，这些将会让我们重新认识社会，准确的定位人生。
可以说，金工实习对于我们这一代新生的大学生来说是非常有意义的。
车间里没有懒惰和松懈，只有认真的用心去工作才有收获。
老师已经强调一定要有纪律性和安全意识。
我在车间的每一个动作都可能成为隐患或者是奇迹，所以要对自己的每个动作负责。
工件将要在我们的努力下被创造出来。
一、钳工实习曾经听闻钳工老师是很严厉的，但我不这样认为。
事实上那只是一种安全要求。
我们首先接触到是一个关于钳工工种和钳工操作安全的视频，我们的钳工实习就是在这里开始的。
这就算是岗前培训吧。
通过视频，我们初步认识到钳工的意义和钳工工作时应注意的问题。
我们来到自己的工位后，首先是认识工具箱里的工具：300mm平锉、半圆锉、三角锉、方锉、手锯、手锤、平刮刀、钢丝刷、毛刷、划针、样冲、300mm钢尺、直角尺、角度规、圆规、半脚规、标测方框和扁錾各一把。
很多的工具都是没有接触过的，看到这些家伙真有点措手无策，不过一股好奇和冲动，我还是和期待用上这些工具的，这些就是陪伴我们度过两天的钳工实习的忠实伙伴。
真正开始了，认识完这些工具后，老师们就开始来讲解我们这两天来要做的考核件：加工一个直角配合件和加工一个方头螺母。
直角配合件加工步骤：1、.锉削长边，直线度“―”，垂直度“⊥”达标。
12、以长边为基准，锉削短边“―”、“⊥”达标。
3、.以加工好的两面为基准，按图划线打样冲。
4、锯割多余的部分（留加工余量）。
5、.锉削至符合图纸尺寸要求。
金工实习习题答案
金工实习习题答案金工实习习题答案金工实习是金属加工行业中非常重要的一环，通过实习，学生可以更好地了解金属加工的基本原理和技术。
在实习过程中，学生常常会遇到一些习题，下面我将为大家提供一些金工实习习题的答案，希望能对大家有所帮助。
1. 什么是金属的冷加工和热加工？答：金属的冷加工是指在常温下对金属进行加工，如剪切、冲压、弯曲等。
而金属的热加工是指在高温下对金属进行加工，如锻造、铸造、热轧等。
冷加工和热加工各有优势，在不同的应用场景中选择不同的加工方式。
2. 什么是金属的塑性变形？答：金属的塑性变形是指金属在外力作用下发生形状改变而不断变形的过程。
金属的塑性变形是金属加工过程中非常重要的一步，通过塑性变形可以使金属材料获得所需的形状和尺寸。
3. 金属的冲压加工有哪些常见的工艺？答：金属的冲压加工是指通过冲压设备将金属板材进行剪切、冲孔、弯曲等加工过程。
常见的冲压工艺有剪切、冲孔、弯曲、拉伸等。
冲压加工可以高效地对金属进行加工，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
4. 金属的焊接加工有哪些常见的方法？答：金属的焊接加工是指通过熔化金属材料，使其在熔融状态下与其他金属材料连接的加工方法。
常见的焊接方法有电弧焊、气焊、激光焊等。
焊接是金属加工中常用的连接方法，可以将金属零件牢固地连接在一起。
5. 金属的表面处理有哪些常见的方法？答：金属的表面处理是指对金属表面进行清洁、防锈、涂装等处理的过程。
常见的表面处理方法有酸洗、镀锌、喷涂等。
表面处理可以提高金属材料的耐腐蚀性、美观性和使用寿命。
6. 金属的热处理有哪些常见的方法？答：金属的热处理是指通过加热和冷却的过程，改变金属材料的组织结构和性能。
常见的热处理方法有退火、淬火、回火等。
热处理可以提高金属材料的硬度、强度和耐磨性。
7. 金属的切削加工有哪些常见的方法？答：金属的切削加工是指通过切削工具对金属材料进行切削、车削、铣削等加工过程。
常见的切削加工方法有车削、铣削、钻削等。
金工实习报告热加工.doc
金工实习报告热加工篇一：金工实习报告金工实习报告金工实习即金属加工工艺实习。
金属与我们的日常生活息息相关，无论是衣、食、住、行都离不开金属。
金属加工工艺的发展直接推动着人类的发展，从我国古代的青铜鼎铸造到农耕时代的铸铁，西方工业革命的大量铁钢材的生产与应用，铝的大量生产与应用，再到现代稀有金属加工成精密仪器等。
由上可知金属加工的发展在推进人类进步中起着无可替代的作用。
金工实习的内容主要涉及铸造、锻造（或压力加工）、焊接、钢铁材料及热处理、机械加工、钳工、装配等方面的实习。
由于我们的专业是电气工程及其自动化和学校条件有限等原因，我们的实习有所侧重。
我们的实习分为钳工、热加工、机加工和数控加工四部分，时间为两周。
钳工实习金工实习的第一项——钳工实习。
第一天早上，毕竟是第一次实习，第一次由书本学习转入到实际生产操作，我们带着期待的心情来到金工实习基地。
首先观看有关钳工的简介、基本工具和操作规范的录像。
钳工是指利用钳工工具对原材料、金属工件、机械设备等进行加工、制作、修理的加工方法，一般以手工为主，具有设备简单、操作方便、适用面广的特点，但生产效率低，劳动强度大，适合于单件、小批量制作或装配、维修作业。
这也是钳工这一工种能延续到现在而没有被机器所替代的原因。
普通钳工技能包括：划线、錾削、锉削、锯削、钻孔、攻丝、套丝等方面。
我们钳工实习的工具有：300mm平锉、半圆锉、三角锉、方锉、手锯、手锤、平刮刀、钢丝刷、毛刷、划针、样冲、300mm钢尺、直角尺、角度规、圆规、单脚规、检测方框、扁錾。
我们的任务是将一块毛坯铁加工成一副零件。
首先用扁錾将铁块上的焊屑錾削掉，找一条相对平整的边作为基本参考边，用方锉的侧面锉削掉氧化层，接着用正面锉平且使之与铁块垂直。
锉削时采用交叉锉法，注意平锉要尽量放平衡，使得削得的面与侧面垂直，如果中间偏高，则用推锉锉平。
锉削的过程中要用直角尺测量、修正锉削面。
接着将铁块锯成大小相同的两块，其中操作包括画线、用样冲冲基准点、锯割、锉平。
金工实习热加工实训总结心得
金工实习热加工实训总结心得金工实习热加工实训总结心得（精选篇1）两个星期的金工实习，对我而言，是一段用汗水浇灌的奇妙旅程。
刚开始金工实习不久时，我曾和同学调侃道：“金工实习就是让我们体会下手工操作的麻烦和累，从而给我们创造更进步的机械工具提供动力。
”虽为调侃，但当时却的确是心中的真实想法。
《劝学》中说得好：“术业有专攻”，毕竟__对工科生的培养目标是高级工程师，并不是普通的工人。
也就是因为这种态度，我在开始的几天里，实习的并不够用心。
这种不用心让我遭遇了许多不顺，比如，在钳工实习做小锤子的时候，我就差点把羊角据坏······我逐渐认识到，做任何一样工作，想要把它做好，不用心的话都是不可能做到的。
尤其是金工实习中的一些工种，需要很多经验，在如此短暂的时间内，如果不认真学习时间的话只能是走马观花，到最后既浪费了老师们的辛勤劳动，也浪费了自己的时间和精力······在实习的过程中，不止一位老师强调听和做并用的重要性，我想原因也就在于此。
再来谈谈经过金工实习后我对“创新”的一些新思考。
“创新”向来是一个时讲时新的概念，有许多相关的论述。
其中我对胡适的论述一直存在不解，他说：“所谓创新就是模仿到极致时玩出的新花样”，而这两个星期的金工实习却让我有些体会这句话了。
在短短的两个星期内，我们几乎每天都会接触新的机器，要锻炼的内容更是繁多。
在这种情况下，自己的某些创新想法很有可能带来的是错误，某些还是不可修复的。
所以，对对象的熟悉是创新的前提，只有在充分了解面对的对象的基础上，我们才有可能提出一些有建设性的建议，进而达到创新的目的。
当然，金工实习的目的并不是说让我们在这短短的两个星期里就能擦出创新的火花来，而是让我们能够初步的了解一些典型工艺的流程和方法，为以后的工作乃至创新打下基础。
总结来说，金工实习教给我的远比我当初想的多得多。
金工实习热加工报告总结
金工实习热加工报告总结金工实习是机械工程专业学生的重要实践环节，通过实习，我们可以将课堂上学到的理论知识与实际操作相结合，提高自己的动手能力和工程实践能力。
在实习期间，我主要进行了热加工方面的实践操作，以下是对实习的热加工部分进行总结。
首先，我了解了热加工的基本工艺和方法。
在实习过程中，我们学习了锻造、焊接、热处理等热加工工艺。
通过理论学习与实践操作，我深入了解了这些工艺的基本原理、操作步骤和注意事项。
例如，在锻造过程中，我掌握了锻造的基本步骤，包括加热、锻造、冷却等，并学会了如何正确选择锻造工具和锻造方法。
在焊接过程中，我学习了各种焊接方法的特点和应用范围，并掌握了焊接操作的基本要领。
此外，我还了解了热处理的基本原理和方法，掌握了热处理工艺参数的调整和控制。
其次，我提高了自己的动手能力和实际操作技能。
在实习过程中，我们亲自动手进行各种热加工操作，从原材料的准备到成品的加工，每一步都亲自实践。
通过实际操作，我熟练掌握了各种热加工工具的使用方法，提高了自己的动手能力。
同时，我还学会了如何处理热加工过程中出现的问题，例如锻造过程中的变形、焊接过程中的裂纹等，并积累了丰富的实际操作经验。
再次，我加强了理论联系实际的能力。
在实习过程中，我们将课堂上学到的理论知识与实际操作相结合，深入理解了热加工工艺的原理和应用。
通过实际操作，我发现了一些理论上的疑问，并通过对问题的思考和讨论，加深了对热加工工艺的理解。
这种理论联系实际的学习方式，使我对热加工工艺有了更深刻的认识和理解。
最后，我培养了工程素质和团队合作精神。
在实习过程中，我们不仅要独立完成自己的任务，还要与同学们进行合作，共同完成一些复杂的加工任务。
在合作过程中，我学会了如何与他人沟通和协作，提高了自己的团队协作能力。
同时，我还培养了工程素质，例如对加工工艺的精益求精、对产品质量的高度负责等。
总之，通过金工实习的热加工部分，我不仅学到了热加工工艺的基本知识和技能，还提高了自己的动手能力和工程实践能力。
金工实习报告(10篇)
金工实习报告(10篇)金工实习报告一金工实习是金属工艺学课程的重要组成部分，金属工艺学是以生产实践和科学实验为基础，科学地总结了生产活动中的客观规律，并上升为理论。
金属工艺学是在长期生产实践中发展起来的，因此它是一门实践性很强的课程。
通过金工实习的教学，配合金属工艺学课程的学习，使学生初步的了解加工不同的工件所选取相应的工艺、加工相同的零件可选取不同的工艺以及使用所需要的机床设备的操作技术。
本次实习的重点在于金属切削工艺，以及对切削加工的设备和使用方法的了解，另外在钳工实习方面侧重于钳工工作中所需用的各类工具。
成果是用所给材料结合各种工艺做出实验室专用实验桌。
二、实习内容1、钳工实习因为此次的实习成果是做团队做一个实验室的大铁桌，而以往的学长们则做的是一个锤子，或许这两个物件的工艺流程也不一样吧，指导老师对我们的讲解格外详细，最重要的是在安全方面的知识。
第一天老师首先把实习期间的安全问题以及操作注意事项给我们说了一下，接着把钳工实习所涉及的所有理论知识告诉了我们。
最后，我们就进行了简单的工具使用练习。
钳工实习所要用的工具有：大锉刀、中锉刀、小锉刀、手锯、钢尺、游标卡尺、垂直度测量仪。
由于在理论知识讲解过程中老师就详细的给我们讲了锉刀如何使用，手如何放置，身体如何站立，包括与工作台的距离、角度等，还有手锯的如何使用，左右手放在什么位置，如何用力等知识，所以我们操作起来就觉得很省力、很自在。
在钳工工作中，涉及到英制单位及于公制单位的换算：1英寸约等于25.4毫米，1英尺为12英寸，1英寸为8英分，1英分为4角。
2、车工实习车加工所用的机器就是车床，所以，讲的理论主要内容就是车床各部分的使用。
由于是机器操作，所以，效率较高，工件加工需要时间很短。
所以，老师将大部分时间都放在了理论知识的讲解上。
车床由床身、床头箱、挂轮架、进给箱、光杠、丝杠、溜板箱、方刀架、卡盘、尾座、中心架、跟刀架等组成。
在讲到车刀时，老师将所有的车刀形状和名称告诉了我们。
金工实习热加工实习报告
金工实习热加工实习报告一、实习背景金工实习是我在大学期间的一次重要实践活动，通过参与热加工实习，我进一步了解了金属材料的热加工过程和技术。
本文旨在归纳总结我在实习过程中的学习和经验，以及对热加工实习的一些思考和感悟。
二、实习目的热加工是金属材料加工中的重要环节，通过高温处理和变形，可以使金属材料获得所需的形状和性能。
本次实习旨在让我们学生接触和掌握热加工的基本原理和技术，培养我们对金属材料加工的理解和实践能力。
三、实习内容1. 实习准备在实习开始之前，我们首先进行了相关的实习准备工作。
这包括了学习相关的理论知识，了解热加工的基本原理和流程，以及掌握相关的安全操作规范。
通过这些准备工作，我们对实习的内容和要求有了基本的了解，并为实际操作打下了坚实的基础。
2. 实习过程实习过程中，我们按照老师的指导，依次进行了热加工实验的各个环节。
包括材料的选择和准备、加热设备的运行和调试、金属材料的高温处理和变形等。
在这个过程中，我们学习了如何使用加热设备，掌握了不同材料在高温下的特性，学会了灵活调整加热工艺参数以获得所需的材料性能。
3. 实习总结实习结束后，我们进行了实习总结和讨论。
通过总结实习过程中的经验和教训，我们发现了自己在实习中的不足之处，并思考了如何进一步提高自己的技能和实践能力。
同时，我们也对热加工技术的应用前景进行了一些思考和探讨。
四、实习收获1. 理论与实践结合通过参与热加工实习，我们将之前学习的理论知识与实际操作相结合，深化了对金属材料热加工过程的理解。
通过亲身参与实践，我们对热加工技术的原理和应用有了更深入的认识。
2. 技能提升在实习过程中，我们不仅学习了热加工的技术方法，还提高了实际操作的熟练度。
通过不断的实践和调试，我们逐渐掌握了使用加热设备的技巧，提高了自己的操作水平。
3. 团队合作意识在实习过程中，我们需要与同学们密切合作，共同完成实验任务。
通过团队合作，我们培养了相互协作和沟通的能力，学会了在集体中发挥个人优势并共同追求目标。
金工实习指导书(热加工)答案
举例：120HBS10/1000130：表示用直径10mm钢球在1000Kgf（9.807KN）试验力作用下，保持30s（秒）（MPa）。
B、洛氏硬度（HR）洛氏硬度试验同布氏硬度试验一样，都是压痕试验方法。
不同的是，它是测量压痕的深度。
即，在初始试验后作用下，将压头（金钢厂圆锥体或钢球）压入试样表面，经规定保持时间后，卸除主试验力，用测量的残余压其值是个无名数，以符号HR表示，所用标尺有A、B、C、D、E、F、G、H、K等9个标尺。
其中常用于钢材硬即HRA、HRB、HRC。
硬度值用下式计算： HR=（K-H）/CK为常数，金刚石压头时K=0.2MM，淬火钢球压头时K=0.26MM；H为主载菏解除后试件的压痕深度；C也为当用A和C标尺试验时，HR=100-e当用B标尺试验时，HR=130-e式中e—残余压痕深度增量，其什系以规定单位0.002mm表示，即当压头轴向位移一个单位（0.002mm）时e值愈大，金属的硬度愈低，反之则硬度愈高。
上述三个标尺适用范围如下：HRA（金刚石圆锥压头）20-88HRC（金刚石圆锥压头）20-70HRB（直径1.588mm钢球压头）20-100洛氏硬度试验是目前应用很广的方法，其中HRC在钢管标准中使用仅次于布氏硬度HB。
洛氏硬度可适用它弥补了布氏法的不是，较布氏法简便，可直接从硬度机的表盘读出硬度值。
但是，由于其压痕小，故硬度值不（3）维氏硬度，由英国科学家维克斯首先提出。
以49.03~980.7N的负荷,将相对面夹角为136°的方锥形金刚石后，用测量压痕对角线长度，再按公式来计算硬度的大小。
它适用于较大工件和较深表面层的硬度测定。
维氏硬荷1.961~<49.03N，它适用于较薄工件、工具表面或镀层的硬度测定；显微维氏硬度，试验负荷<1.961N，适用于维氏硬度计测量范围宽广，可以测量目前工业上所用到的几乎全部金属材料，从很软的材料（几个维氏硬度单位硬度单位）都可测量。
金工实习报告1钳加工和热加工
金工实习报告1钳加工和热加工第一篇：金工实习报告1 钳加工和热加工班级：姓名：学号：实习时间：2012年6月11号，我们3班迎来了为期2周的的金工实习。
在2周期间内我们有过痛苦，有过欢乐，但更多的是收获。
在这2周内我学到了许多，不止是书本上的，更多的是实践，这2周是我宝贵的财富。
2周内，我们先开始1周的钳加工，再开始1周的的热加工。
钳加工第一周我们先开始钳加工。
照着班长一开始的要求，我们穿着整齐在二饭堂集合，然后再向工厂进发。
到了工厂后，就有一名老师走出来要求我们从高到低排成4列。
只见该老师一身工作服，再配上严肃的表情，立马让我觉得实习或许没那么简单。
但是出乎我意外，老师除了讲了一些具体上班要求比如上班不能迟到，不能穿拖鞋和短裤以及在厂里实习要注意的安全准则就让我们开始看录像了。
在一小时的录像里头它介绍了钳工的具体内容。
钳工是机械制造中最古老的金属加工技术，是机械制造中很重要的一个工种。
钳工作业主要包括錾削、锉削、锯切、划线、钻削、铰削、攻丝和套丝、刮削、研磨、矫正、弯曲和铆接等。
钳工的主要任务有加工零件；装配；设备维修；工具的制造和修理；加工零件是指一些采用机械方法不适宜或不能解决的加工，都可由钳工来完成。
如：零件加工过程中的划线，精密加工，以及检验及修配等。
装配是指把零件按机械设备的装配技术要求进行组件，部件装配和总装配，并经过调整，检验和试车等，使之成为合格的机械设备。
设备维修是指当机械在使用过程中产生故障，出现损坏或长期使用后精度降低，影响使用时，也要通过钳工进行维护和修理。
工具的制造和修理是指制造和修理各种工具，卡具，量具，模具和各种专业设备。
之后录像还介绍了各种作业的做法以及需要注意的事项。
在看录像的同时我忽然觉得钳加工应该没那么难吧，这一周应该蛮好混的。
但是真的到工作时却让我的想法错得不能再错。
在看完录像后，我们开始了第一天的工作。
首先我进厂后好奇地观察了下四周，之间里面整齐排列着一列列的工作台。
金工实习报告(钳工、热加工)
2024金工实习报告（钳工、热加工）实习时间：2024年X月至X月实习地点：XX金工厂实习内容：钳工和热加工技术一、实习概述在2024年X月至X月期间，我在XX金工厂进行了为期X个月的实习。
实习期间，主要学习和实践了钳工和热加工相关的技术和工艺。
二、钳工实习报告1. 实习目标和任务钳工实习的目标是熟悉和掌握钳工操作的基本技能，并能够应用于金属工件的切割、打磨、抛光等加工过程。
实习任务主要包括：- 学习和使用常见的钳工工具，如钳子、锉刀、锤子等；- 学习和练习金属工件的测量和标记技巧；- 学习和实践金属工件的锉削、打磨和抛光技术；- 学习和应用常见的钳工连接方法。
2. 实习经历和成果在实习期间，我与导师一起学习了钳工操作的基本知识和技能。
首先，我学会了使用钳工工具，如钳子、锉刀和锤子，并能够熟练使用它们进行金属工件的加工。
其次，我学习了金属工件的测量和标记技巧，包括使用卡尺和划线工具进行精确的测量和标记。
然后，我通过实践学会了金属工件的锉削、打磨和抛光技术，能够使工件达到平滑和光亮的效果。
最后，我还学习了常见的钳工连接方法，如螺纹连接、焊接和胶接，并成功应用于实际工作中。
钳工实习的成果包括独立完成了多个钳工加工任务，并取得了较好的效果。
在实习结束时，我能够熟练操作钳工工具，掌握了金属工件的测量和标记技巧，能够进行精确的锉削、打磨和抛光工作，还具备了常见的钳工连接技术。
三、热加工实习报告1. 实习目标和任务热加工实习的目标是了解和掌握热加工过程中的工艺和技术，并能够应用于金属工件的加热、锻造和淬火等处理过程。
实习任务主要包括：- 学习和应用常见的热加工设备和工具；- 学习和实践金属工件的热加工操作技巧；- 学习和应用金属的锻造和淬火工艺。
2. 实习经历和成果在实习期间，我跟随导师学习了热加工的基本知识和技能。
首先，我学习了常见的热加工设备和工具，如锻压机、加热炉和冷却装置，并了解了它们的操作原理和安全注意事项。
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任实务习一 要目点标回忆
1．通过现场教学或视频教学，了解铸造、锻造、 冲压、焊接加工的基本知识；
2．通过现场教学或视频教学，熟悉铸造、锻造、 冲压、焊接工艺方法的特点，能制定简单零件 的加工程序；
3．通过操作训练，掌握手工电弧焊基本操作要 领，能焊接简单零件。
材料成形
液态金属铸 造成形
二、加工条件 ⒈变形温度的影响 ＊ 温度↑→原子的运动能力↑→容易滑移→塑性↑→ 变形抗力↓→可锻性改善. 过热：超过一定温度，晶粒急剧长大，锻造性能↓， 机械性能↓。已过热工件可通过锻造，控制冷 却速度，热处理，使晶粒细化。
过烧：接近材料熔化温度，晶间的低熔点物质开始熔 化，且晶界上形成氧化层。金属失去锻造性 能，一击便碎，无法挽回。
●加工硬化的利用、消除 ＊利用：冷加工后使材料强度↑硬度↑。如冷拉 钢，不能热处理强化的金属材料。 ＊消除：再结晶退火650—750℃
压力加工
● 冷变形和热变形 ＊ 冷变形
在再结晶温度以下的变形； 冷变形后金属强度、硬度较高，低粗糙度值。但 变形程度不宜过大，否则易裂。 ＊ 热变形 再结晶温度以上变形。 变形具有强化作用，再结晶具有强化消除作用。在热变 形时无加工硬化痕迹。 金属压力加工大多属热变形，具有再结晶组织。
铸型间相互接触 的表面。
处的空间位
置。
1、浇注位置的确定； 2、铸型分型面的选择；
铸造工艺设计要点：
3、工艺参数的确定； 4、铸造工艺图的绘制 （核心）
定义：在零件图上用各种工艺符号及参 数表示出铸造工艺方案的图形。
作用：制模（模样、芯盒）、 造型（芯）、准备生产设备、 铸件检验的依据。
包含的内容：浇注位置，分型面，型芯的数量、形状、尺寸及其固定方法， 加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和布置等。
下芯头斜度小，（5-10°）增加稳定性。 （3）芯头间隙s 芯头与芯座间应留有1-4mm间隙s，方便下芯。
铸造生产
五、铸造工艺图
名 称
工艺符号和表示方法
用红线表示， 并用红色写 出“上、中、
分 下”字样
型 线
名称
工艺符号和表示方法
Hale Waihona Puke 用红线表示，在任一端面画“ < ”符号
分模线
用红线表示
分 型 分 模 线
用红线表示（本图用细实线代）在加工符号附近注明加工 余量数值
机加工余量
铸造生产
不铸出的孔和槽用红色线打叉
不铸出 孔和槽
用红色线或红色双线表示，并注明各部分尺寸
用蓝色线表示（本图用细实线代），并注明斜度和
间隙数值，有2个以上的型芯时，用“1#”、“2#” 等标注
浇注系
统位置 与尺寸
芯头斜
度与芯 头间隙
依靠静压力使金属变形，可加工大型锻件。其 中水压机可产生很大作用力，是重型机械厂锻 造生产的主要设备。
压力加工
⒈自由锻工序 ⑴ 基本工序
镦粗：适于饼块类，盘套类 拔长：适于轴类、杆类 拔长、镦粗经常交替反复使用。 有时一头镦粗，另一头拔长。 （通孔、盲孔）冲孔，常用方法：镦粗—冲孔
镦粗—冲孔—扩孔 弯曲：工件轴线产生一定曲率。 扭转：某一部分相对于另一部分转一定角度。 错移：坯料的一部分相对于另一部分平移
●位错运动引起塑性变形 近代物理学证明，晶体不是在滑移面上，原子并不是整体 的刚性运动而是以位错引起金属塑性变形。 位错：沿滑移面旧原子对破坏，新原子对形成。
压力加工
压力加工
● 多晶体的塑性变形（晶内和晶间变形） 晶内变形：外力作用下，某一晶粒的塑性变形。 晶间变形：晶粒之间的相互位移或转动。 在外力作用下，有的晶粒处于利于塑性变形 位置，则首先塑性变形。有的处于不利于塑 性变形的位置，则暂时不变形。晶粒间会移 动、转动，这种利与不利位置在变化， 塑性变形不断进行。
铸造生产
二、分型面的选择 1、应选在铸件的最大截面处，方便起模。
（局部阻碍起模的凸起可做活块） 2、尽量使主要加工面和基准面放在同 一箱里，以保证位置精度。
3、尽量减少分型面数量，最好一个。 简化工艺、减少误差、便于机器造型。
铸造生产
铸造生产
4、尽量使用平直分型面，以简化制模及造型工艺。
5、应使型腔和主要型芯位于 下箱，以便于造型、放芯、 检查铸件厚度。
变形，从而获得锻件的工艺方法。此法生产的锻件 尺寸精确、加工余量较小，结构也可较复杂，生产 率高。 ＊ 按使用设备不同分为：锤上模锻、胎模锻等。 ⒈锤上模锻 ＊ 锤上模锻所用设备为模锻锤。通常为蒸气-空气 锤。对形状复杂锻件，先在制坯模膛内初步成 形，然后在模锻模膛内锻造。
压力加工
⑴ 模锻模膛 i)终锻模膛 —作用：使坯料最后变形到锻件所要求的形状、尺寸。 —尺寸比锻件尺寸放大一个收缩量，钢件约为1.5%。 —四周有飞边槽，用以增加金属从模膛中流出阻力，促 使金属充满模膛，容纳多余的金属。 —冲孔连皮：无法加工通孔而留下的一薄层金属。 ii) 预锻模膛 —作用：使坯料变形到接近于锻件的形状尺寸，使终锻 时，金属容易充满终锻模膛。延长终锻模膛的使用寿命。 —批量不大，形状简单时可不设预锻模膛。 —区别：预锻模膛的圆角、斜度较大，没有飞边槽。 终锻模膛的圆角、斜度较小，有飞边槽。
原子间的距离，使金属发生变形。并引起原子位能的增高，但原子有返回低位能的 倾向。当外力停止作用后，应力消失，变形也随之消失。
压力加工
●塑性变形 内应力超过金属的屈服点后，外力停止作用后，金属的 变形并不完全消失。
●滑移面 在切向应力作用下，晶体的一部分相对于另一部分，沿 着一定的晶面产生相对滑移，该面称为滑移面。
压力加工
＊ 锻造温度： 始锻温度：碳钢比AE线低200C°左右 终锻温度：800C°过低难于锻造 ，若 强行锻造，将导致锻件破裂 报废。
压力加工
⒉变形速度的影响 变形速度--单位时间的变形程度
＊变形速度u =dε/dt ε—变形程度
＊变形速度u↑
塑性↓.变形抗力↑
⒊应力状态影响
热能↑→塑性↑，变形抗力↓
铸造碳钢为1.3%~2.0% 锡青铜为1.2%~1.4%
4、铸造圆角 主要是为了减少应力集中，防止冲砂、裂纹等缺陷。 一般为邻壁厚度的（1/3－1/5），中小铸件圆角半径为R3-5mm。
铸造生产
四、浇注系统
直接和型腔相连 的部分，截面扁
梯形
金属液体流入铸型型腔的通道。 漏斗形 锥形
分配流向，梯 形截面
铸造生产
三、工艺参数的选择 4、型芯头 起定位、支撑型芯及排气的作用。
芯头设计主要确定：长度、斜度、间隙。 （1）长度l或高度h 水平芯头： 长度l，取决于芯头直径和型芯的长度。 垂直芯头： 高度h，一般有上下芯头，短而粗的型芯可省去上芯头。 （2）斜度α 垂直芯头有斜度。 一般上芯头斜度大（6-15°），便于合箱；
铸造生产
一、浇注位置的确定 1、重要加工面、耐磨面、基准面应朝下（或侧面），使其组织致密、质量好。
2、铸件最宽大的平面应朝下（或侧面），以防大平面产生夹砂、气孔等缺陷。
铸造生产
3、铸件的薄壁部分应朝下，以防产生浇不足、冷隔等缺陷。
4、铸件的厚大部分应朝上以便设 置明冒口补缩。 5、型芯安排合理，数目要 少，安放稳固。
固态金属塑 性成形
金属材料连 接成形
高分子材料 成形
重力作用下 铸造
外力作用下 铸造
体积金属成 形
板料金属成 形 熔焊 压焊 钎焊 粘接
塑料注塑 成形
橡胶成形
型砂铸造 金属型铸造 熔模铸造 消失模铸造
压力铸造 离心力铸造 挤压铸造 反重力铸造
自由锻 胎模锻 开式模锻 模锻 闭式模锻
冲裁 特种模锻 弯曲 拉深 特种成形
铸造生产
三、工艺参数的选择 2、起模斜度 主要取决于起模高度、造型方法、模样材料。 机器造型比手工造型斜度小； 木模比金属模斜度大； 立壁越高斜度越小； 内斜度比外斜度大。
非加工面起模斜度有 3种形式。
铸造生产
三、工艺参数的选择
3、收缩率
与铸件尺寸、合金种类有关。
灰铸铁为0.7%~1.0%
铝硅合金为0.8%~1.2%
铸造生产
铸造生产
熔模铸造
铸造生产
熔模铸造
压力加工
压力加工
利用外力使金属产生塑性变形，来获得具有一定形状、尺寸 和力学性能的原材料、毛坯或零件的生产方法称为金属压力 加工。 压力加工的种类有： 轧制、拉拔、挤压、锻造、板料冲压
压力加工
压力加工
●弹性变形 在外力作用下，材料内部产生应力，应力迫使原子离开原来的平衡位置，改变了
压力加工
塑性变形对金属组织和性能影响
● 金属在常温下经塑性变形后，内部组织将发生变化。 ⑴ 晶粒沿最大变形的方向伸长； ⑵ 晶格与晶粒发生扭曲，产生内应力； ⑶ 晶粒产生碎晶。 ● 冷作硬化 ＊ 现象：强度、硬度
上升， 而塑性、韧 性下降。 ＊ 原因：滑移面附近的 晶粒碎晶块， 晶格扭曲畸变， 增大滑移阻力， 使滑移难以 进行。
电弧焊（熔焊的主要方法）
电阻焊 摩擦焊 钎焊 胶接
注射成形 挤出成形 中空成形 压缩成形
压制成形 压铸成形 注压成形 压出成形
铸造生产
古代铸造工艺 泥范铸造、铁范铸造和熔模铸造最重要，称古代三大铸造技术。
铸造生产
概述：
质量要求很高的铸件,应首先 满足浇注位置的要求,
浇注时铸件 在铸型中所
一般铸件,以简化工艺、降低 成本为主，优先考虑分型面
错开的工序，例如曲轴。 切割：分割坯料，或去除锻件余量的工序。 ⑵ 辅助工序： 在基本工序之前的预变形工序如压肩、压钳口等。 ⑶ 精整工序： 完成基本工序之后，用以提高锻件尺寸和形状精度的工序。 ⒉锻件分类及基本工序方案（表3-1 锻件分类及所需锻造工序）