打磨抛光通用检验规范

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打磨抛光检验标准

打磨抛光工序检验标准
页码
第2页,共2页
生效时间
2006年10月9日
工序
检验项目
检验工具
检验方法
标准等级和要求
缺陷分类
特性等级
抽查方式
不合格处置方式
一级
二级
三级
A类
B类
C类
打磨抛光
外观
毛刺披锋
卡尺
目测
手感
测量
不可见或无刮手感
可见，≤0.1mm且均匀不允齿状
≤0.3mm，且均匀不允齿状无明显刮手
＞0.5mm以上
允许出现3mm长可见但不伤及材料的划痕
允许出现5mm长可见但不伤及材料的划痕工
允许出现8mm长的轻微划痕
超出30*30mm范围的深度划痕
出现20mm的一般划痕
出现10mm长的轻微划痕
一般
抽检
变形
卡尺直尺拉尺
目测测量
不可见，点线面轮廓清晰
≤0.1mm/M2，单面不超过3个点。
≤0.2mm/M2，单面不超过5个点。
≤0.5mm
＞0.3 mm，＜0.4mm
关键
全检
让步
返工
降级采用报废
编制
审核
批准
＞0.5mm/ M2，单面超过5个点。
＞0.3mm M2，单面超过5个点。
≤0.3/mm M2，单面超过2个点。
一般
抽检
锈迹
卡尺直尺拉尺
目测
不可见
重要
全检
漏底
目力
目测
不可见
可见8*8mm以下
5*5mm以上
可见5*5mm以下
3*3mm以上
可见3*3mm以下
严重
抽检

抛光要求及规范【详解】

1.目的为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。

2.适用范围凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。

3.通用打磨抛光工具准备3.1 角磨机：在该工具上可以根据需要安装千叶片或着不锈钢碗刷；安装千叶片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作；安装不锈钢碗刷可以进行长大焊缝的打磨，主要作用是去除焊接区域的氧化皮。

打磨焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑沙眼等缺陷。

抛光后焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。

3.2 直柄打磨机：在该工具上只可以安装专用的不锈钢碗刷；该工具只能进行长大焊缝的焊前打磨工作，与角磨机的主要区别在于该打磨机可以得到与长大焊缝一致的纹理。

3.3直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm 以下深度）、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。

3.4刮刀：该工具可以进行棱角、毛刺的去除、使工件拐角区域圆滑过度。

3.5风枪:该工具用于打磨后清理工件表面的铝屑及灰尘；为了安全，禁止直接吹向人体。

3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。

3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。

抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。

3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。

不能存在明显分层、发黑、发黄现象。

4.操作规程4.1 操作前准备工作4.1.1 将机台及作业场所清理干净。

4.1.2 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。

抛光检验通用标准

抛光产品通用检验标准编号：HYL/QMS-03-05 1范围本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。

本标准适用于锌合金,铁,不锈钢抛光产品表面质量检验。

2表面分区产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。

见表1注:可接收的A级面、B级面、C级面、缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。

3表面质量要求。

注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。

2、当表面出现2个缺陷点以上时，两个缺陷点的距离应大于20毫米。

3、表中限定了A面和B面缺陷点的总个数，A面和B面缺陷点的总个数之和，为产品表面缺陷点的总个数。

4检验方法4.1.1目力测试，视力大于1.2，在220V50HZ18/40W萤光灯和220V50HZ40W的日光灯下，目测距离为25±5cm。

4.1.2双手带作业手套握持抛光件。

产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面，的角度目测，逐步检查每一面。

上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。

5.1锌合金压铸，不锈钢精铸抛光产品5.1.1锌合金压铸，不锈钢精铸镜光产品按磨光抛光工艺磨抛完工后，合格的镜光产品表面质量按表25.1.2锌合金压铸，不锈钢精铸拉丝产品按磨光抛光工艺磨抛完工后，锌合金拉丝产品表面质量按表3执行。

5.2.1金属冲压件镜光产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，金属冲压件合格的表面质量按表4执行；5.2.2金属冲压件拉丝产品按磨光抛光工艺抛磨完工后，金属冲压件拉丝产品表面质量按表5执行。

敲铲打磨作业质量检验标准

敲铲打磨作业质量检验标准
1、产品打磨表面必须光滑、平整，尤其应注意铆榫结合处、
对接拼缝必须平整、无缝。

2、产品表面存在的轻微劈裂、疤节等应修补良好，修补后残
留的腻子、胶水应彻底清理干净。

3、所有打磨产品表面不得出现横砂。

4、产品直角棱部位需要倒棱的必须打磨圆滑。

5、打磨过的产品必须光滑、平整，无疤、无抢茬。

打磨砂纸型号应达到150。

6打磨后整体尺寸是否符合产品尺寸要求。

7打磨后部件表面需光滑，无凹凸孔或者焊接不良处；
8部件表面无明显打磨不均匀现象。

当产品打磨完成后，先经过车间质检人员全面检验合格后，由质检部质检员进行抽检，抽检方式和抽检比例数依具体产品情况而定，但抽检比例至少应在打磨产品总数的20%以上。

金属表面处理检验规范

金属表面处理检验规范金属表面处理检验规范1 适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。

2 术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

磨光产品检验规范

序号
检验内容与要求
9.3 焊接和失腊产品经加工后表面不能有焊粉或石膏粉、红色斑痕及杂物等。
烧焊的产品，必需留意焊接的牢固性，焊接位不能有焊堆、焊疤、漏焊、 10
假焊的现象，不能有较多、较大的汽孔存在。
经补焊的产品一定要将焊疤磨顺、焊印必须要考虑对后工序的影响，以 11
做色或安装后不影响外观为接收标准.
文件名称
*****有限公司
磨光产品检验规范
文件编号 WI-PG-080 版本
B
生效日期 2018.11.20 页次 2/2
序号
检验内容与要求
产品经磨光工序加工后，表面无漏磨、磨错、车刀纹、拉伸痕、旋压 1
痕、变形、碰凹、碰伤、波浪、刮花、穿孔等现象。
缺陷类别检验方法
Cri Maj Min
目视
＊
抛光的产品：抛光后表面不能有砂纹、麻轮纹、布轮纹以及加工时手套
磨光好的产品要摆放合理，防护得当，需电镀之产品必须套胶袋及包报纸 16
防护，产品不能迭放堆积，避免刮伤、碰花。
缺陷类别检验方法
Cri Maj Min
目视
＊
目视
＊
试配、目视
＊Leabharlann 目视目视目视目视目视
* * * * *
编写人编写日期
审核人审核日期
批准人批准日期
6
有内、外牙的产品，不能有漏嗒牙、牙磨坏现象，必要时找相邻的配件试牙。
试配、目视
有花纹及线条的产品，不要磨平、磨变形，保证花纹清晰、棱角分明，
7
目视
整批外形效果一致。
亚加力、胶棍产品在磨光加工时，只需打布轮，用白蜡抛光即可，
8
目视
表面不能有碰伤、刮花、污点、烧伤等现象。

不锈钢抛光、拉丝产品检验标准规范及保养规范

不锈钢抛光、拉丝产品检验标准规范及保
养规范
不锈钢抛光、拉丝产品是我们日常生活中常见的材料，为了保
证其品质，我们需要对其进行检验，并且在使用过程中做好保养工作。

本文将介绍不锈钢抛光、拉丝产品的检验标准规范和保养规范。

检验标准规范
1. 外观检验：应当对不锈钢抛光、拉丝产品的表面进行检查，
不能有凹坑、裂纹等缺陷，抛光面应平整光滑。

2. 尺寸检验：主要是检查长度、宽度、厚度等方面是否符合要求。

3. 物理检验：包括强度、延展性、硬度等项目的检验。

4. 包装检验：检查产品包装是否符合要求，能否保证产品安全
运输。

保养规范
1. 普通清洗：使用软布和温和的清洁剂对不锈钢抛光、拉丝产品进行清洗，去除表面的污垢和污渍。

注意不要使用含氯或酸性的清洁剂，以及不要使用钢丝球等粗糙的清洁工具。

2. 污渍处理：轻度污渍可以用牙膏或者小苏打水处理，较重的污渍需要使用专业的清洁产品进行清理，如果您不确定使用方法或产品是否会对不锈钢表面产生损害，请先进行局部测试。

3. 日常维护：不锈钢抛光、拉丝产品需要定期维护，保持其表面的光泽和清洁。

可以使用特殊的保养剂进行处理，也可以使用柠檬汁、醋水等低浓度的酸性食品进行喷洒和擦拭。

4. 避免摩擦：不要使用尖锐的金属物品或者有刮擦表面的清洁工具，避免对不锈钢表面造成损害。

以上就是不锈钢抛光、拉丝产品检验标准规范及保养规范的介绍。

通过严格的检验标准和正确的保养方法，我们可以保证不锈钢抛光、拉丝产品具有良好的品质和使用寿命。

打磨、抛光通用检验规范

9.打磨凹凸不平以无手感为限，尤其是电镀和平光粉的产品表面尽可能控制打磨
10.产品表面有棱角或圆弧时，注意控制打磨不可塌边，保持边角或圆弧线条形状
11.针孔、凹坑等现象应进行刮灰处理，不能出现漏刮灰现象，否则会造成后续喷涂不良（铜排无需进行此处理）
目测
1.非汔车类产品依据GB/T-2828.1抽样计划.
2.
汔车类产品依据C=0抽样计划
1.如有变更将以最新图纸进行检测。
2.如有新的外观要求以最新版本为准。
2.线条完整，无明显变形、抛塌现，尖角自然不刺手。
3.装配位置不允许加工。
4.孔位处无明显抛塌，（最低保证装配后不影响外观）。
5.产品不允许出现变形等现象
6.表面有镀层产品，打磨完毕以后必须马上进行喷涂处理，防止产品生锈。
7.不能出现漏打磨或打磨不干净的情况，焊点、毛刺等需打磨干净。
8.打磨后产品表面需平整，不能凹凸现象，不能影响产品外观及装配。
1.适用范围：
所有打磨、抛光工件
2.检验目的：
产品打磨以后满足后续喷涂/电镀等要求
3.检验条件：
在1000±100Lux(相当于40W的日光灯)光源下检验,且光源距离材料75±5cm；
检验员目视距离：眼睛到材料的距离为30~45cm。
No.
检验项
检验标准
检验
方法工具
检验水准
备注
1
外
观
1.产品表面不允许有严重变形、波浪、砂痕、布轮痕、锈迹、碰刮伤等不良。

打磨抛光检验标准

出现20mm的一般划痕
出现10mm长的轻微划痕
一般
抽检
变形
卡尺直尺拉尺
目测测量
不可见，点线面轮廓清晰
≤M2，单面不超过3个点。
≤M2，单面不超过5个点。
＞M2，单面超过5个点。
＞M2，单面超过5个点。
≤mm M2，单面超过2个点。
一般
抽检
锈迹
卡尺直尺拉尺
目测
不可见
重要
全检
漏底
目力
目测
不可见
可见8*8mm以下
5*5mm以上
可见5*5mm以下
3*3mm以上
可见3*3mm以下
严重
抽检
针孔
针规
通止
允许3个,以下
＜￠M2
允许5个以下
＜￠M2
允许8个以下
＜￠M2
超过8个
≤￠M2或
＞M25个以上
超过3个低于8个
≤￠M2或
＞M25个以下
超过8个低于15个
≤￠M2或
＞M25个以下
一般
全检
XXXX金属制品有限公司工作文件
文件编号
XXXXXX
打磨抛光工序检验标准
页码
第2页,共2页
生效时间
2006年10月9日
工序
检验项目
检验工具
检验方法
标准等级和要求
缺陷分类
特性等级
抽查方式
不合格处置方式
一级
二级
三级
A类
B类
C类
打磨抛光
外观
毛刺披锋
卡尺
目测
手感
测量
不可见或无刮手感
可见，≤且均匀不允齿状
≤，且均匀不允齿状无明显刮手

五金毛坯及抛光外观检验规范

1目的：本标准为公司的五金件外观检验标准进行规范，确保公司内外业务配合更加顺畅，能够更好地为客户提供优良的服务。

2 适用范围本标准适用于欧圣斯公司所有五金零件毛坯及五金抛光的零件3 定义3.1功能性外观缺陷：功能性表面缺陷是指产品零件的基材在产成品过程中，产品不允许在任何已经表面处理完毕的零件存在任何功能性装饰性外观缺陷。

3.2.装饰性外观缺陷：装饰性外观缺陷导致工件不能象期望的那样外观完好，但它会造成后道处理功能失效。

3.3轻微瑕疵：指按照本标准7.1的检验条件查看制品表面时，第一眼没观察到的瑕疵或者要在光线下转动制品到一定角度才能观察到瑕疵。

3.4适度瑕疵：指按照本标准7.1的检验条件查看制品表面时，第一眼容易观察到但不刺眼瑕疵。

将适度瑕疵的观察距离增加到600mm（相当于伸直手臂的距离）时，其清晰程度与3.3轻微瑕疵描述的程度相同。

3.5严重瑕疵：指按照本标准7.1的检验条件查看制品表面时，第一眼容易观察到很明显瑕疵。

将严重瑕疵的观察距离增加到600mm（相当于伸直手臂的距离）时，仍然能够明显观察到。

4 外观分区及拒收标准4.1 以下是外观分区的通用规则：A面：这是决定产品外观效果最关键的区域面。

A面通常是显示产品外观特点最显著的部位，是在安装之后离使用者最近、或者使用者第一眼就能看得到的部位。

B面：这个区域也是重要的，但是较A面离使用客户比较远，在安装后B面也比较容易看到。

C面：在安装后的可见区域中，这是最不重要的区域。

在安装后C面不能直接看得到。

通常，你必须大幅度移动头部或产品可动部件才能看得到。

对于A、B、C面的允收/拒收标准都列在本章6节的装饰性外观缺陷表里。

D面：D面是一个不重要的面，在安装之后被覆盖而看不到的区域面。

4.2以下缺陷允许出现在D面：凹点、针眼群星云状麻点，外伤、云雾状电镀、污迹、漏抛、颜色变化、抛光纹与宏观缺陷。

注意要求经过表面处理后的D面需要满足适当的性能要求。

金相检验操作规范

金相检验操作规程
金相检验的工艺规程可分为如下步骤：取样→粗磨→细磨→抛光→冲洗→腐蚀→吹干→金相观察→分析讨论→发检验报告。

1、取样：可采用钢锯或砂轮切割机取样。

2、粗磨：先用砂轮机外圆将试样伤的部需要的边、角全部倒成圆角，以便操作，避免试样飞出伤人，需要观察的金相面应在砂轮机的侧面磨去受切割机砂轮片热影响的表面，磨时用力要小，冷却要好，以免使试样受热或产生塑性变形；同时要使磨面达到平整，磨痕方向要一致。

3、磨光：磨光分粗磨和细磨光，粗磨采用80目粗砂纸，其磨痕方向与上一道工序呈45-～90°角,直到旧痕迹彻底消除,然后再更换800目细砂纸进行细磨,同样细磨其磨痕方向与上道工序呈45-～90°角,直到旧痕迹彻底消除，然后采用细金相砂纸在磨抛机上进行磨光,也可以手工方法(用400-1000号砂纸)由粗到细逐道工序进行.
4抛光抛光设备多数采用机械抛光机和自动抛光机,试样的粗抛光,一般在装有帆布的抛光盘上进行,采用M5-M7的三氧化铝或氧化铬,氧化铁抛光粉.
抛光试样时,首先将细磨光后的试样用自来水冲洗干净，以免将沙粒带到抛光盘上，再用手握牢试样，先在抛光盘的外院部位稍微用力抛光，在短时间内把细磨光的磨痕磨掉后，即可变换样品的抛光方向，由开始垂直于上道工序的磨痕变换成与上道工序平行或者呈35-45度角抛光，然后逐渐向抛光盘的中心附近轻微用力抛光，以消除金相面细微的划痕。

在抛光过程中，可随时向抛光盘上倒些抛光液。

保持盘面的湿度，当拿起试样观察抛光面时可用嘴轻微向抛光面吹动，以抛光面立即干燥无积水或无过多的抛光液粘在样品上为宜。

打磨、抛光通用检验规范

1.适用范围：
所有打磨、抛光工件
2.检验目的：
产品打磨以后满足后续喷涂/电镀等要求
3.检验条件：
在1000±100Lux(相当于40W的日光灯)光源下检验,且光源距离材料75±5cm；
检验员目视距离：眼睛到材料的距离为30~45cm。
No.
检验项
检验标准
检验
方法工具
检验水准
备注
1
外
观
1.产品表面不允许有严重变形、波浪、砂痕、布轮痕、锈迹、碰刮伤等不良。?
2.
汔车类产品依据C=0抽样计划
1.如有变更将以最新图纸进行检测。
2.如有新的外观要求以最新版本为准。
9.打磨凹凸不平以无手感为限，尤其是电镀和平光粉的产品表面尽可或圆弧线条形状
11.针孔、凹坑等现象应进行刮灰处理，不能出现漏刮灰现象，否则会造成后续喷涂不良（铜排无需进行此处理）
目测
1.非汔车类产品依据GB/T-2828.1抽样计划.
2.线条完整，无明显变形、抛塌现象，尖角自然不刺手。?
3.装配位置不允许加工。
4.孔位处无明显抛塌，（最低保证装配后不影响外观）。?
5.产品不允许出现变形等现象
6.表面有镀层产品，打磨完毕以后必须马上进行喷涂处理，防止产品生锈。
7.不能出现漏打磨或打磨不干净的情况，焊点、毛刺等需打磨干净。
8.打磨后产品表面需平整，不能凹凸现象，不能影响产品外观及装配。

注塑模具研磨和抛光规范

注塑模打磨抛光工艺规范一、打磨抛光前准备:1、打磨抛光人员必须经过培训,并经考试合格取得上岗证后，才可上岗.2、明确工件工艺要求,材料及初始状态,本工序加工部位、形状、尺寸及抛光精度要求。

3、抛光前，必须检查须抛光面是否有塌边、塌角、过切、变形和砂眼等缺陷以及所留的抛光余量是否足够。

4、依据工艺规范合理选取本工序适用的工具、夹具、主、辅材料。

5、依据工序要求对工件进行适宜的防护。

6、对1—5步骤再确认后进入作业程序。

二、工件的装夹及防护:1、对于20Kg以下的较高或较长的工件要求在抛光工作台上采用台钳装夹。

2、对于较大，较重的工件须在抛光工作台上采用前后磁铁、螺钉夹码进行紧固。

3、使用工作车打磨抛光工件时，须采用楔块或相关措施确保工作稳固，保障工作安全。

4、对于较小及型面易碰伤、碰花的工件须采用橡胶板类对该类型面进行保护。

5、有尖角、棱角的工件须用胶布、胶纸进行保护，防止对人员和工件造成伤害或损伤。

6、对需保持棱边及封胶位的工件可在暂不打磨侧面采用挡片（锯片或铁片）或挡块固定保护防棱边倒角、倒圆。

三、典型抛光作业流程及规范四、常用磨料打磨后的表面粗糙度及产品外观对照简表：1、型腔指模具成型产品正面的所有胶位面，包括定模抽芯件。

2、型芯指模具成型产品背面的所有胶位面，包括动模抽芯件。

3、模具型腔以外部分的外观面按光面外观件型腔要求。

4、如客户有特殊要求，按客户要求具体实施五、自检内容及范围:1、封胶面是否塌角，倒圆；2、是否破坏原出模斜度;3、检查各抛光面尺寸，看是否超过预留量;4、型腔底部圆角是否凹进侧面和底面；5、是否有倒斜现象；6、其粗糙度是否已达图纸要求；7、自检合格后，送组长（或检验员）检查。

六、抛光操作注意事项:1、打磨前应检查打磨余量是否足够，打磨抛光量不能超出预留量：1）磨削后的平面打磨抛光量不能超出预留量0.05～0.06mm；2）未磨削的面、电蚀或线切割的面打磨抛光量不能超出预留量0.08～0.1mm;3）筋位单边和深度打磨抛光量不能超出预留量0.03～0.08mm。

抛光检验通用标准

页眉内容
抛光产品通用检验标准
编号：HYL/QMS-03-05
1范围
本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。

本标准适用于锌合金,铁,不锈钢抛光产品表面质量检验。

2表面分区
产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、
3
，目测
查每一面。

上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每
一面。

5.1锌合金压铸，不锈钢精铸抛光产品
5.1.1锌合金压铸，不锈钢精铸镜光产品
按磨光抛光工艺磨抛完工后，合格的镜光产品表面质量按表2
表2锌合金压铸，不锈钢精铸镜光产品表面要求
5.2.1金属冲压件镜光产品
按磨光抛光工艺抛磨完工后，金属冲压件合格的表面质量按表4执行；。

打磨抛光检验标准

10*10*以内有凹凸；周边有焊渣≤，有烂边。
有凹凸、烂边，焊渣＞以上。
有凹凸、烂边，焊渣≤以上。
有凹凸、烂边，焊渣≤以上。
一般
抽检
碰伤划伤擦伤
卡尺直尺拉尺
目测手感测量
允许出现3mm长可见但不伤及材料的划痕
允许出现5mm长可见但不伤及材料的划痕工
允许出现8mm长的轻微划痕
超出30*30mm范围的深度划痕
出现20mm的一般划痕
出现10mm长的轻微划痕
一般
抽检
变形
卡尺直尺拉尺
目测测量
不可见，点线面轮廓清晰
≤M2，单面不超过3个点。
≤M2，单面不超过5个点。
＞M2，单面超过5个点。
＞M2，单面超过5个点。
≤mm M2，单面超过2个点。
一般
抽检
锈迹
卡尺直尺拉尺
目测
不可见
重要
全检
漏抛光检验标准(总2页)
XXXX金属制品有限公司工作文件
文件编号
XXXXXX
打磨抛光工序检验标准
页码
第1页,共2页
生效时间
2006年10月9日
工序
检验项目
检验工具
检验方法
标准等级和要求
缺陷分类
特性等级
抽查方式
不合格处置方式
一级
二级
三级
A类
B类
C类
打磨抛光
外观
表面光度
光度量块或实物样板
目测手感
无明显可见波浪印，▽11级以上镜光。
文件编号
XXXXXX
打磨抛光工序检验标准
页码
第2页,共2页
生效时间
2006年10月9日
工序

181228-镜面抛光外观检测标准

标准工时制作日期12/28/2018卡尺千分尺卷尺目测制作审核作业项目页次1/2版本A一.目的：明确客户外观判定标准，准确把握品质，以保证生产。

二.适用范围：本标准适用于本公司所有不锈钢镜面抛光产品的表面质量的检验。

三.检验规范3.1 检验条件,3.1.1 检验角度：成45度目视检验3.1.2 检验距离：距物品45—60CM3.1.3 检验环境：日常日光灯光源下检验3.1.4 检验工具：双手带作业手套握持抛光件,目视检验及使用样板对照。

3.1.5 检测方式：产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面的角度目测，逐步检查每一面。

3.2抽样依据3.2.1 抽样方案依据国标GB2828.1-2003抽样标准。

3.2.2外观按照正常一次抽样的一般II级抽样水准AQL=0.4验收四.表面质量标准要求4.1材质方面原材料表面或内部不允许有杂质点或沙孔。

4.2抛光方面4.2.1 不允许有沙纹和麻纹路。

4.2.2 不允许有毛坯面残留。

4.2.3 孔要匀称，不得出现拉长变形现象。

4.2.4 平面要平整，不得出现凹陷或高低起伏的波浪面；曲面要平滑，不得出现扭曲变形现象。

4.2.5 两面交接棱角线须符合要求不能凹陷（特殊要求除外）。

4.2.6 垂直的两个面，抛光完工后保持两个面构成的直角匀称。

4.3镜面抛光表面缺陷接受标准4.3.1 抛光擦痕长度≤1mm，深度≤0.05mm，的有感擦痕允许有1处，超出则判定不良；4.3.2 抛光擦痕长度≤2mm，的无感擦痕，单件允许有2处，超出则判定不良；4.3.3 产品表面抛光后的沙孔直径≤0.5mm，深度≤0.05mm，允许有2处，超出则判定不良；注：以上三点，若有两种情况发生在同一产品上，则判定不良。

XY-GLOBAL镜面抛光件外观检验通用标准零件名称镜面抛光件外观检验通用标准使用工具检验指导bowen标准工时制作日期12/28/2018卡尺千分尺卷尺目测制作审核作业项目页次2/2版本A接受图示：不良图示零件名称镜面抛光件外观检验通用标准使用工具检验指导bowen OKOKNG NG。

钣金打磨通用工艺规范(1)

3.1.6门板表面抛光作业时应利用打磨工具自身重量，抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。
3.1.7在打磨过程中发现产品表面有气孔，裂纹等现象时应及时通知焊工补焊。
3.1.8打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物。产品应归类存放，堆放整齐有序，并做好保护措施。
3.2设备和工具
3.2.1角磨机：在该工具上可以根据需要安装百页片或尼龙轮、羊毛轮；安装百页片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作；安装布轮、尼龙轮、羊毛轮可以把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。抛光后焊接表面不得有气孔、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
1.目的
为保证我司打磨抛光工序质量得到有效控制，制定本钣金打磨工艺通用规范。
2.适用范围
凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须按照本规范严格执行。
3.工艺操作规定
3.1工艺要求
3.1.1焊缝余高的打磨
打磨范围：焊缝两侧各25-50mm的区域。
操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时以不伤母材为标准，严禁用千叶片端部斜铲被打磨面。
3.5.4砂轮装好后，必须将防护罩重新装好，再进行试转。立式固定砂轮，应空转2分钟以上。砂轮转动时，不允许有明显震动。
3.5.5打磨抛光时，应先启动吸尘装置，握牢工件，用力不得过猛，不准用杠杆推压工件，严禁站在砂轮正面操作，以防砂轮破裂伤人。
3.5.6不是专门用于端面磨削的砂轮，禁止用端面进行打磨抛光。
3.2.2直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm以下深度）、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。安装拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。

砂带检验标准

砂带检验标准
砂带检验标准是指对砂带产品进行检验的标准和规范。

砂带是一种用于研磨和抛光的磨具，通常由粘合剂和磨料制成。

由于砂带在制造过程中需要严格控制各项参数，如粘合剂、磨料、密度、强度等，才能保证其使用性能和质量，因此对砂带产品进行检验是非常重要的。

砂带检验标准主要包括以下方面：
1.外观检验：主要检查砂带表面是否平整无损、是否存在裂纹、气泡、磨损等缺陷。

2.尺寸检验：主要检查砂带长度、宽度、厚度是否符合规格要求。

3.耐水性检验：主要检查砂带在水中浸泡后是否出现脱离、变形等现象。

4.耐热性检验：主要检查砂带在高温下是否出现软化、变形等现象。

5.砂带磨损性能检验：主要检查砂带在研磨过程中的磨损情况，包括磨片消耗量、砂带磨损形态等。

6.包装检验：主要检查砂带包装是否完好无损、是否存在瑕疵。

以上是砂带检验标准的主要内容。

在实际应用中，还需要根据具体产品的特点和用途进行相应的检验，以确保砂带产品的质量和使用性能。