烧结作业区工艺流程图
烧结炼铁生产工艺简介
烧结炼铁生产工艺简介4.1.1生产工艺调查4.1.1.1烧结系统生产工艺调查4.1.1.1.1生产单元工艺调查因5座烧结生产工艺相同，此处以3#烧结系统生产工艺为例介绍。
烧结系统以含铁原料、焦粉、生石灰、白云石、高炉煤气为原料，通过配料、混料、烧结、破碎、筛分工序制得烧结矿，烧结矿作为炼铁原料进入炼铁系统。
具体烧结工艺如下。
1）配料工序铲车司机将焦粉、含铁原料、生石灰、白云石加入地下配料仓，配料仓下方设有圆盘给料机，原料自给料机中落至配料皮带，按配比进行配料。
皮带将原料输送至一次混料机内。
在配料仓旁设有布袋除尘器，对配料仓含尘废气进行净化。
除尘器所收集灰渣由除尘工定期清理。
2）混料工序输水管向一次混料机（以下简称一混机）加水，一混机滚动将物料混匀，然后经皮带输送至二次混料机（以下简称二混机），再次加水，调整混合料水分，二混机滚动进行制粒。
混料完成后，物料经皮带机送入烧结机上方混合料矿槽。
整个混料过程均为机械操作，员工进行巡检。
混料工序与配料工序共用一套布袋除尘器，除尘器对混料过程产生的粉尘进行净化。
3）烧结工序烧结机设铺底料装置。
从后续筛分工序中运来的Φ5～20mm铺底料，由皮带机送入铺底料矿槽，由矿槽下的给料闸门及摆动漏斗均匀地布在台车上，铺底料厚度约为30～50mm，铺底料槽设有料位信号。
然后混合料矿槽内的原料由布料机均匀地布在烧结台车上。
布料厚度一般600mm，稍低于台车栏板高度。
以高炉煤气为燃料，经点火器进行点火烧结，炉膛压力为微正压。
点火前，启动主烟道风机进行负压抽风。
点火后，随着台车向前运行，在抽风机的抽力作用下烧结矿层逐渐下移。
到达烧结机倒数第二风箱处，料层全部烧透，成为烧结矿。
烧结完成后台车移动，离开点火器，进入冷却段。
在冷却装置下方设抽风机进行冷却，将烧结矿冷却到150℃以下。
台车运行到机尾，通过翻车机将烧结矿卸到四辊破碎机内。
烧结机中烧结段产生的废气经电除尘器除尘后，由抽风机抽入脱硫塔，净化后直接排空；冷却段产生的废气经电除尘器除尘后直接排空。
熟料烧结(一)
熟料烧结（一）
冷却带 从火焰后部到窑头的一带。高温熟料在冷却带由二次空气和窑头漏风冷却， 逐步冷却到1000以下下落到冷却机。 五、熟料窑结构示意图：
熟料烧结（二）之熟料窑系统
烧结温度范围和液相量控制的意义 液相量的出现和控制 在一定的烧结温度下，液相量很少，在该温度时只能使炉料体现有少许收缩，但尚 不能把粉状炉料粘结成颗粒状（叫黄料）。 提高一定温度，出现液相量较少，在凝结时，虽能把粉状炉料粘结成颗粒状，的温度，液相量达到一定的适当量时，才能出现颗粒度均匀，孔隙度大 并有一定机械强度的熟料，叫正烧结料。 又提高一定的温度，液相量较多时，产生的是致密而少孔的，机械强度很大的熟料， 叫过烧结料。 当液相量过多时，就产生坚硬无孔的，所谓熔融熟料。 生产上把产生以上近烧结熟料，正烧结熟料、过烧结熟料所对应的温度，称为近烧 结温度、正烧结温度、过烧结温度。而炉料从近烧结温度到过烧结温度所经过 的温度区间，叫烧结温度范围。一般来说，在炉料正常配方的情况下，近烧结 时液相量为5~~10%，正烧结时液相量为15~~20%，过烧结时液相量为大于 ~~20%以上。
熟料烧结（二）之熟料窑系统
熟料烧结（二）之熟料窑系统
熟料烧结（二）之熟料窑系统
熟料烧结（二）之熟料窑系统
熟料生产工艺流程图：
熟料烧结（二）之熟料窑系统
几个概念： 烘窑 烘窑的目的是什么？ 耐火砖砌好后，在点火开窑前必须烘窑， 使胶泥和耐火砖的水分缓慢的蒸发出来，以加强耐火砖和胶泥之间的结合，同 时可避免耐火砖温度急剧上升和水分剧烈蒸发而引起耐火砖表面爆裂，也防止 机械设备（领圈）因温度急剧升高而涨裂。 挂窑皮 窑皮是物料煅烧后粘附在烧成带耐火砖表面形成的保护层（过烧熟料层）。 它可以防止高温区物料对耐火砖的化学侵蚀和机械磨损，从而可以延长耐火砖 的使用寿命，提高回转窑的运转周期，同时可以增强传热效率，稳定窑的热工 制度，减少散热损失，所以挂好和维护好窑皮是保证优质高产的前提，而挂好 第一层高温窑皮尤为重要。 窑皮形成的机理： ；炉料在回转窑中由窑尾向窑头移动，当进入到分解带前沿时， 在一定温度下开始出现液相，随着温度升高液相量也相应增加，当增加到一定 数量时，炉料有黏结性，物料和耐火砖接触时，由于耐火砖向外散热，液相和 部分炉料就黏结在耐火砖表面而形成第一层窑皮，由于炉料推进，同时形成第 二层窑皮，第二层窑皮黏结后，第一层窑皮因为温度下降而凝固，这个过程继 续下去窑皮愈厚，当厚到一定程度时，由于窑皮的热负荷增加，窑皮表面温度 升高，液相黏度逐渐减小，由于向外冷却困难，液相过热，粘性不足，此时窑 皮就会停止生成。 结圈 炉料烧结过程中，由于液相的出现和凝结，在烧结带前后两端形成了致密而 高于窑皮的结圈称前结圈和后结圈。
钢铁工艺流程图
钢铁生产工艺流程炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
资源来源：台湾中钢公司网站。
炼焦生产流程烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛烧结生产流程选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。
资源来源：台湾中钢公司网站。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
资源来源：台湾中钢高炉生产流程公司网站。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空转炉生产流程吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
资源来源：台湾中钢公司网站。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。
上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝连铸生产流程固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。
经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。
此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。
资源来源：台湾中钢公司网站。
热轧生产流程。
热轧生产流程热轧生产流程。
资源来源：台湾中钢公司网站。
第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。
第5章 烧结工艺及设备
三氧化二铁，又称为赤铁矿、红矿， Fe2O3：三氧化二铁，又称为赤铁矿、红矿，一般 粉矿多以赤铁矿为主。 粉矿多以赤铁矿为主。
Fe3O4：又称为磁铁矿、黑矿，一般精矿多以磁铁 又称为磁铁矿、黑矿， 矿为主。磁铁矿的化学分子式可视为Fe +FeO， 矿为主。磁铁矿的化学分子式可视为Fe2O3+FeO， 其中FeO称为氧化亚铁，简称为亚铁。 FeO称为氧化亚铁 其中FeO称为氧化亚铁，简称为亚铁。在烧结生 产中， 产中，烧结矿的亚铁含量与烧结燃耗和烧结矿质 量密切相关， 量密切相关，因此亚铁是烧结工艺的一个重要指 标。
铅
铜 砷
钛
钾， 钠 氟
易挥发，在炉内循环累积，造成结瘤，降低焦炭及矿石的强度。 易挥发，在炉内循环累积，造成结瘤，降低焦炭及矿石的强度。 氟高温下气化，腐蚀金属，危害农作物及人体， 侵蚀破坏炉衬。 氟高温下气化，腐蚀金属，危害农作物及人体，CaF2侵蚀破坏炉衬。
冶金与材料工程学院
TFe：全铁， TFe：全铁，指物料中以各种化合物形态存在的 铁的总和。又称为含铁原料的含铁品位。 铁的总和。又称为含铁原料的含铁品位。烧结矿 的全铁越高，高炉的产量越高，渣量低，焦比低。 的全铁越高，高炉的产量越高，渣量低，焦比低。 过高的含铁品位可能导致烧结矿强度的降低 的含铁品位可能导致烧结矿强度的降低。 但过高的含铁品位可能导致烧结矿强度的降低。 由于烧结矿和含铁原料中，铁多以Fe 由于烧结矿和含铁原料中，铁多以Fe2O3和Fe3O4 形式存在，因此烧结矿和含铁原料化验TFe FeO， TFe和 形式存在，因此烧结矿和含铁原料化验TFe和FeO， TFe和FeO可计算 可计算Fe 的含量. 由TFe和FeO可计算Fe2O3和Fe3O4的含量.
冶金与材料工程学院
烧结工艺说明
烧结工艺烧结是粉末或粉末压坯加热到低于其中基本成分的熔点的温度，然后以一定的方法和速度冷却到室温的过程。
烧结的结果是粉末颗粒之间发生粘结，烧结体的强度增加，把粉末颗粒的聚集体变成为晶粒的聚结体，从而获得所需的物理、机械性能的制品或材料。
1.低温预烧阶段在此阶段主要发生金属的回复及吸附气体和水分的挥发，压坯内成形剂的分解和排除等。
2.中温升温烧结阶段此阶段开始出现再结晶，在颗粒内，变形的晶粒得以恢复，改组为新晶粒，同时表面的氧化物被还原，颗粒界面形成烧结颈。
3.高温保温完成烧结阶段此阶段中的扩散和流动充分的进行和接近完成，形成大量闭孔，并继续缩小，使孔隙尺寸和孔隙总数有所减少，烧结体密度明显增加。
烧结生产工艺流程[1]1.烧结的概念将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
2. 烧结生产的工艺流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图2—4所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
抽风烧结工艺流程烧结原料的准备①含铁原料含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
②熔剂要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
③燃料主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。
入厂烧结原料一般要求配料与混合①配料配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。
烧结、球团、白灰生产工艺流程
烧结、球团、白灰生产工艺流程2.6.1 烧结工艺烧结生产工艺流程为：（1）原料准备烧结所需的含铁原料在原料场经过混匀，由供料系统输送至烧结配料间，贮存在混匀料配料矿槽内；石灰粉和白云石粉由汽车运至烧结厂熔剂受矿槽，通过带式输送机卸入各自配料槽中；生产所用的熔剂生石灰粉由密封罐车运至配料室，用压缩空气输送至生石灰配料槽内；高炉返矿由汽车运输至配料室返矿仓内。
烧结用的固体燃料为＜10mm的碎焦和无烟煤，燃料通过汽车送到受料槽，再由斗式提升机及带式输送机给至燃料破碎室的料槽中。
本项目燃料破碎系统由两个部分构成，每部分各由对辊破碎机和四辊破碎机组成。
本项目采用粗、细两段破碎流程，固体燃料首先进入第一段对辊破碎机进行粗破，破碎至0-20mm，然后进入第二段四辊破碎机进行细破，破至0-3mm粉料占90%以上，破碎后粒径合格的固体燃料送至燃料仓贮存。
（2）配料、混料混匀铁精粉、熔剂、燃料、返矿按设定的配料比例在配料室自动称量配料，配好的原料由胶带机送至混合室进行混料。
烧结采用二次混料，混合设备均为圆筒混合机。
一次混合主要是完成原料的混匀和加湿，二次混合主要是进行混匀制粒，使混合料中＞3mm料球含量在80%以上，确保烧结料层具有良好的透气性，同时通入蒸汽预热混合料，以提高混合料料温。
（3）铺底料与布料为保护台车篦条，降低烟气含尘量，并使混合料烧结均匀，烧结机采用铺底料工艺。
铺底料烧结矿粒度为10-20mm，厚度为20-30mm，由摆动漏斗均匀地将底料布在烧结机台车上。
经二次混合的混合料由胶带机运至烧结室，经梭式布料器布至烧结机混合料矿槽内，再经圆辊给料机及六辊布料器将混合料布到烧结机台车上。
（4）点火抽风烧结烧结机点火以高炉煤气为燃料，点火温度约1100℃，布至台车上的混合料经点火后，料层中的燃料在烧结抽风机负压作用下自上而下逐渐燃烧，固结生成烧结矿。
（5）烧结矿卸料、冷却烧结机生产的烧结矿采用抽风环式冷却机进行冷却，烧成的烧结矿自烧结机机尾卸至单辊破碎机，破碎后的烧结矿，通过环冷机给料斗，落入环冷机进行冷却。
烧结及工艺流程
MgO 3.08 4.75 2.96 38.00 9.14 0.33 0.63 0.47 0.38
邢台德龙钢铁烧结厂
焦粉通过四辊破碎机进行破碎，并通过皮带输送到原料 料仓，其他原料直接由天车运至料仓，通过计算，按一 定的配料比进行自动配料，通过配料皮带输送至混料皮 带；混合料配加各除尘产物，并输送至一次混合机，经 一次混合机混匀、加水润湿，经皮带输送至二次混合机， 进行充分混匀、制粒，再由皮带运送至混合料矿槽；混 合料通过圆辊与多辊布料机，布到台车上，并适当平料。 布好的混合料进行点火并通过抽风作用，使混合料中的 焦粉燃烧，产生高温，混合物软化或熔化，生成液相， 随温度降低，液相冷却而凝固成块；抽风烧结完毕后， 经单辊破碎机将烧结料破碎，再经环式冷却机，通过鼓 风进行冷却，冷却完毕后通过振动筛进行筛分、整粒后 直接进入成品仓，最后经皮带送至高炉。
它对烧结过程及烧结矿产量、品质影响很大。 烧结燃料是指在烧结料层中燃烧的固体燃料，常用
的是焦粉和无烟煤粉，我厂主要使用焦粉。 对烧结所使用的固体燃料总的要求是：固定碳含量
高、挥发分、灰分、硫含量要低。
邢台德龙钢铁烧结厂
三、烧结工艺流程
烧结生产过程就是根据炼铁的要求，将细粒的含铁 原料、熔剂、燃料进行配料、混合造球、铺料点火、抽 风烧结，而后再降温固结，经破碎筛分、冷却整粒后把 成品烧结矿运往高炉。
41.5 Al2O3
SiO2 0.52 0.36 0.15 0.21 0.20 0.73 1.13 0.85 1.17 0.28 5.59 2.74
烧结作业区工艺流程图
烧结作业区工艺流程图一、管理步骤来料验收-----卸车储备-----混匀布料、混匀供料-----烧结生产二、流程图1、验收汽车到货车辆登记路局车辆到货卸车、验收抄写车号并与传真核对供货单位车辆回空签票检斤票上交企管派驻统计室2、储备焦炭料场记录和检斤票上传铁料管理系统中心料场、焦炭料仓熔、燃剂料仓接收经过验收的各种物料中心料场混匀料仓高炉料仓一次料场3、混匀布料、供料工艺a、铁料汽车铁料受料仓中心料场、球团料仓带式给料机大倾角皮带圆振筛G4皮带G7皮带取料车G9皮带Z0—1b、熔、燃料供料RRP—1分料器RRP—3、焦粉受料仓G3皮带铁料受料仓、圆盘给料机G2皮带、重型卸料小车布料车A、B混匀料场G6A、G6B皮带G5皮带G10皮带G8皮带Z1—1PL—1、PL—2、烧结配料室汽车熔剂受料仓SR长廊RRP—1RRP—7、RRP—8、对辊RRP—9、RRP—10、四辊PL—34、烧结工艺RRP—4、石灰石受料仓RRP—5、RRP—6、破碎锤RRSRRP—2高效振动筛PL—6烧结配料室白灰窑料场混匀矿生石灰（0~3mm）石灰石（0-3mm）焦粉（0-3mm）手动葫芦吊配料室3某12m混合机4某18m制粒机圆辊、六辊布料器132㎡烧结机铺底机头电除尘除尘灰料主抽风机(10~20mm)170㎡鼓风式环冷机3100某7500㎜成品振动筛到冷配料返烟囱室矿（0～5mm排向天空高炉矿槽）西宁特钢烧结机设计能力为1.30t/㎡·h系数，年累计产136万烧结矿，现作业区以创建“书香型”作业区、全力打造视觉文化为目标，提出“科学管理、管理科学”的全新理念，统筹安排生产工作，坚持纵向贯通、横向协同的管理思路，加强生产协调的核心作用，控制好各生产工序的稳定，服务好其它作业区的保供、做到各工序间的无缝连接，保证产品质量，并与先进行业指标对标挖潜，寻找差距、降低成本、创新工艺、提升产品质量。
打造烧结先进的指标，构建和谐顺畅的生产流程，使烧结机利用系数突破1.30t/㎡·h已达1.482t/㎡·h，年产量163万吨，且各项指标都在接近全国最高指标水平，基本满足高炉正常生产。
180m2步进式烧结机工艺流程图
180m2步进式烧结机工艺流程图
烧结成品仓
各岗位设备流程说明：
1、配料室1-6#含铁物料仓（混匀料、直配料），经由H106—
新配1皮带—新配2皮带—新配3皮带—直接进仓。
2、配料室7-8#燃料仓（焦粉、煤粉），经由目前的燃料熔剂
仓库3-4-5#仓—燃粗1皮带—燃细1皮带—新燃1皮带—
新燃2-3皮带—新四辊机—燃四皮带—燃5皮带—进料仓。
3、配料室9-10#白云石粉仓，经由现在的转2-1皮带—新熔
1皮带—燃5皮带—进仓。
4、配料室11-12#生石灰粉仓，粉灰灌装车直接供料。
5、配料室13-14#返矿仓，经由2550筛—返1皮带—返2皮
带—直接进仓。
6、烧结料由配料室直配，经配4—混1皮带—1次混合—混2
皮带—2次混合—混3皮带—梭式布料器—直接进烧结料
仓。
7、烧结铺底料，经由2560筛—铺1皮带—铺2皮带—直接
进铺底料仓。
8、烧结成品矿，经单辊破碎机—上环冷机—成1皮带—2550
筛—2560筛—成3皮带—成2皮带—成4皮带—成5-6
皮带—烧结成品料仓。
9、烧结机散料，经散1皮带—成1皮带。
烧结工艺流程介绍
烧结工艺流程介绍为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。
铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
铁矿粉造块的目的：◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。
◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。
◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
铁矿粉造块的方法：烧结法和球团法。
铁矿粉造块后的产品：分别为烧结矿和球团矿。
（供高炉炼铁生产的主要原料）一、烧结生产的工艺流程介绍：专题：烧结工艺流程介绍[工艺流程] 铁矿粉烧结生产工艺流程[工艺流程] 球团矿生产工艺流程[工艺流程] 烧结工艺流程图专题：烧结工艺的主要设备及其工作原理[烧结设备] 烧结机布料器简介[烧结设备] 带式烧结机[烧结设备] 单辊破碎机[烧结工艺] 烧结基础知识[烧结工艺] 烧结原料的准备及加工处理[烧结工艺] 配料工艺及计算[烧结工艺] 混合与制粒[烧结工艺] 烧结机布料与点火制度[烧结工艺] 烧结矿的冷却与整粒[烧结设备] 除尘器简介[烧结设备] 配料计量秤[烧结设备] 鼓风环式冷却机简介[烧结设备] 振动筛简介[烧结设备] 静电除尘器简介[烧结设备] 圆盘造球机工作原理铁矿粉烧结生产工艺流程1.烧结的概念将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
2. 烧结生产的工艺流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图2—4所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
图2-4 抽风烧结工艺流程◆烧结原料的准备①含铁原料含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
钢铁生产工艺流程图
钢铁生产工艺流程炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。
资源来源：台湾中钢公司网站。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
资源来源：台湾中钢公司网站。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
资源来源：台湾中钢公司网站。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。
上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。
经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。
此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。
资源来源：台湾中钢公司网站。
热轧生产流程。
热轧生产流程。
资源来源：台湾中钢公司网站。
热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。
资源来源：台湾中钢公司网站。
热轧生产流程>一号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或 H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
烧结生产工艺流程图
烧结工艺流程一、我厂烧结机概况：我厂90M2带式抽风机是有冶金设计研究总院设计。
设计利用系数为1.57t/m·h。
（设备能力为2.0 t/m·h）作业率90.4%，年产烧结矿224万吨。
产品为冷烧结矿；温度小于120℃；粒度5—150mm；0—5mm粉末含量小于5%；TFe55%；FeO小于10%；碱度2.0倍。
配料采用自动重量配料强化制粒烧结工艺。
厚料层烧结、环式鼓风冷却机冷却烧结矿。
冷烧结矿经整粒筛分；分出冷返矿及烧结机铺底料和成品烧结矿。
选用了高效主抽风机等节能设备，电器控制及自动化达到国同类厂先进水平，采用以PLC为核心的EIC控制系统，构成仪电合一的计算机控制系统。
仪表选用性能良好的电动单元组合仪表智能型数字显示仪表等，对生产过程的参数进行指示；记录；控制；自动调节，对原料成品及能源进行计量，在环境保护方面采用静电除尘器，排放浓度小于100mg/m3，生产水循环使用，实现全厂污水零排放。
采取多项措施对薄弱环节设备采用加强型及便于检修的设备，关键部位设电动桥式吊车，有储存时间8小时的成品矿槽以提高烧结机作业率，使烧结和高炉生产互不影响。
二、什么叫烧结工艺：烧结工艺就是按高炉冶炼的要求把准备好的铁矿粉、熔剂、燃料及代用品，按一定比例经配料、混料、加水润滑湿。
再制粒、布料点火、借助风机的作用，使铁矿粉在一定的高温作用下，部分颗粒表面发生软化和熔化，产生一定的液相，并与其他末熔矿石颗粒作用，冷却后，液相将矿粉颗粒粘成块这个过程为烧结工艺。
三．烧结的方法按照烧结设备和供风方式的不同烧结方法可分为：1）鼓风烧结如：烧结锅、平地吹；2）抽风烧结：①连续式如带式烧结机和环式烧结机等；②间歇式如固定式烧结机有盘式烧结机和箱式烧结机，移动式烧结机有步进式烧结机；3）在烟气中烧结如回转窑烧结和悬浮烧结。
四．烧结矿的种类：CaO/SiO2小于1为非自熔性烧结矿；碱度为1-1.5是自熔性烧结.矿碱度为1.5~2.5是高碱度烧结矿；大于2.5是超高或熔剂性烧结矿。
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烧结作业区管理流程图一、管理步骤来料验收-----卸车储备－－---混匀布料、混匀供料-－--－烧结生产二、流程图1、验收2、储备3、混匀布料、供料工艺ａ、铁料4、烧结工艺白灰窑现作业区以创建“书香型”作业区、全力打造视觉文化为目标，提出“科学管理、管理科学”的全新理念，统筹安排生产工作,坚持纵向贯通、横向协同的管理思路,加强生产协调的核心作用,控制好各生产工序的稳定,服务好其它作业区的保供、做到各工序间的无缝连接,保证产品质量，并与先进行业指标对标挖潜,寻找差距、降低成本、创新工艺、提升产品质量。
打造烧结先进的指标,构建和谐顺畅的生产流程，使烧结机利用系数突破１.30 t/㎡·h已达１.482t/㎡·h,年产量163万吨，且各项指标都在接近全国最高指标水平，基本满足高炉正常生产。
先将各流程做一简单的介绍：1、从PＬ-2皮带把混匀矿打到配料室１#、2#、3#、４#铁料仓；2、从白灰窑把－３mｍ粒级大于8５％以上的生石灰通过手动葫芦吊打入配料室1１#生石灰仓;3、通过PL-６皮带将-3mm粒级大于85%的石灰石打入配料室９#、10＃仓；4、通过ＰＬ-３皮带将-３mm粒级在80%-85%的焦粉打入配料室7#、8＃仓；5、按正常配比将混匀矿、焦粉、石灰石、生石灰、烧结返矿通过ＰＬ-12、Z4-1、H-1运输到一次混合机里面,在混合机加水、混匀通过ZL－1皮带运输到制粒机，在制粒机配加蒸汽以提高料温;物料(混合料)在制粒机里面混匀制粒６分钟通过Ｚ5-1、Ｓ-１皮带,在通过梭布小车均匀布料到烧结小矿槽。
6、在烧结机上先布一层粒级10－２０mm的烧结矿10mm作为底料，混合料在通过圆辊及六辊布料到烧结机,料层布到６50mm,在通过圧料器把料通过点火器点火烧结。
7、混合料在烧结机上烧结50分钟左右，通过单齿辊破碎到环冷机，在环冷机冷却１个小时左右，通过Z６-1、LＳ-１在成品筛分室通过振动筛将-5ｍm烧结返矿通过Ｚ２－1、ＰL-9、PL-1０皮带运输到配料室5#、6＃仓内;将1０-２0mm烧结矿通过Ｚ5－2、Ｚ7-1、S-２皮带打到底料仓;将大于２0mm粒级烧结矿通过Z8-1输送到高炉8、在烧结上料之前先开启机头、机尾电场及主抽风机。
-- 5、辅助管理流程1 / 1--三、说明(一)来料验收1、验收工段所验收的物料包括铁精粉、粗粉、块矿、焦炭、焦粉、无烟煤、烟煤、石灰石、白云石、硅石、萤石等。
2、汽车到货由记录员根据供销部出具的铁料签证单或者供货单位出具的送货单进行登记;火车到货根据供销部传递过来的车号传真核对供货单位。
3、在卸车过程中验收员对表观性状及垃圾、杂质、粉末进行验收,并制取水分和成分样。
4、车辆卸货完毕之后到检斤房回空，检斤房出具检斤票。
５、记录员对检斤房出具的检斤票和车辆到货登记记录进行核对无误后进行签字确认收料及垃圾、杂质。
6、当日所验收的各种物料记录及时上传西钢铁料管理系统。
７、当日检斤票于次日由验收工段专人送递企管部派驻原料统计室。
(二）、卸车储备1、根据生产技术部门下发的铁精粉归堆方案对铁精粉进行分堆存放,如下:铁一：ＴFe在59％-61%之间，ＳiO2≥８%；铁二：TFe在６1%-63％之间,6.５%≤SｉO2＜8%;铁三：TＦe大于63%,ＳiO2＜6．5％。
块矿、国内粗粉、进口粗粉按品位、产地分别存放，其它物料按照类别分别存放。
2、中心料场作为周转料场,主要存放周转速度快、用量大的物料,确保混匀矿的正常生产。
3、焦炭料场主要存放焦炭、煤粉、球团、氧化铁皮等。
4、一次料场作为物料储备料场主要存放周转速率低的物料、冬储料及部分杂料。
5、混匀料仓：依据混匀矿布料方案将各种铁料按需要输送至混匀料仓。
6、中心料场高炉料仓：依据高炉运行情况将块矿、烧结矿、球团矿等物料按需求输送至料仓。
7、焦炭料场料仓:专门接收高炉冶炼用焦炭。
8、熔燃剂料仓：接收烧结生产所需的燃料(焦粉)和熔剂（石灰石、白云石)。
９、球团料仓:球团厂用于储存适合造球用的铁精粉。
(三）混匀布料、供料A－--1、混匀供料工段预配主要是将：铁精粉、印粉、国内粗粉、高炉返矿、球团返矿、除尘灰等，含铁原料根据比例搭配混匀。
2、每个料堆根据分厂和作业区的布料计划，分别将各种含铁量不同的物料,打入不同的汽车受料仓，然后通过各道混匀工序,混匀后布到混匀料场。
3、混匀过程严格操作，每班取样化验,作业区和工段抽检样品化验，力求使混匀效果达到，分厂和作业区规定的9６%的混匀标准。
B---１、混匀供料取料流程主要是将预配料混匀好的混匀矿供烧结使用。
2、首先通过取料车将A、B料场，混匀好的混匀矿取到G6A、G６B上，通过流程三的各条皮带最终送到烧结配料室供烧结使用。
3、取料时根据烧结用料量匀量、保质的将混匀矿送到烧结配料室供烧结使用。
C--－-1、混匀供料工段破碎，主要是将:焦粉、石灰石通过对辊、四辊、破碎锤等工具破碎到烧结用料要求的粒度标准。
2、首先通过熔剂汽车受料仓把,焦粉、石灰石等熔剂，根据要求用量，分别打入不同的矿槽熔剂受料仓，焦粉通过对辊和四辊破碎到要求粒度，供烧结使用，石灰石通过破碎锤，破碎到要求粒度，供烧结使用。
３、每班严格操作设备,严格把关，做到破碎粒度达到85％以上的四、烧结生产配料室管理制度:1、配料室各皮带秤定期校秤，1#—4#铁料仓每月清仓一次,交接班铁料仓位保持2／３，保证下料量稳定；2、夏季各个备用仓每班至少使用1小时；3、在生产过程中为保证下料量准确，各种物料每小时跑盘一次，并做好记录；4、焦粉、石灰石交接班仓位不低于1/3;5、生石灰葫芦吊的定期点检与维护;6、生石灰、铁料的规范取样(十字缩分法)，石灰石、焦粉、铁料每天做粒级一次,焦粉、铁料每天做水份一次,并做好记录;7、生石灰水除尘设备每礼拜一、礼拜四的定期清理；8、混合料每天做粒级一次,并做好记录;9、一混、二混每小时测水份、料温一次，并做好记录;10、混合机托辊及轴承座班班加油,托辊表面要保持有油膜，保证混合机的正常运转；11、制粒机偶合器及减速机交接班油位保持在１/3左右,且温度在规定范围内，托辊、大齿圈、轴承座每班必须加油至少两次，每次不低于10分钟，且温度在正常范围内,保证制粒机的正常运转；交接班时保持油泵清洁及油泵房整洁、卫生,油泵房内禁止抽烟;交接班时保证油泵储油筒油位在1/2-－2/３之间;各岗位工在加完油后务必将油桶中的残油收拾干净;岗位工应进行岗位交接班,出现异常情况应及时向班长或段长反映；12、外滚焦粉使用时，及时跑盘，保证下料量准确及设备正常运转。
烧结机管理制度:1、烧结机小矿槽交接班料位保持在1／5左右,每小时做混合料料温、水份一次并做好记录,给主控室及时报料位及时联系；2、空气炮在使用时,首先确认好各个阀门的开关状况，检查管路是否泄漏，在确认好矿槽料位的前提下，正确使用。
小矿槽检修时,严禁开启空气炮;3、煤气点火器及天然气点火器的正确使用，在点火时严格按照煤气操作规程操作,必须两人以上,一人点火一人监护，看火工在正常生产时必须携带好煤气报警器，防止煤气泄漏中毒事件的发生；4、在正常生产时料层必须保证在６5０㎜以上,点火温度保持在１100±50℃;5、烧结机风箱每班检查漏风点并堵漏，并做好记录；6、烧结机油泵交接班时保持油泵清洁及油泵房整洁、卫生，油泵房内禁止抽烟；交接班时保证油泵储油筒油位在1／2-－２/3之间；各岗位工在加完油后务必将油桶中的残油收拾干净；岗位工应进行岗位交接班,出现异常情况应及时向班长或段长反映；每班检查单齿辊循环水是否畅通,并做好记录；7、S－3、S-４岗位工交接班检查大烟道漏风点及时堵漏，做好定期放灰工作，双层卸灰阀保持关闭状态，保证大烟道不漏风;8、预热炉做好酚水定期排放，煤气酚水阀不能常开，防止煤气泄漏；9、环冷工交接班检查挡皮的漏风情况并做好记录，检查好四台环冷风机的轴承座温度是否正常,并做好记录,及时向主控室报告料位；10、成品筛分工交接班检查好两套振动筛是否正常、交接班保持油泵清洁及油泵房整洁、卫生,油泵房内禁止抽烟；交接班保证油泵储油筒油位在1／2--２/３之间;各岗位工在加完油后务必将油桶中的残油收拾干净；岗位工应进行岗位交接班,出现异常情况应及时向班长或段长反映;11、成品取制样必须严格按照标准操作方法执行;12、1#、2＃振动筛做好每逢周三、周六的定期检修及清灰工作。
五、辅助设备烧结作业区所有物料（机尾、大小布袋除尘灰以及生石灰除外）均通过皮带机输送;皮带机使用说明如下：1．皮带机正常生产时由主控室操作,手动操作一般为检修和试车时使用。
２.烧结用熔剂为石灰石、白云石、生石灰,燃料为焦粉和无烟煤。
3.接到开机通知时,先将选择开关指向自动位置,再到现场监护开机。
开机后,检查设备及运转情况。
４.转车完毕,按停机按钮停机,将选择开关指向零位或自动位,通知主控室。
5.发现划皮带时,应立即停止皮带机,寻找事故点,并报告主控室。
6.所运物料中如出现大块或杂物时,应立即捡出，必要时停机处理。
7.皮带跑偏的原因:1)漏子下料不正；2）多处托辊挂泥、脱落或不转。
3）尾轮或增面轮挂泥、磨损或运转不正常;4）漏嘴里有杂物;5）皮带接头不正等。
8.调整皮带跑偏的方式：１)皮带向人站的方向跑偏时，将活动托辊顺着皮带运动方向移动，反之亦然；2）松动皮带跑偏一侧的尾轮调整器;3）依照调整托辊的方法,调整头尾轮增面轮；４）更换坏的托辊。
9.皮带在运转时的注意事项：1）正常情况下,不得带负荷停止或启动皮带。
但在紧急情况下,岗位人员可以利用“事故开关”或按“停止按钮”，将皮带停住,并及时排除故障和通知主控室；2)各皮带带轮和上下托辊均应保持运转正常,皮带清扫器、皮带溜子及托辊、托辊架应及时更换，并随时检查皮带及接头磨损情况。
3)所有物料中如出现大块、杂物时及时捡出，必要时停车取出；4)发现皮带打滑时,应及时查明原因，不准在运行中向头尾轮内扔东西，必要时可停机处理;5)发现划皮带时，应立即停止皮带机,寻找事故点,并报告主控室。
10．皮带运输机的作用:是一种连续运输散碎物料的机械，具有高效、结构简单、工作可靠、操作方便和物料适应性强等优点。
11.皮带运输机构造:主要包括承载牵引力机构、支承装置（上下托辊组）、增面改向装置（包括张紧滚筒、张紧小车、张紧重锤和张紧丝杆）、受料及排料装置、驱动装置、安全装置、清扫装置及机架等。