烧结工艺流程

ﻩ烧结工艺流程

烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉(无烟煤)和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。

由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用

我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算b，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后,再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以,粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。

富矿的开采过程中要产生粉矿,为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿,粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标,因此粉矿也必须经过造块才能入炉。

粉矿经过迭决后，可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料,有助于炉况的稳定和技术经济指标的改善。

粒矿造块过程中,还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等,有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性,成为了现代商炉原料的主要来源。

粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料,如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料,又可以减少环境污染,取得良好的经济效益和社会效益。

粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础,对于高炉冶炼有君十分重要的意义,是钢铁工业生产必不可少的重要工序，对钢铁生产的发展起着重要作用。

1.2粉矿造块的方法

粉矿造块方法很多,主要是烧结矿和球团矿。此外，还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团,其成球方式和固结方法与球团矿不同，还有小球烧结,国外称为HPs球团化挠结矿，界于球团和烧结之间；还有铁焦生产，是炼焦和粉矿造块相结合。

球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆烷的。

烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘，抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。

国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机,在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。比外，还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。

所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象.

烧结过程简单来说,就是把品位满足要求，但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧,重新造块,以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备，控制好点火器的温度、负压等,混合料才能成为合格的烧结成品矿。

烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第２号风箱的温度。

铁矿粉造块

铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。

铁矿粉造块的目的：

◆综合利用资源,扩大炼铁用的原料种类。

◆去除有害杂质,回收有益元素,保护环境。

◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。

一、铁矿粉烧结生产

1.烧结的概念

将各种粉状含铁原料,配入适量的燃料和熔剂,加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。

2. 烧结生产的工艺流程

目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图２—4所示。主要包括烧结料的准备,配料与混合,烧结和产品处理等工序。

图2-4 抽风烧结工艺流程

◆烧结原料的准备

①含铁原料

含铁量较高、粒度<5mｍ的矿粉，铁精矿,高炉炉尘，轧钢皮,钢渣等。

一般要求含铁原料品位高,成分稳定，杂质少。

②熔剂

要求熔剂中有效CaO含量高,杂质少,成分稳定,含水3％左右，粒度小于3mｍ的占90％以上。

在烧结料中加入一定量的白云石,使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。

③燃料

主要为焦粉和无烟煤。

对燃料的要求是固定碳含量高,灰分低，挥发分低,含硫低，成分稳定,含水小于１0%，粒度小于３ｍm的占95％以上。

对入厂烧结原料的一般要求见表2—２。

表2-2入厂烧结原料一般要求

◆配料与混合

①配料

配料目的:获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿,满足高炉冶炼的要求。

常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。

容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。

质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。

②混合

混合目的：使烧结料的成分均匀,水分合适,易于造球,从而获得粒度组成良好的烧结混合料,以保证烧结矿的质量和提高产量。

混合作业:加水润湿、混匀和造球。

根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。

一次混合的目的:润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。

二次混合的目的：继续混匀,造球,以改善烧结料层透气性。

用粒度１0~Ｏｍｍ的富矿粉烧结时,因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约5０ｓ。

使用细磨精矿粉烧结时,因粒度过细,料层透气性差,为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2.5~3ｍｉn。

我国烧结厂大多采用二次混合。

◆烧结生产

烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。

①布料

将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。

当采用铺底料工艺时,在布混合料之前,先铺一层粒度为10～25mm,厚度为２0~25m ｍ的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷,延长风机转子寿命,减少或消除炉箅粘料。

铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性,表面平整。

目前采用较多的是圆辊布料机布料。

②点火

点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。

点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间,沿台车宽度点火均匀。

点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在１250±50℃。

点火时间通常４0～60s。

点火真空度4~６kPa。

点火深度为10～20mm。

③烧结

准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。

烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3２00m3,按烧结面积计算为（70～90)ｍ３／(cｍ2．mｉn)。

真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。

料层厚度:合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为25０~50０mm。

机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中,机速一般控制在１.5~4m／miｎ为宜。