磁粉检测工艺
第6章磁粉检测工艺
磁粉检测工序：
预处理—磁化—施加磁粉或磁悬液—磁痕的观察与记录—缺陷评级—退磁—后处理
6.1 预处理：清除、打磨、分解、封堵、涂敷
6.2磁化
连续法：适用范围、操作要领、优缺点
剩磁法：适用范围、操作要领、优缺点
磁化方法：
周向磁化：直接通电法、中心导体法、偏置芯棒法、触头（支杆法）、感应电流法、环形件缠绕电缆法
纵向磁化：线圈法、磁轭法、永久磁铁法
6.3施加磁粉（磁悬液）
干法：适用范围、对磁粉的要求、操作要领、优缺点
湿法：适用范围、对浓度的要求、操作要领、优缺点
6.4磁痕观察与记录
磁痕记录方法（6种）：照相、贴印、磁粉探伤-橡胶铸型法、录像法、可剥性涂层、临摹法（画草图）
6.5 缺陷评级
6.6退磁
需要退磁的理由：
推辞的原理：变向—衰减
方法和设备：退磁操作注意事项、固定式退磁机的摆放方向
6.7后处理—合格工件的标记—打钢印、刻印（电火花）、电化学腐
蚀、挂标签
6.8超标缺陷磁痕显示的处理和复验
第7章磁痕分析与质量分级
7.1 磁痕分析的意义
名词解释:
磁痕: 磁粉探伤时聚集形成的图象称为磁痕。
不连续性: 材料的均匀状态(致密性)受到破坏称为不连续性。
相关显示：由缺陷产生的漏磁场形成的磁痕显示称为相关显示。
非相关显示：由工件截面突变或材料磁导率差异等产生的漏磁场
形成的磁痕显示称为非相关显示。
伪显示：不是漏磁场形成的磁痕显示成为伪显示。
磁痕分析的意义：
（1）正确的磁痕分析可以避免误判或漏检，保证产品质量，创造经济效益。
（2）磁痕分析可为产品设计和工艺改进提供较可靠的信息。
（3）对于运行的设备进行定期检验，可监视疲劳裂纹的扩展情况，可避免设备事故和人身事故的发生。
7.2 伪显示：不是漏磁场引起的磁痕
伪显示产生的原因:
(1)工件表面粗糙滞留磁粉形成磁痕显示。
(2)工件表面有油污或不清洁，粘附磁粉形成磁痕显示。
(3)磁悬液中的纤维、线头粘附磁粉形成磁痕显示。
(4)工件表面的氧化皮、油漆斑点的边缘滞留磁粉形成磁痕显
示。
(5)工件上形成排液沟滞留磁粉形成磁痕显示。
(6)磁悬液浓度过大或磁悬液施加不当形成过度背景。
判别和排除方法：仔细观察，擦去磁痕显示后重新探伤(连续法)
或重新显示（剩磁法）。
7.3 非相关显示：不是材料不连续性引起的漏磁场的磁痕显示
(1)磁极和电极附近的非相关显示
产生原因:电磁轭探伤时，磁极附近磁通密度最大，与工件接触处会产生漏磁场。用触头法（支杆法）探伤时电极附近的
电流密度最大，电极附近容易产生漏磁场。
磁痕特征：在磁极和电极周围磁痕松散，与磁极形状一致，容易掩盖缺陷显
鉴别方法：退磁后改变磁极或电极位置重新探伤，该处磁痕重复出现可能就是相关显示，没有出现即是非相关显示。
（2）工件截面突变
产生原因:工件内键槽等部位，由于截面缩小，这一部分金属容纳磁力线能力有限，多余磁力线将外泄形成漏磁场。
磁痕特征：磁痕松散，宽度与键槽一致。
鉴别方法：有规律出现在相同工件的同一部位。
（3）磁写
产生原因:当两个已经磁化的工件相互接触或用一块铁磁材料在一个已磁化的工件上划一下，在接触部位就产生磁痕
显示称为磁写。
磁痕特征：磁痕松散，线条不清晰，磁痕淡。
鉴别方法：工件退磁后重新探伤将不会产生磁痕显示。
（4）两种材料交界处
产生原因:两种材料的磁导率不一样。
磁痕特征：磁痕有的松散，有的较浓密，类似裂纹磁痕显示，在整条焊缝都出现同样的磁痕显示。
鉴别方法：结合焊接工艺、母材和焊条材料进行分析。
（5）局部冷作硬化
产生原因:冷作硬化部位磁导率小。
磁痕特征：磁痕宽而松散，呈带状。
鉴别方法：根据磁痕特征分析或工件退火后进行探伤。
（6）金相组织不均匀
产生原因:组织不均匀，磁导率不一样。
磁痕特征：磁痕呈带状，松散不浓密。
鉴别方法：根据磁痕分布和特征及材料进行分析。
（7）磁化电流过大
产生原因:产生磁饱和。
磁痕特征：磁痕松散，沿金属流线分布，形成过度背景，菱角处磁痕浓密。
鉴别方法：退磁后用合适磁化规范进行探伤。
7.4 相关显示：由材料不连续性（缺陷）产生的漏磁场所引起的磁痕显示
7.4.1 原材料缺陷磁痕显示
(1)发纹
产生原因:钢锭内夹渣或气孔经扎制和拉拔变形伸长形成发纹.
磁痕特征：发纹磁痕直，长短不一，清晰不浓密，两头呈圆形。
鉴别方法：发纹一般属表面下（近表面）缺陷，可根据其次很特征进行判别。
（2）分层
产生原因:钢锭内夹渣、疏松或气孔经扎制变形形成发纹.
磁痕特征：磁痕直，长短不一，清晰浓密。
鉴别方法：分层属内部缺陷，经加工、切割后才会出现。
（3）材料裂纹
产生原因:钢锭表面裂纹、皮下气孔、夹渣及冷拔变形量不当都会形成裂纹.
磁痕特征：磁痕直，长短不一，清晰浓密。
鉴别方法：分层属内部缺陷，经加工、切割后才会出现。
（4）白点
产生原因: 氢裂
磁痕特征：在横断面上白点的磁痕呈短曲线状或锯齿状，中部粗、两头尖，呈辐射状分布。在纵向剖面上，磁痕沿轴向
分布，，呈弯曲状或分叉。磁痕浓密清晰。
（5）拉痕
产生原因:模具表面光洁度不高、残留有氧化皮或润滑条件不良会产生拉痕。拉痕肉眼可见。
7.4.2 锻钢件缺陷磁痕显示
(1)锻造裂纹
产生原因: 加热不当、操作不当、终锻温度太低、冷却速度太快等。磁痕特征：浓密清晰，呈直线或弯曲线状。有裂纹尖端。
（2）折叠
产生原因:模具设计不合理、操作不当等。
磁痕特征：一般呈圆弧形，磁痕不浓密清晰，表面打磨后磁痕会更清晰。
7.4.3 铸钢件缺陷磁痕显示
(1)铸造裂纹
产生原因: 铸造应力引起的。有热裂和冷裂之分。
磁痕特征：磁痕浓密清晰，有裂纹尖端，即中间粗、两头尖。属网状裂纹则磁痕清晰，但很淡。
（2）疏松
产生原因: 铸造补缩不良。
磁痕特征：呈点状或线状，当磁化方向改变后，磁痕显示形状就不一样。
（3）冷隔
产生原因:浇铸温度偏低。
磁痕特征：磁痕淡。
（4）夹渣
产生原因: 除渣不彻底
磁痕特征：呈点状或短线状。
（5）气孔
产生原因: 金属凝固时气体未及时排出。
磁痕特征：呈圆形或椭圆形，较淡，与气孔所处深度有关。皮下气孔一般采用直流探伤。
7.4.4焊接件缺陷磁痕显示
（1）气割裂纹
产生原因: 气割工艺不当、环境温度过低或冷却速度太快。
磁痕特征：裂纹方向不定，磁痕呈线状清晰。（具有裂纹特征）（2）电弧气刨裂纹
产生原因: 气刨工艺不当、环境温度过低或冷却速度太快。
磁痕特征：裂纹方向不定，磁痕呈线状清晰。（具有裂纹特征）（3）焊接裂纹
焊接裂纹可分为焊缝裂纹、热影响区裂纹和熔合线裂纹。焊缝裂纹还可分为纵向裂纹、横向裂纹和树支状裂纹。
产生原因: 焊接工艺不当、环境温度过低、冷却速度太快等。
磁痕特征：磁痕呈线状清晰。（具有裂纹共同特征）
（4）未焊透
产生原因: 焊接电流小、焊接速度快，基体金属未充分预热，坡口开度过小，焊工技术不熟练等。
磁痕特征：磁痕松散、宽，呈直线（连续或断续状）
（5）气孔
（6）夹渣
与铸件情况类似
7.4.5热处理缺陷磁痕显示
（1）淬火裂纹
产生原因: 加热温度过高、冷却速度过快。工件设计结构不良引起应力集中。或材料本身存在冶金缺陷等。
磁痕特征：磁痕呈线状，清晰浓密。（具有裂纹共同特征）
（2）渗碳裂纹
产生原因: 渗碳后冷却速度过快。
磁痕特征：磁痕呈细线状、弧形状或龟裂状，磁痕清晰不浓密。（3）表面淬火裂纹
产生原因: 感应加热时间过长、冷却速度过快。
磁痕特征：磁痕呈细线状、弧形状、辐射丈或网状裂状，磁痕清晰。
7.4.6机械加工缺陷显示
（1）磨削裂纹
产生原因: 材料组织不均、淬火应力过大、磨写削量过大等
磁痕特征：裂纹一般与磨削方向垂直分布或平行分布，也有呈放射状，磁痕清晰，但不浓密。
（2）矫正裂纹
产生原因: 矫正工艺不当，施加压力超过材料的塑性变形。
磁痕特征：磁痕浓密，中间粗，两头尖。
7.4.7 脆性裂纹磁痕显示
产生原因: 材料中S、P、Cu含量过高，热加工烧或表面处理产生氢脆。
磁痕特征：磁痕成群出现，磁痕清晰。
7.5 磁痕分析与工件验收
磁痕分析是指确认磁粉探伤所发现磁痕显示属于伪显示、非相关显示或相关显示。磁痕评定是指对裂纹、发瘟等相关显示严重性进行评价。工件验收是指根据工件磁粉探伤的质量验收标准和发现磁痕显示，判定合格/拒收或报废。
第8章磁粉探伤应用
8.1焊接件磁粉探伤
8.1.1 焊接件磁粉探伤的工序与范围
（1）坡口探伤：发现分层和裂纹，探伤范围含坡口和钝边。
（2）焊接过程中的探伤：发现裂纹，包括层间探伤和电弧气刨面探伤。
（3）焊缝探伤：包括焊缝金属及母材的热影响区（约为焊缝宽度的一半）
（4）机械损伤部位的探伤：发现裂纹。
8.1.2 探伤方法的选择
（1）磁轭法：有交直流电磁轭两种。磁极最佳间距100~150mm。每次受检长度应比磁极间距小10~20mm。应作两个方向（接近垂直）分别探伤。
优点：设备简单
缺点：效率低，有漏检的可能。
（2）触头（支杆)法：最夹电极间距为被检材料厚度的3~5倍。应作两个方向（近垂直）分别探伤。采用剩磁法探伤时，要注
意磁化焊缝后一段时，不要造成前一段的退磁。探伤时，
不应将触头直接放在焊缝上，而应放在焊缝边沿。
缺点：容易打火烧伤工件，甚至产生裂纹。也存在漏检的可能。（3）交叉磁轭法（旋转磁场法）：必须采用连续法探伤。可分段检查，但连续行走探伤时可靠性更高，效率也更高。行走速度最
快为2~3m/min。
探伤注意事项：
①磁极端面与工件表面间隙不宜过大，最大不超过1.5mm。
②磁极行走速度要适宜，行走速度最快为2~3m/min。
③磁悬液喷洒原则是避免磁悬液流动冲刷掉缺陷形成的磁痕。
④观察磁痕在磁轭通过后尽快进行，以免磁痕显示被破坏。（4）线圈法：管道圆周焊缝可用线圈或缠饶电缆法探伤，发现焊缝及热影响区的横向裂纹。
（5）平行电缆法：发现与电缆平行的缺陷。注意：回流电缆应远离工件。
8.1.3焊接件探伤实例
(1)坡口探伤:用触头法：触头应裹上铜编织网。
（2）电弧气刨面探伤：用交叉磁轭探伤。
（3）球形压力容器的开罐探伤：
①探伤部位：容器的内外侧所有焊缝（包括管板接头、柱腿与
球皮连接处的角焊缝）和热影响区及母材机械损伤部位。
②准备工作：表面清整，祛除影响探伤的多余物和锈迹等。
③探伤：对接焊缝用旋转磁场探伤，管板接头的角焊缝用触头
法和绕电缆法探伤。母材机械损伤部位可用旋转磁场探
伤。柱腿与球皮连接处角焊缝用触头法和绕电缆法探伤。
注意：装过易燃易爆介质的球灌内壁焊缝禁止采用触头法探伤。（4）带摇臂轴探伤：用固定式探伤机进行直接通电周向磁化和线圈纵向磁化探伤。
8.2 其他工件的磁粉探伤
8.2.1 锻钢件磁粉探伤
（1）锻钢件探伤的特点：锻造加工成型方法一般分为自由锻和模锻两大类。其工艺流程为：下料——加热——锻造——（切边）
——探伤——机械加工——热处理——探伤——（表面热处理
——探伤）——表面处理——成品交付。其中，锻造过程容易
产生裂纹、折叠和白点等缺陷；热处理会产生淬火裂纹；机械
加工会产生磨削裂纹和校正裂纹；表面热处理同样会产生裂纹。（2）探伤方法选择：一般用固定式磁粉探伤机进行周向、纵向磁化，如果材料的剩磁和矫顽力符合要求，推荐采用剩磁法探伤。（3）曲轴磁粉探伤
探伤方法：直接通电周向磁化，检查锻造裂纹、折叠、磨削
裂纹、淬火裂纹、和发纹等。分段线圈纵向磁化，检查横向
裂纹包括锻造裂纹、磨削裂纹、校正裂纹、淬火裂纹等。探
伤时特别注意对拐角处、注油孔边沿的观察。
8.2.2铸钢件的磁粉探伤
（1）铸钢件磁粉探伤的特点：铸钢件一般形状复杂，产生缺陷类型和部位比较有规律。主要缺陷有铸造裂纹、疏松、缩孔、夹杂、气孔和冷隔等。
（2）探伤方法选择：铸件一般体积较小，方便在固定式探伤机上探
伤。所有铸件都要进行周向磁化和纵向磁化检验。热处理前用连续法探伤，热处理后一般可用剩磁法探伤。检查表面下气孔、夹杂，宜采用直流探伤。对于网状裂纹，最好采用荧光磁粉探伤。
（3）凸轮磁粉探伤
探伤方法：毛胚用连续法探伤，热处理后用剩磁法探伤。轮
子部分用穿棒法探伤，轴部分用直接通电法周向磁化后再用
线圈纵向磁化。重点检查根部位置的裂纹。
8.2.3特种设备在役与维修件的磁粉探伤
（1）在役与维修件磁粉探伤的特点：主要发现疲劳裂纹和应力腐蚀裂纹。裂纹产生部位与受力情况有直接关系。在役与维修件探伤条件较差，而且疲劳裂纹细小，在条件允许下尽量采用荧光磁粉探伤。对于螺栓孔应采用穿棒法，并借用内窥镜等技术。小螺栓孔也可采用橡胶铸型法探伤。
（2）螺栓磁粉探伤：螺栓是紧固件，受的是拉力，易产生横向疲劳裂纹，所以应采用线圈纵向磁化，用剩磁法、较低浓度的荧光磁粉探伤效果最好。
8.2.4特殊工件磁粉探伤:
（1）压缩弹簧探伤：首先直接通电，检查钢丝上的纵向缺陷；然后用穿棒法探伤检查钢丝上的横向缺陷。注意：退磁时应不断转动弹簧。
（2）拉伸弹簧的探伤：首先将弹簧拉开（必要时用拉力机）并用一根绝缘棒撑住，使弹簧各圈相互离开，再进行直接通电，检查钢丝上的纵向缺陷。然后在弹簧每圈垫上绝缘物（去掉支撑棒），用穿棒法探伤，检查钢丝上的横向缺陷。
第9章质量控制与安全防护
9.1 磁粉检测质量控制
人员资格的控制：持证上岗、视力要求
设备的质量控制：定期校验
材料的质量控制：磁悬液浓度、污染、润湿性能
检测工艺控制：系统灵敏度、工艺文件、原始记录
检测环境的控制：可见光、黑光灯照度、暗室白光照度
9.2 磁粉检测安全防护
第10章特种设备磁粉检测通用工艺规程和工艺卡
一、特种设备磁粉检测通用工艺规程
（一）定义：指用于指导磁粉检测工程技术人员和实际操作人员进行磁粉检测工作，处理检测结果，进行质量评定并作出合格与否的结论，从而完成磁粉检测任务的技术文件。
（二）特性：
1、依据：国家相关的法规、安全技术规范、技术标准、有关的技
术文件或合约、协议等；
2、对象：适用于针对本单位的产品，并针对本单位的产品结构果
特点和检测能力编制；
3、应涵盖本单位产品的检测范围；
4、一文字为主，具有一定的覆盖性、通用性、和可选择性。
（三）具体内容：
适用范围、引用标准、人员资格、检测设备及材料、检测时机、检测操作工艺、检测结果的评定及质量分级、检测记录、报告和资料
存档要求、编制（级别）审核(级别)和批准，编制日期等。
二、特种设备磁粉检测工艺卡
（一）特性：
1、依据：通用工艺规程、工件的技术要求或相关技术合同、协议；
2、对象：适用于单个工件（产品），一个工件一份工艺卡；
3、以表格形式编制。
（二）具体形式及内容：
磁粉探伤工艺卡
工艺卡编号：
焊缝磁粉检测工艺
中建钢构武汉有限公司焊缝磁粉检测工艺 编制人： 审核人： 审批人： 2014年2月 中建钢构武汉有限公司
目录 1. 总则 (1) 2.适用范围 (2) 3. 一般要求 (2) 4. 磁粉、载体及磁悬液 (3) 5. 标准试件 (3) 6. 磁化电流类型及其选用 (4) 7. 磁化方向和检测区域 (4) 8. 磁化规范 (4) 9. 质量控制 (7) 10. 安全防护 (8) 11. 被检工件表面的准备 (8) 12. 检测时机 (8) 13. 检测方法 (8) 14. 磁痕 (9) 15. 磁粉检测报告 (10) 16. 焊缝磁粉检测工艺卡 (10)
1.总则 1.1 本工艺适用于中建钢构武汉工厂钢结构焊缝磁粉检测。 1.2编制本工艺的依据如下： 1.2.1委托书，相关设计图纸，工艺，设计总说明； 1.2.2《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》JB/T6061-92； 1.2.3《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001； 1.3 本工艺需要更改或对其内容有疑问，以及发生记载外的重要事项时，要同设 计单位协商，经同意后进行检查，如有发生上述事项，做成书面文件发布给 相关人员。 2 .适用范围 本方案规定了磁粉检测方法检测铁磁性材料焊缝（包括热影响区）表面及近表面缺陷的技术及验收水平。 关于具体显示验收水平应图纸设计要求或委托书要求执行。 3.一般要求 3.1磁粉检测人员 a）从事该工程的磁粉检测人员，必须取得由国家专业认定机构颁发的磁粉检测资格证；由Ⅱ级及Ⅱ级以上人员担任，并对检查对象焊接接头特性有足够的认识。各技 术资格等级人员只能从事与该等级相应的超声检测工作并负相应的技术责任，Ⅰ级 人员必须在Ⅱ级或Ⅱ级以上人员的指导下进行检测； b）磁粉检测人员未经矫正的近（距）和远（距）视力应不低于 5.0（小数记录值为 1.0）测试方法应符合GB 11533的规定。并1年检查1次，不得有色盲。 3.2磁粉检测程序 磁粉检测程序如下： a）预处理； b）施加磁粉或磁悬液； c）磁化； d）磁痕的观察与记录； e）缺陷评级； f）退磁； g）后处理。 3.3磁粉检测设备 3.3.1 设备
磁粉检测(6~10)
6 磁粉检测工艺 所谓磁粉工艺，是指从预处理、磁化工件、施加磁粉或磁悬液,磁痕的观察与记录、缺陷评级、退磁和后处理等的全过程。 只有正确执行磁粉探伤工艺要求，才能保证磁粉探伤的灵敏度，检出应检的缺陷。 影响磁粉探伤灵敏度的因素主要有：磁场大小和方向的选择；磁化方法的选择；磁粉的性能；磁悬液的浓度；设备的性能；工件形状和表面粗糙度；缺陷的性质、形状和埋藏深度；工艺操作；人员水平；观察条件。
磁粉探伤方法的一般选择原则： a连续法和剩磁法都可进行探伤时，优先选择连续法。 b对于湿法和干法，优先选择湿法。 c对于按磁化方法分类的六种探伤方法，选用要根据工件的形状、尺寸、探伤操作的困难程度进行。 磁粉检测的检测方法，一般根据磁粉检测所用的载液或载体 不同，分为湿法和干法检测；根据磁化工件和施加磁粉或磁悬液的 时机不同，分为连续法和剩磁法检测。根据不同分类条件，磁粉检 测方法的分类为表6-1所示。 表6-1磁粉检测方法分类
6.1 预处理 预处理：被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其它粘附磁粉的物质。 表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的修理，即预处理。如打磨，则打磨后被检工件的表面粗糙度 Ra≤25μm。 如果被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀且不超过0.05mm，不影响检测结果时，经合同各方同意，可以带涂层进行磁粉检测。 此外，预处理还包括：涂敷（反差增强剂）、封堵、装配件的撤解等。
6. 2 磁化、施加磁粉或磁悬液 磁化：选择磁化方法，确定磁化规范。磁化时间为1S ～3S，停施磁悬液至少1S后方可停止磁化； 1,为保证磁化效果，至少反复磁化2次（连续法）。2,分段磁化时，必须注意相邻部位的探伤需有重叠。 3,对于单磁轭磁化和触头法磁化，均只能实现单方向磁化，在同一部位，必须作2次互相垂直的磁化探伤。4,对于通电法包括触头法，注意烧伤问题。 5,对于交叉磁轭法，四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5MM。连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4M/MIN。
磁粉检测工艺规程.(DOC)
目录1.摘要 2.磁粉探伤的原理和特点 3、主要磁化方法 3．1 磁轭法和交叉磁轭法 3．2 触头法 3．3 轴向通电法或中心导体法和线圈法 3．4 复合磁化法 3．5 平行电缆法 3．6 直流磁化法和交流磁化法 4.磁粉探伤的工艺 5.带齿轴磁粉检测工艺卡 6.磁粉探伤工艺编制说明 7.磁粉检测报告
1.摘要 磁粉探伤是通过对铁磁材料进行磁化所产生的漏磁场，来发现其表面或近表面缺陷的无损检测方法。本文主要介绍了磁粉探伤的原理，磁粉探伤的方法，磁粉探伤的工艺，磁粉探伤在焊接件中的应用。随着我国国民经济的发展,我国压力容器的数量将日益增多。由此可见,在用压力容器的安全运行是一项十分重要的安全工作,因此,加强在用压力容器无损检测就显得尤为重要。工业现代化进程日新月异,高温、高压、高速度和高负荷,无疑已成为现由于压力容器的使用条件恶劣,原材料中存在的缺陷、制造过程中遗留的缺陷或使用中产生的新生缺陷,均会导致其安全可靠性大幅下降,甚至产生灾难性的后果。已有的统计数据表明,在原材料中存在的与制造过程中产生的缺陷有70 %以上是表面缺陷,而在使用中产生的缺陷有90 %以上是表面缺陷或由表面缺陷导致的缺陷[1 ] 。断裂力学分析表明,表面和近表面缺陷的当量尺寸比埋藏缺陷大一倍,故其对压力容器安全性的影响至关重要。磁粉检测对表面缺陷有很高的检测灵敏度、准确性和可靠性,是最常用、最直观、最经济方便的常规无损检测方法之一。这使得压力容器的磁粉检测具有十分重要的作用。 关键词无损检测磁粉探伤缺陷检验
2.磁粉探伤的原理和特点 磁粉探伤是通过磁粉在缺陷附近漏磁场中的堆积以检测铁磁性材料表面或近表面处缺陷的一种无损检测方法。 磁粉探伤的基本原理：将待测物体置于强磁场中或通以大电流使之磁化，若物体表面或表面附近有缺陷（裂纹、折叠、夹杂物等）存在，由于它们是非铁磁性的，对磁力线通过的阻力很大，磁力线在这些缺陷附近会产生漏磁。当将导磁性良好的磁粉（通常为磁性氧化铁粉）施加在物体上时，缺陷附近的漏磁场就会吸住磁粉，堆集形成可见的磁粉迹痕，从而把缺陷显示出来，如图1所示。 (a)(b) 图1 磁粉探伤原理示意图(a) 表面缺陷(b) 近表面缺陷 磁粉探伤的用途：在工业中，磁粉探伤可用来作最后的成品检验，以保证工件在经过各道加工工序（如焊接、金属热处理、磨削）后，在表面上不产生有害的缺陷。它也能用于半成品和原材料如棒材、钢坯、锻件、铸件等的检验，以发现原来就存在的表面缺陷。铁道、航空等运输部门、冶炼、化工、动力和各种机械制造厂等，在设备定期检修时对重要的钢制零部件也常采用磁粉探伤，以发现使用中所产生的疲劳裂纹等缺陷，防止设备在继续使用中发生灾害性事故。 磁粉探伤的特点：磁粉探伤对钢铁材料或工件表面裂纹等缺陷的检验非常有效;设备和操作均较简单;检验速度快，便于在现场对大型设备和工件进行探伤；检验费用也较低。但它仅适用于铁磁性材料；仅能显出缺陷的长度和形状，而难以确定其深度；对剩磁有影响的一些工件，经磁粉探伤后还需要退磁和清洗。
磁粉检测的工艺规程
磁粉检测工艺规程 本工艺规程适用于铁磁性材料的承压设备原材料、焊接接头及压力管道焊接接头的表面、近表面缺陷的磁粉检测和评定。与承压设备有关的支承件和结构件也可参照本部分进行磁粉检测。 2.编制依据 JB/T4730－2005 ；《承压设备无损检测》 GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 3.0一般规定 3.1检测人员 3.1.1从事磁粉检测的人员必须持有承压设备无损检测 人员资格证书，操作人员应具有I级或I级以上 检测资格，磁粉检测报告应由具有II级II级以上 检测资格者签发。
3.1.2色盲、色弱及矫正视力低于1.0者不得从事磁分检测工作。 3.2检测设备和材料 3.2.1检测设备 3.2.1.1磁粉检测设备应经检定合格并在检定有效期内使用。 3.2.1.2磁粉检测作业前，检测设备应经调试合格。当磁轭 式检测设备磁轭间距为最大时，交流电磁轭至 少应有45N的提升力；直流电磁轭至少应有 177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的 提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm） 3.2.1.3采用剩磁法检测时，交流探伤机应配备断电相位控制器。 3.2.1.4黑光辐照度及波长 当采用荧光磁粉检测时，使用黑光灯在工件表面 的黑光辐照度应大于或等于1000μW/cm2，黑光的 波长约为320nm~400nm，中心波长约 365nm 。黑光源应符合GB/T16673的规定。 3.2.1.5退磁装置应能保证工件退磁后表面剩磁小于或 等于0.3mT(240A/m) 。
磁粉探伤检验方法
磁粉探伤检验方法 1 适用范围 1.1 本方法规定了铁磁性材料和零件磁粉检验时工艺的一般要求和详细要求。 1.2 本方法适用于铁磁性材料及其成品、半成品零件的磁粉探伤检验。不适用于非铁磁性材料的检验，也不适用于母材为铁磁材料但用奥氏体焊条焊接的焊缝的检验。 2 定义 磁悬液磁粉和载液（磁粉分散剂）按一定比例混合而成的悬浮液叫磁悬液。 连续法在工件磁化的同时浇洒磁粉或磁悬液的检验方法叫连续法。 剩磁法先将工件进行磁化，然后在工件上浇浸磁悬液的检验方法叫剩磁法。 3 检验人员 3.1 检验人员必须取得相关部门颁发的无损检测人员技术资格证书（磁粉专业）。签发 检验报告的人员必须持有Ⅱ级或Ⅱ级以上磁粉检验技术资格证书。编制磁粉检验工艺 （或工艺图表）的人员必须持有磁粉检验Ⅱ级或Ⅱ级以上技术资格证书，且应由磁粉检 验Ⅲ级人员或主管工程师审核。各级人员只能从事与自己技术资格等级相适应的工作。3.2 色盲、近距离矫正视力在5.0以下者，不得参与磁粉检验结果评定。 3.3 为防止强电及紫外线的危害，必须配备有关防护用品；同时，必须遵守有关安全操作规程。 4 设备和仪器 4.1 检验设备 检验设备应能满足受检材料和零部件磁粉检验要求，并能满足安全操作的要求。 4.1.1 检验设备有便携式、移动式、固定式和专用设备，设备应具备对工件完成磁化、 施加磁粉或磁悬液、提供观察条件及退磁等功能，有必要时，退磁装置亦可另外单独配置；检验设备应按零件形状、尺寸和技术要求配备，同时满足相应技术及安全操作的要求。 4.1.2 磁化装置应有足够的磁化电流或提升力，能满足零件磁粉检验的要求；其他辅助 装置（如指示仪表、夹头、搅拌喷淋器等）均应能适应检验的实际需要。 4.1.3 当采用剩磁法检验时，交流探伤机应配备断电相位控制器。直流和三相全波整 流探伤机应配备通电时间控制继电器。 4.1.4 半自动化磁粉检验装置应配备检验工件是否磁化的控制装置及报警装置。 4.1.5 当采用荧光磁粉检验时，应有能产生波长在320nm～400nm范围内，中心波长为365nm的紫外线照射装置。检验时应有足够的紫外线辐照度，一般规定在距光源380mm 处，紫外线辐照度应不低于1000μw/cm2。荧光磁粉检验暗区的环境光照度应不大于 20lx。 4.1.6 当采用非荧光磁粉检验时，被检零件表面的可见光照度应不小于1000lx。 4.1.7 检验设备应安装在灰尘较少、整洁的地点，并有良好的通风排气设施，检验地 点应有专门的照明装置并符合零件磁粉检验的要求。 4.2 退磁设备
磁粉(MT)检测通用工艺规程111讲解
广州番禺潮流水上乐园建造有限公司 磁 粉 检 测 工 艺 规 程 工艺规程版本号：CL/Y01-2016 二零一六年一月一日
1.适用范围 本规程适应于本公司对大型游乐设施磁粉检测方法及质量分级的要求。 本规程适用于铁磁性材料制造的大型游乐设施的原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测，不适于奥氏体不锈钢和其它非铁磁性材料的检测。 与大型游乐设施有关的支承件和结构件，如有要求也可参照本规程进行磁粉检测。 2. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过NB/T47013-2015《承压设备无损检测》的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括刊物的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB 11533-1989 标准对数视力表 GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6065-2004 无损检测磁粉检测用试片 JB/T 8290-1998 磁粉探伤机 3. 一般要求 磁粉检测的一般要求除应符合NB/T47013.1的有关规定外，还应符合下列规定。 3.1 磁粉检测人员 磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为 1.0），测试方法应符合GB 11533的规定。并1年检查1次，不得有色盲。 3.2 磁粉检测程序 磁粉检测程序如下： a) 预处理； b) 磁化； c) 施加磁粉或磁悬液； d) 磁痕的观察与记录； e) 缺陷评级； f) 退磁； g) 后处理。 3.3 磁粉检测设备 3.3.1设备 磁粉检测设备应符合JB/T 8290的规定。本公司采用CJX-220E交流磁粉仪，仪器编号：15876
磁粉法对焊缝探伤
实验磁粉法对焊缝探伤 一、实验目的 1.了解磁粉探伤的基本原理； 2.掌握磁粉探伤的一般方法和检测步骤； 3.熟悉磁粉探伤的特点。 二、实验原理 1. 磁粉检测的原理 磁粉检测，是通过对被检工件施加磁场使其磁化（整体磁化或局部磁化），在工件的表面和近表面缺陷处将有磁力线逸出工件表面而形成漏磁场，有磁极的存在就能吸附施加在工件表面上的磁粉形成聚集磁痕，从而显示出缺陷的存在。如图1所示。 图1 不连续性部位的漏磁场分布 1-漏磁场；2-裂纹；3-近表面气孔；4-划伤；5-内部气孔；6-磁力线；7-工件 磁粉检测有三个必须的步骤： (1)被检验的工件必须得到磁化； (2)必须在磁化的工件上施加合适的磁粉： (3)对任何磁粉的堆积必须加以观察和解释。 漏磁场：被磁化物体内部的磁力线在缺陷或磁路截面发生突变的部位，离开或进入物体表面所形成的磁场，漏磁场的成因在于磁导率的突变。设想一被磁化的工件上存在缺陷，由于缺陷内物质的磁导率一般远低于铁磁性材料的磁导率，
因而造成缺陷附近磁力线的弯曲和压缩。如果该缺陷位于工件的表面或近表面，则部分磁力线就会在缺陷处溢出工件表面进入空气，绕过缺陷后在折回工件，由此形成缺陷的漏磁场。 漏磁场与磁粉的相互作用：磁粉检测的基础是缺陷的漏磁场与外加磁粉的磁相互作用，及通过磁粉的聚集来显示被检工件表面上出现的漏磁场，在根据磁粉聚集形成的磁痕的形状和位置分析漏磁场的成因和评价缺陷。设在被检工件表面上有漏磁场存在。如果在漏磁场处撒上磁导率很高的磁粉，因为磁力线穿过磁粉比穿过空气更容易，所以磁粉会被该漏磁场吸附，被磁化的磁粉沿缺陷漏磁场的磁力线排列。在漏磁场力的作用下，磁粉向磁力线最密集处移动，最终被吸附在缺陷上。由于缺陷的漏磁场有被实际缺陷本身大数十倍的宽度，姑而磁粉被吸附后形成的磁痕能够放大缺陷。通过分析磁痕评价缺陷，即是磁粉检测的基本原理。2．磁粉检测的适用范围 (1)未加工的原材料（如钢坯）、半成品、成品及在役与使用过的工件都可用磁粉检测技术进行检查。 (2)管材、棒材、板材、型材和锻钢件、铸钢件及焊接件都可应用磁粉检测技术来检测缺陷。 (3)被检测的表面和近表面的尺寸很小，间隙极窄的铁磁性材料，可检测出长O.lmm、宽为微米级的裂纹和目测难以发现的缺陷。 (4)可用于检测马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料，但不适用于检测奥氏体不锈钢和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不适用于检测铜、铝、镁、钛台金等非磁性材料。 (5)可用于检测工件表面和近表面的裂纹、白点、发纹、折叠、疏松、冷隔、气孔和夹杂等缺陷，但不适于检测工件表面浅而宽的划伤、针孔状缺陷、埋藏较深的内部缺陷和延伸方向与磁力线方向夹角小于20。的缺陷。 磁粉检测方法应用比较广泛，主要用以探测磁性材料表面或近表面的缺陷。多用于检测焊缝，铸件或锻件，如阀门，泵，压缩机部件，法兰，喷嘴及类似设备等。探测更深一层内表面的缺陷，则需应用射线检测或超声波检测。磁粉检测具有检测成本低，操作便利，反应快速等特点。其局限性在于仅能应用于磁性材料，且无法探知缺陷深度，工件本身的形状和尺寸也会不同程度地影响到检测结果。
磁粉检测
概論>回上層 1.1 發展歷史 磁粒檢驗(MagneticParticleTest)或稱為磁粉檢驗，簡稱為MT， 為一種非破壞檢驗方法;1928年末由A．V．DeForest首先使用，但 由於效果不佳，並沒有引起廣泛的注意，直到1934年美國Magnaflux 公司從事有關磁粒的研究以及交流電之應用，磁粒檢驗才又重新受 到大眾的注目。I930至I940這十年間可算是磁粒檢驗蓬勃發展的階 段，至今仍廣受使用。目前，磁粒檢驗已進入自動化的時代了，由 於磁粒的改善加上電腦的配合使用，使得檢驗人員只要坐在控制室 內接鈕接可獲得永久性記錄的檢驗結果。 1.2 簡介 磁粒檢驗係藉由磁力線在物件內分佈的情況，吸引表面磁粒 (MagneticParticle)形成顯示(Indication)，能迅速、有效地檢驗 物件表面及次表面瑕疵，其原理非常簡單，並不需要高深的學問與 技術，檢驗結果又能直接顯示在物件的表面，易為一般人所接受和 學習，設備和花費均少。磁粒檢驗是一種相當簡單又容易操作的檢 驗方法，可應用於不同階段的製造或加工過程中，通常分為下列四 個主要步驟: 1.檢驗前，被檢物表面需充分清潔、乾淨，不得有鬆脫之銹皮、油 污或其他雜質。 2.對被檢物施加適當方向和強度的磁場。 3.將磁粒均勻散佈於被檢物表面上。 4.觀察磁粒分佈情況並加以判別及評估。 1.3 磁粒檢驗之目的 磁粒檢驗的功能主要是藉由磁粒的分佈情形瞭解物件有無瑕疵， 其目的在於確保產品的可靠性，它能提供: 1.在被檢物表面形成可見的瑕疵顯示。 2.在不破壞被檢物的情況下，得知瑕疵的特性。 3.可依據預先制定的規範或標準，分辨可接受或剔退的物件。瞭解 檢驗的目的，才能評定其檢驗步驟和結果，而整個檢驗過程才可算 是完成。
磁粉探伤检测工艺
磁粉探伤检测工艺规程 1 适用范围 1．1 本规程规定了铁磁性材料及其产品的磁粉探伤方法和检测工艺。 1．2 本规程适用于造船、修船、海洋工程及军工产品的铁磁性材料磁粉探伤。 1．3 本规程不适用于陆用锅炉压力容器产品的铁磁性材料探伤。 2 引用标准 GB3721-8 3 磁粉探伤机 ZBJ04006-87 钢铁材料的磁粉探伤方法 JB／T606 3-92 粉探伤磁粉技术条件 JB／T6065-92 磁粉探伤用标准试片 JISG0565-74 钢铁材料的磁粉探伤试验方法及缺陷磁粉花纹的等级分类 AWS D1.1-2001 美国焊接协会无损检验标准 3 探伤人员 3．1 从事磁粉探伤人员的视力，校正后应不低于1．0，并不得有色盲和色弱。 3．2 从事磁粉探伤人员应具有国内外各船级社互相认可的Ⅱ级以上资格证书。 4磁粉探伤设备 4．1 磁粉探伤设备应符合GB3721—83《磁粉探伤机》的规定 4．2 我厂使用的磁粉探伤设备采用便携式电磁轭和永久磁铁探伤仪。 4．3 电磁轭磁极间距50—200 n皿，交流电磁轭应具备44N以上提升力(磁吸力)。直流电磁轭应具有177N提升力(磁吸力)。4．4 旋转磁场的磁极间距为100—120 mm。 交流磁轭在被探工件表面上行进扫查时，四个磁轭端面与探测面之间间隙不超过2．0 mm。激磁安匝数不得低于1300ATx 2。4．5 使用电磁轭和旋转磁场探伤仪，被探工件不必做退磁处理。 5磁粉和磁悬液 5．1磁粉应具有高导磁率和低剩磁材料制成。 磁粉颗粒之间不应互相吸引，用磁称量法检验时，其称量值应大于7—10g。测试磁悬液浓度时，非萤光磁粉每100mL悬浮液的体积中为1．2—2．4mL的浓度。萤光磁粉应符合JB／T6063-92《磁粉探伤用磁粉技术条件》的规定，每100mL体积为0．1—0．5mL。5．2 磁粉材料应采用经有关技术监督部门验收合格的产品。颗粒度应均匀。湿法用的磁粉平均颗粒度为2—10μm，最大颗粒度不大于45μm(即大于320目)。 5．3 磁粉的材料成份不同，颜色不同，符号也不同。红色(棕色)磁粉为Fe2O3。黑色磁粉为Fe 3O4。磁粉颜色应与被探工件表面有鲜明的对比度。 5．4 湿法磁悬液的配制：磁粉浓度为10—20g/L, 其载液可以是水和煤油加变压器油。当用水为载液时，磁悬液中应加入少量的分散剂、防腐剂和消泡剂。 6 标准试片 6．1 使用A型磁粉探伤用标准试片，应符合JB／T6065-92《磁粉探伤用标准试片》的规定。 6．2 标准试片用来校验探伤装置，磁粉、磁悬液和操作工艺等综合性能。 6．3 A型标准试片灵敏度分为高、中、低三个等级。分别是15／100μm；30／100μm；60／100μm。分子为人工槽深，分母为试片厚度。 6．4 A型灵敏度试片的形状、尺寸发生变化时，不得继续应用，应更新相对应的新的试片。 7 磁化方式、方向和时间 7．1 电磁轭和旋转磁场的磁粉探伤仪应有足够的磁通量。电磁轭磁探仪对工件局部磁化时，两磁轭极之间产生纵向磁场，探测横向裂纹。旋转磁场磁探仪是由两个轭状电磁铁以90夹角组合，以不同相位的两相交流电激励，在交叉磁轭中间的空间形成一个旋转磁场．来探测各个方向的表面和近表面裂纹。 7．2 电磁轭式探伤仪进行纵向磁化探测时，要将磁轭交叉移动，使其磁力线方向大致相互垂直。且磁轭每次移动覆盖区域要
磁粉检测作业指导书范文
磁粉检测作业指导 书
作业指导书 (MT-09) 编制： 审核： 批准： 执行日期： 3月10日
1 目的 1.1为使钢结构的部件和焊缝采用磁粉检测时其全过程的操作规范 化，能正确反映产品质量制定本操作规程。 1.2磁粉检测能够发现裂纹、夹杂、气孔、未熔合未焊透等缺陷， 但难以发现表面浅而宽的凹坑、埋藏较深的缺陷以及与工件表面夹角极小的分层。 2 适用范围 2.1磁粉检测适用于检测铁磁性材料表面和近表面的缺陷，因此对于奥氏体不锈钢，铁和钦合金、铝和铝合金、铜等非磁性材料不能用磁粉检测。由于马氏体不锈钢、沉淀硬化不锈钢具有磁性，因此能够进行磁粉检测。 3 引用标准 3.1GB/T 5616- 无损检测应用导则 3.2GB/T 9445- 无损检测人员资格鉴定与认证 3.3JB/T 6065- 无损检测磁粉检测用试片 3.4JB/T 6061- 无损检测焊缝无损检测 3.5NB/T 47013.4- 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测 3.6GB/T 3721-1983 磁粉探伤机
4．人员资格要求 4.1.2 无损检测人员的资格评定应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格后，持证操作。 4.2签发检验报告者必须持有磁粉检测II级以上资格证书。 4.3检验人员应了解产品中常出现的缺陷类型，部位，方向，并掌握可使重要缺陷不漏检的检测方法。 4.4不得有色盲和色弱，其近距离视力或近距离矫正视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0）, 的近距离视力敏锐度。检测员每年进行视力检查. 5 检测准备 5.1 工艺准备 5.1.1 检测方案 大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目应单独编制磁粉检测方案（或包含在无损检测方案中）。磁粉检测方案由MT-II级人员编制，无损检测工程师审核项目技术负责人批准后执行。 5.1.2 检测工艺卡
磁粉检测作业指导书
作业指导书(MT-09) 编制： 审核： 批准： 执行日期：2015年3月10日
1 目的 1.1为使钢结构的部件和焊缝采用磁粉检测时其全过程的操作规范化，能正确反 映产品质量制定本操作规程。 1.2磁粉检测可以发现裂纹、夹杂、气孔、未熔合未焊透等缺陷，但难以发现表 面浅而宽的凹坑、埋藏较深的缺陷以及与工件表面夹角极小的分层。 2 适用范围 2.1磁粉检测适用于检测铁磁性材料表面和近表面的缺陷，因此对于奥氏体不锈钢，铁和钦合金、铝和铝合金、铜等非磁性材料不能用磁粉检测。由于马氏体不锈钢、沉淀硬化不锈钢具有磁性，因此可以进行磁粉检测。 3 引用标准 3.1GB/T 5616-2006 无损检测应用导则 3.2GB/T 9445-2005 无损检测人员资格鉴定与认证 3.3JB/T 6065-2004 无损检测磁粉检测用试片 3.4JB/T 6061-2007 无损检测焊缝无损检测 3.5NB/T 47013.4-2015 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测 3.6GB/T 3721-1983 磁粉探伤机 4．人员资格要求 4.1.2 无损检测人员的资格评定应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格后，持证操作。 4.2签发检验报告者必须持有磁粉检测II级以上资格证书。 4.3检验人员应了解产品中常出现的缺陷类型，部位，方向，并掌握可使重要缺陷不漏检的检测方法。 4.4不得有色盲和色弱，其近距离视力或近距离矫正视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0）, 的近距离视力敏锐度。检测员每年进行视力检查.
5 检测准备 5.1 工艺准备 5.1.1 检测方案 大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目应单独编制磁粉检测方案（或包含在无损检测方案中）。磁粉检测方案由MT-II级人员编制，无损检测工程师审核项目技术负责人批准后执行。 5.1.2 检测工艺卡 检测前应编制磁粉检测工艺卡检测工艺卡由MT-Ⅱ级人员编制，无损检测工程师审核，现场无损检测技术负责人批准。 5.2 检测设备与器材 5.2.1 磁粉探伤机 1；磁粉探伤机应能对试件完成连续磁化，施加磁粉，提供观察条件以及退磁等四道工序。如无必要可不带退磁装置。 2；磁粉探伤机应能适应试件的形状，尺寸，材质，表面状态以满足对缺陷检测的要求，能有效而安全的进行探伤。 3；对接焊接接头磁粉检测一般使用磁轭式或交叉磁轭式磁粉探伤机，角接焊接接头磁粉检测时可使用磁轭式或触头式磁粉探伤机。 4；磁粉检测设备的电流表至少半年校验一次。 5；当使用磁偶轭间距200mm时，每个交流电磁轭至少有44N提升力，直流点磁轭、交叉磁轭至少应有177N提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）。5.2.2 黑光福照度及波长 当使用荧光磁粉检测时，使用的黑光灯在工件表面的黑光福照度应大于或等于1000μW/cm2,黑光的波长应在320nm—400nm，中心波长应为365nm。
磁粉探伤检验地要求规范
磁粉探伤检验规范 1、适用范围 本规范叙述的是湿磁粉对铁磁性材料表面及近表面裂纹及其它 不连续的一种检测。适用于钻井工具表面和连接螺纹的磁粉检测。 2、引用标准、规范 ASME 709 磁粉检测的标准推荐操作方法 GB11522 标准对数视力表 JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用部分 JB/T4730.4 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测 JB/T6063 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T6065 无损检测磁粉检测用试片 JB/T8290 磁粉探伤机 ASNT-TC-1A 无损检测人员的资格鉴定 3、磁粉检测人员 3.1 从业人员应按ASNT-TC-1A和《特种设备无损检查人员考核与监督管理规定》的要求，取得相应无损检测资格。 3.2 无损检测人员资格的分级为：Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级、Ⅰ（初）级。取得不同无损检测方法和资格级别人员，只能从事于该方法和资格级别相应的工作，并负责相应的叫声责任。 3.3 磁粉检测人员未经矫正会经矫正的近（距）视力或远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。测试方法应符合GB11533的规定。 3.4 无损检测人员应根据ASNT-TC-1A的规定，每年进行一次视力检查，
不得有色盲。 4、检测设备、器材和材料 4.1 磁粉探伤机 磁粉探伤机，在有效适用期内应良好的保养。交流电磁轭应有45N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力。检测周期为6个月一次。 4.2 磁悬液 磁悬液浓度应根据磁粉种类、力度、施加方法和被检工件表面状况等因素来确定。用于完全润湿工件表面的油机介质，如出现不完全润湿，要从新进行清洗或添加更多磁粉或添加更多润湿剂。 4.3 退磁装置 退磁装置应能保证退磁后，表面剩磁不大于0.3mT（240A/m）。 4.4 辅助设备 磁场强度计 标准试片A1(或CX) 磁场指示器 磁悬液浓度测试仪(管) 2~10倍放大镜。 5、被检工件表面 清洁被检工件表面，不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。被检工件表面不规则状态，不得影响检测结果的正确性和完整性。 6、检测操作规程及工艺 6.1 用磁悬液浓度沉淀管或浓度测试仪测量磁粉浓度，浓度范围见表1。
磁粉检测工艺
第6章磁粉检测工艺 磁粉检测工序： 预处理—磁化—施加磁粉或磁悬液—磁痕的观察与记录—缺陷评级—退磁—后处理 6.1 预处理：清除、打磨、分解、封堵、涂敷 6.2磁化 连续法：适用范围、操作要领、优缺点 剩磁法：适用范围、操作要领、优缺点 磁化方法： 周向磁化：直接通电法、中心导体法、偏置芯棒法、触头（支杆法）、感应电流法、环形件缠绕电缆法 纵向磁化：线圈法、磁轭法、永久磁铁法 6.3施加磁粉（磁悬液） 干法：适用范围、对磁粉的要求、操作要领、优缺点 湿法：适用范围、对浓度的要求、操作要领、优缺点 6.4磁痕观察与记录 磁痕记录方法（6种）：照相、贴印、磁粉探伤-橡胶铸型法、录像法、可剥性涂层、临摹法（画草图）
6.5 缺陷评级 6.6退磁 需要退磁的理由： 推辞的原理：变向—衰减 方法和设备：退磁操作注意事项、固定式退磁机的摆放方向 6.7后处理—合格工件的标记—打钢印、刻印（电火花）、电化学腐
蚀、挂标签 6.8超标缺陷磁痕显示的处理和复验 第7章磁痕分析与质量分级 7.1 磁痕分析的意义 名词解释: 磁痕: 磁粉探伤时聚集形成的图象称为磁痕。 不连续性: 材料的均匀状态(致密性)受到破坏称为不连续性。 相关显示：由缺陷产生的漏磁场形成的磁痕显示称为相关显示。 非相关显示：由工件截面突变或材料磁导率差异等产生的漏磁场 形成的磁痕显示称为非相关显示。 伪显示：不是漏磁场形成的磁痕显示成为伪显示。 磁痕分析的意义： （1）正确的磁痕分析可以避免误判或漏检，保证产品质量，创造经济效益。 （2）磁痕分析可为产品设计和工艺改进提供较可靠的信息。 （3）对于运行的设备进行定期检验，可监视疲劳裂纹的扩展情况，可避免设备事故和人身事故的发生。 7.2 伪显示：不是漏磁场引起的磁痕 伪显示产生的原因: (1)工件表面粗糙滞留磁粉形成磁痕显示。 (2)工件表面有油污或不清洁，粘附磁粉形成磁痕显示。 (3)磁悬液中的纤维、线头粘附磁粉形成磁痕显示。 (4)工件表面的氧化皮、油漆斑点的边缘滞留磁粉形成磁痕显 示。
磁粉检测操作细则
磁粉检测操作细则 1．总则 1.1.适用范围：本细则适用于铁磁性材料制产品的表面及近表面缺陷的检测。 1.2.本细则参照以下标准编制： 1.2.1.JB4730.4-2005.《承压设备无损检测》 1.2.2.JB8209-1998《磁粉探伤机》 1.2.3．SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 1.2.4．JB/T6063-1992《磁粉探伤用磁粉技术条件》 1.2.5．JB/T6065《无损检测磁粉检测用试片》 1.2.6．JB/T6066《无损检测磁粉检测用环形试块》 1.2.7. JB/T6061-2007《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》 2.仪器设备 2.1.磁粉探伤机 2.1.1.磁粉探伤机必须满足JB8209-1998《磁粉探伤机》的要求。 2.1.2.交流磁轭磁粉探伤仪在其磁轭极间距为75-200mm时其提升力应不小于44N。 2.1. 3.直流磁轭磁粉探伤仪在其磁轭极间距为75-200mm时提升力应不少于177N。 2.2.磁粉及磁悬液:其种类、性质、粒度及测定要求必须符合JB/T6063《磁粉探伤用磁粉技术条件》有关规定的要求。 2.3.辅助设备 2.3.1.磁场强度计； 2.3.2.磁场指示器（八角试块）、A型试片和C型试片； 2.3.3.磁悬液浓度测定管； 2.3.4.2－10倍放大镜； 2.3.5.光照度计； 2.3.6.黑光灯/照明灯； 2.3.7.紫外线灯强度计。
3.检测步骤 3.1.磁粉探伤流程 3.2.1.检测方法：应根据不同的工件及检测要求选用合适的磁化方法。 3.2.1.1.触头法； 3.2.1.2.中心导体法； 3.2.1.3.平行电缆法； 3.2.1. 4.磁轭法； 3.2.1.5.线圈法； 3.2.2．磁粉探伤前，探伤人员应对被检工件表面进行检查，符合探伤要求方可进行探伤。 3.3.3.磁粉探伤时，必须用标准试片检查探伤灵敏度是否符合探伤要求，磁化方式的选择要有利缺陷的检出。 3.2. 4.探伤过程中，应做好磁迹记录，当发现有磁粉堆积时，为准确判断缺陷，应重复检测确认。3.2. 5.受检工件表面及附近30mm范围不得有防碍探伤及判断结果的因素存在；为避免漏检，每个受检区应进行两次磁化；其磁力线大体互相垂直，每次检查的区域要有足够的重叠；探伤操作要连续进行，通电磁化时施加磁粉，通电时间为1～3秒；在有限空间内磁化用电压力不大于36v。 3.2.6.退磁：当有要求时，工件在检查后应进行退磁。 3.2.6.1.交流退磁法：将需退磁的工件从通电的磁化线圈中缓慢抽出，直到工件离开线圈1m以上时，再切断电流，或将工件放入通电的磁化线圈内，将线圈中的电流逐渐减小到至零。 3.2.6.2.直流退磁法：将需退磁的工件放入直流磁场中，不断改变电流方向，并逐渐减小电流至零。 3.2.6.3.退磁装置应能保证工件退磁后表面磁场强度小于160A/m。 3.2.7.当辨认细小缺陷时，应用2-10倍放大镜进行观察。 4.结果评定 4.1.结果应按JB4730.4-200 5.、JB/T6061-2007《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》或设计要求的有关检测标准进行评定。 4.2.对所探出的缺陷部位必须在工件、原始记录和报告上准确记载。 4.3.应及时通知客户检测结果。
JBT6061焊缝磁粉检测方法和缺陷迹痕的分级
JBT 6061 焊缝磁粉检测方法和缺陷迹痕的分 级
目次 前言......................................... II 1 范畴 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 检测人员 (1) 4 检测设备 (1) 5 磁粉材料 (2) 6 磁悬液的配制和选用 (2) 7 表面预备 (3) 8 磁化方式与磁化规范 (3) 9 标准试片和试块 (4) 10 检测 (6) 11 磁粉的施加 (8) 12 磁痕评定与记录 (8) 13 复验 (8) 14 验收标准 (8) 15 报告 (8) 图1 周向磁化. (4) 图2 纵向磁化. (4) 图3 磁场强度指示器. (6) 图4 焊缝检测触头的配置 (7) 表1 标准试片的类型、规格和图形 (4) 表2 磁痕显示的验收等级 (8)
请注意本标准的某些内容有可能涉及专利。本标准的公布机构不应承担识别这些专利的责任。本标准代替JB/T 6061 —1992《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》。 本标准与JB/T 6061 —1992 相比要紧变化如下： ——修改了?。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国无损检测标准化技术委员会( SAC/TC 56)归口。 本标准起草单位：哈尔滨锅炉厂有限责任公司。 本标准所代替标准的历次版本公布情形为： ——JB/T 6061 —1992。
无损检测焊缝磁粉检测方法和缺陷迹痕的分级 1 范畴 本标准适用于铁磁性材料金属材料制成的焊缝磁粉检测和缺陷磁痕等级分类方法。磁粉检测是能够检测焊缝表面和近表面裂缝以及其它不连续性的一种无损检测方法。要紧检测的典型不连续性有裂缝、未熔合、未焊透、夹杂和气孔等。 磁粉检测采纳周向磁化（直截了当通电法、触头法）和纵向磁化法（线圈法、电磁轭）。磁粉检测分为干磁粉和湿磁粉检测技术。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓舞按照本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB 9445 无损检测人员技术资格鉴定通则 JB 4730 压力容器无损检测（磁粉检测部分） JB/T 6063 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6065 无损检测磁粉检测用试片 JB/T 8290 磁粉探伤机 3 检测人员 3.1 凡从事磁粉检测的无损检测人员应按照GB 9445进行考核，取得相应的资格证书方可从事相应方法的检测工作。签发检测报告者必须持有磁粉检测Ⅱ级及Ⅱ级以上资格证书。 3.2 检测人员应了解焊接工艺，熟悉焊缝中可能显现的缺陷类型、部位及方向，并把握典型焊缝的检测方法。 3.3 从事磁粉检测的人员，不得有色盲、色弱。 3.4 从事磁粉检测的人员，校正视力不得低于 1.0 ，并一年检查一次。 4 检测设备 4.1 焊缝磁粉检测设备必须符合JB/T 8209 中的有关规定。 4.2 电流表 4.2.1 磁化设备上用以指示磁化电流的电流表应至少每年校准一次，设备进行定期电气修理或损害修复后必须进行校准。设备停止使用一年或更长时刻，则应在第一次使用前进行校准。 4.2.2 在电流表指示的量程范畴内，其校准点应许多于 3 个。设备上的电流表读数与标准电流表读数 之间的误差应不超过满量程的10%。 4.2.3 校准电流表使用的计量外表和器具都必须具有计量合格证书。 4.3 触头式检测设备：触头式检测设备通常用于局部磁化，如图1（b）所示。接触工件的触头应是铝、铜编织物，而不是实心铜。用实心铜触头时，触头安置或移动会引起电弧和过热，从而造成工件表面渗铜，进而可能会引起金属软化、硬化或开裂等。开路电压不超过25V。 4.4 磁轭式检测设备：交流及直流磁轭通常是П字形的电磁铁，如图2（a）所示。焊缝检测用便携式
磁粉探伤原里及方法
磁粉探伤原理及方法 本文章详细介绍了磁粉探伤仪及磁粉探伤机在磁粉探伤中常用的几种探伤方法及原理，本文章摘录于《磁粉检测(第2版)》。并推荐磁粉探伤仪及磁粉探伤机使用单位购买《磁粉检测(第2版)》。 磁粉探伤的原理及其主要特点 有表面或近表面缺陷的工件被磁化后，当缺陷方向与磁场方向成一定角度时，由于缺陷处的磁导率的变化，磁力线逸出工件表面，产生漏磁场，吸附磁粉形成磁痕。用磁粉探伤检验表面裂纹，与超声探伤和射线探伤比较，其灵敏度高、操作简单、结果可靠、重复性好、缺陷容易辨认。但这种方法仅适用于检验铁磁性材料的表面和近表面缺陷。 一、周向磁化法 周向磁化法又称环形磁化法，使工件产生周向磁化，形成周向磁场。周向磁化法能有效的检出与工件轴线平行或近似平行的缺陷即与轴线夹角小于45度的轴向缺陷（纵向缺陷）或源盘工件的径向缺陷。对大多数工件，周向磁化比较容易控制。常用的周向磁化法有轴向通电法，触头法，中心导体法和平行电缆法。 1 触头法 触头法又称支杆法、磁锥法、电极触点法、刺入法。是一种工件直接通电磁化法。即电流通过两个触头直接通人工件，使工件局部磁化产生以两触头为圆心的局部轴向磁场，检测与两触头连线平行和近于平行（夹角小于45度）的缺陷。 （1）触头法的优缺点：设备简单,操作方便,检测效率高。触头法磁化形成基本为轴周向磁场，适于大工件的局部磁化或形状复杂的工件磁化，检测灵敏度较高。工件直接通电，触头与工件接触容易引起过热。 （2）磁化电流：交流电与直流电、 （3）磁化规范：触头法可以用较小的电流产生较强的基本为轴向的磁场，对大工件局部进行有效地磁化，磁化规范与两触头间距L及工件的厚度T有关。一般用I等于4L选择磁化电流。 （4）有效磁场范围：触头法有效磁场在两触头间。 2 轴向通电法 轴向通电法是一种直接通电的磁化方法，即沿工件轴向通电而磁化工件的方法。 （1）轴向通电法磁化的优缺点：轴向通电灵敏度可在一定范围内选择，调整使用性广。工件直接通电，容易烧损工件且不太安全，且对于轴套类工件由于磁屏蔽效应内壁裂纹几乎不能检测。 （2）磁化电流种类：交流电，直流电。 （3）磁化规范：不同资料介绍的磁化规范步不尽相同，甚至相差很大，请参见相关书籍。确定磁化规范的方法主要有三种： a．按照工件材料的磁化曲线； b．用磁粉探伤灵敏度试块或试片通过实验确定； c．按照技术标准．法规等技术规范确定。 （4）磁粉探伤灵敏度试块，试板或试片确定磁化规范，是一种简便，可靠而有直观的方法，把灵敏度试片或试块试板放在被检工件表面上，调节磁化电流以在灵敏度试片或试块试板上对应的人工缺陷产生清晰磁痕显示的磁化规范为准。 （5）实心圆柱体工件的磁场强度，随着与轴线距离的增加而增大，工件表面的磁场强度最
磁粉检测作业指导方案
执行日期：2015年3月10日 1 目的 1.1为使钢结构的部件和焊缝采用磁粉检测时其全过程的操作规范化，能正确反映产品质量制定本 操作规程。 1.2磁粉检测可以发现裂纹、夹杂、气孔、未熔合未焊透等缺陷，但难以发现表面浅而宽的凹坑、 埋藏较深的缺陷以及与工件表面夹角极小的分层。
2 适用范围 2.1磁粉检测适用于检测铁磁性材料表面和近表面的缺陷，因此对于奥氏体不锈钢，铁和钦合金、铝和铝合金、铜等非磁性材料不能用磁粉检测。由于马氏体不锈钢、沉淀硬化不锈钢具有磁性，因此可以进行磁粉检测。 3 引用标准 3.1GB/T 5616-2006 无损检测应用导则 3.2GB/T 9445-2005 无损检测人员资格鉴定与认证 3.3 3.4 3.5 3.6 4 4.2 4.3 法 4.4的 5 检 测 准 备 5.1 工艺准备 5.1.1 检测方案 大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目应单独编制磁粉检测方案（或包含在无损检测方案中）。磁粉检测方案由MT-II级人员编制，无损检测工程师审核项目技术负责人批准后执行。 5.1.2 检测工艺卡
检测前应编制磁粉检测工艺卡检测工艺卡由MT-Ⅱ级人员编制，无损检测工程师审核，现场无损检测技术负责人批准。 5.2 检测设备与器材 5.2.1 磁粉探伤机 1；磁粉探伤机应能对试件完成连续磁化，施加磁粉，提供观察条件以及退磁等四道工序。如无必要可不带退磁装置。 2；磁粉探伤机应能适应试件的形状，尺寸，材质，表面状态以满足对缺陷检测的要求，能有 3 4 5 5.2.2 5.2.3 照度 计和 黑光 辐照 计 少每年校验一次。 5.2.4 标准试片与磁场指示器 1；A型标准试片 a.A型标准试片用来检查探伤装置、磁粉、磁悬液的综合性能以及连续法中试件表面有效磁场的强度和方向，有效探伤范围和探伤操作是否正确等，这种试片必须经过权威机关检定。 b.A型标准试片分高中低三种灵敏度，其型号的分数小则要求能显示磁痕的有效磁场强度越高。此灵敏度不代表实际能检测缺陷的大小，应根据对探伤灵敏度的要求选用相应的A型标准试片。