第五章磁粉检测工艺与操作
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第五章磁粉检测工艺与操作
l 1.3操作要点： l ①工件表面和磁粉均完全干燥； l ②工件磁化后施加磁粉，在观察和分析磁
痕后再撤磁场； l ③磁痕的观察、磁粉的施加、多余磁粉的
除去同时进行； l ④干磁粉要薄而均匀覆盖工件表面； l ⑤不适于剩磁法。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 1.4优点： l (1)检验大裂纹灵敏度高。 l (2)用干法+单相半波整流电，检验工件近
第五章磁粉检测工艺与操作
⑵中心导体法
l 概念：属周向磁化利用导电材料（如铜棒）作芯 棒，穿过带孔的工件，让电流从芯棒中通过，从 而产生周向磁场磁化工件。
l 适用范围：①带通孔的工件；②检测带孔工件的 内表面或外表面的纵向缺陷（或与电流平行方向 的缺陷）（或夹角小于45º的缺陷）以及端面的径 向缺陷。
和合金结构钢。低碳钢、处于退火状态或热变形后 的钢材都不能采用剩磁法； l ②因工件几何形状限制连续法难以检验的部位。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 2.3操作要点： l ①磁化结束后施加磁悬液； l ②磁化时间一般控制在0.25-1S； l ③浇磁悬液2 – 3遍，或浸入磁悬液中3—
20S，保证充分润湿； l ④交流磁化时，必须配备断电相位控制器。
测效率高，磁悬液可回收。批量工件。 l 2.5局限性： l 检验大裂纹和近表面缺陷的灵敏度不如干
法。
第五章磁粉检测工艺与操作
三 连续法和剩磁法 l 1 连续法： l 1.1 概念：在磁化的同时，施加磁粉或磁悬液。 l 1.2 适用范围： l ①形状复杂的工件； l ②剩磁Br (或矫顽力Hc)较低的工件； l ③检测灵敏度要求较高的工件； l ④ 表面覆盖层无法除掉（涂层厚度均匀不超
过0.05mm）的工件。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 1.3操作要点： l ①湿法通电的同时施加磁悬液，至少通电2
次，每次不少于0.5秒磁悬液均匀润湿后在 通电几次，磁化时间1S-3S；观察可在通电 的同时或断电之后进行。 l ②干法先通电，通电过程中施加磁粉，完 成磁粉施加并观察后才切断电源。
第五章磁粉检测工艺与操作
焊缝； l ③表面微小缺陷的检测。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 2.3操作要点： l ①磁化前，确认整个检测表面被磁悬液润
湿； l ②施加磁悬液方式有浇淋法和浸渍法； l ③检测面上的磁悬液的流速不能过快； l ④水悬液时，应进行水断试验。
所谓“水断试验”是把水悬液浇注在零件上，如水悬液的薄膜是连续不
第五章磁粉检测工艺与操作
一 观测的环境
l 1 非荧光磁粉 l 自然光，光照度。 l 磁痕的观察应在可见光下进行，通常工件
被检表面可见光照度应大于等于1000lx；
当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法 满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于 500lx。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 当被检工件太长时，应进行分段磁化，且 应有一定的重叠区。重叠区应不小于分段 检测长度的10%。检测时，磁化电流应根 据标准试片实测结果来确定。
l 对于空心工件时，此时工件直径D应由有 效直径Deff代替。
第五章磁粉检测工艺与操作
（6）磁轭法
整体磁化 磁极截面大于工件截面。 工件与电磁轭之间应无空气隙。 极间距大于1m时，磁化效果不好。 形状复杂而且较长的工件，不宜采用整体
磁化。
第五章磁粉检测工艺与操作
第五章磁粉检测工艺与操作
局部磁化
➢ 有效磁化范围的确定。 ➢ 工件上的磁场分布。 ➢ 活动关节的影响。 ➢ 磁极与工件间隙的影响。 ➢ 交流电的趋肤效应的影响。 ➢ 直流电对近表面的灵敏度较高。
第五章磁粉检测工艺与操作
第五章磁粉检测工艺与操作
（7） 交叉磁轭法
l 1 磁化场方向 l 磁场与缺陷方向的关系。 l 2 不用于剩磁法 l 旋转磁场何时断电无法获得稳定的最大剩磁 l 3 磁极与工件间隙 l 磁轭检测被检部位是依靠与磁极接触形成闭合磁场回路而
绕电缆法（线圈法），要注意的是电缆的绕向。 5轴类件（包括同径、变径、塔形类）的磁粉检测
时，主要的磁化方法：轴向通电法 注意：变径、塔形类件，根据尺寸不同，分
别通电检查。顺序是从最小直径到最大直径逐阶 磁化。
第五章磁粉检测工艺与操作
6起重吊钩的磁粉检测工艺编制时，主要的磁化方 法：
①绕电缆法（线圈法）—检查横向疲劳缺陷； ②触头法—检查纵缺陷。
表面缺陷灵敏度高。 l (3)适用于现场检验。 l 1.5局限性： l (1)检验微小缺陷的灵敏度不如湿法。 l (2)磁粉不易回收。 l (3)不适用于剩磁法检验。
第五章磁粉检测工艺与操作
2. 湿法
l 2.1 概念：将磁粉悬浮在载液中进行磁粉探 伤。
l 2.2 适用范围： l ①连续法和剩磁法； l ②灵敏度要求较高的工件，如特种设备的
液同步进行。 l ③球罐纵缝检测时，行走方向要自上而下，环焊
缝向左向右都行。 l 6 提升力
当磁轭极间距最大时，交流电磁轭至少45N，直流电磁轭 至少177N，交叉电磁轭至少118N（间隙为0.5mm）。
第五章磁粉检测工艺与操作
五 磁化方法的选用
1焊缝表面磁粉检测，主要的磁化方法： ①交叉磁轭法—对接焊缝； ②磁轭法—对接焊缝、角焊缝； ③绕电缆法（线圈法）—管子对接环焊缝、角环焊
第五章磁粉检测工艺与操作
四、磁化操作技术
l ⑴轴向通电法 l 概念：属周向磁化，工件夹在探伤机两电极之间，电
流沿轴向通过工件，工件内部及周围建立闭合的周向 磁场。 l 适用范围：①棒材（圆形或方形）、管材；②检测外 表面的纵向缺陷（或与电流平行方向的缺陷）或夹角 小于45º的缺陷。 l 操作要点：①注意工件与电极之间接触良好，最好有 较大的导电接触面，必要时在电极上安装接触垫；② 对空心类工件（如管材）无法检测内表面缺陷。
第五章磁粉检测工艺与 操作
2020/12/11
第五章磁粉检测工艺与操作
5 .1 磁粉检测工艺过程
l 磁粉检测工艺 过程主要包括 磁粉检测的预 处理、工件的 磁化、施加磁 粉或磁悬液、 磁痕的观察与 记录、缺陷评 定、退磁与后 处理的全过程。
第五章磁粉检测工艺与操作
5 .2百度文库工序安排与预处理
l 一、工序安排的一般原则是： l （1）磁粉检测一般应在各道加工工序完成以后进行，特别
第五章磁粉检测工艺与操作
l （4）若工件有盲孔和内腔，磁悬液流进后 难以清洗者，探伤前应将孔洞用非研磨性 材料封堵上。应注意，检验使用过的工件 时，小心封堵物掩盖住疲劳裂纹。
l （5）如果磁痕与工件表面颜色对比度小， 或工件表面粗糙影响磁痕显示时，可在探 伤前先给工件表面涂敷一层反差增强剂。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 操作要点： l ①芯棒置中心时可获得比较均匀的磁化场； l ②内壁灵敏度高于外壁灵敏度； l ③ 外表面检测时应尽量使用直流电或整流电；
第五章磁粉检测工艺与操作
⑶偏置芯棒法
芯棒中心放置如电流不能满足要求时可偏 心放置，这时芯棒应靠近内壁，导体与内 壁接触时应采取绝缘措施，每次有效检测 区长度约为4倍芯棒直径，且应有一定的重 叠区，重叠区长度应不小于有效检测区的 10%（0.4d），计算磁化电流时“D”值取 芯棒直径加两倍工件壁厚 。
l 1.4优点： l (1)适用于任何铁磁性材料。 l (2)具有最高的检测灵敏度。 l (3)可用于多向磁化。 l (4)可用于湿法和干法检验。 l 1.5局限性： l (1)效率低。 l (2)易产生非相关显示。
第五章磁粉检测工艺与操作
2 剩磁法
l 2.1 概念：停止磁化后，施加磁悬液。 l 2.2 适用范围： l ①具有相当的剩磁，一般如经过热处理的高碳钢
l 每一磁化区域至少应作互相垂直的两次磁 化；
第五章磁粉检测工艺与操作
（5）线圈法
l 线圈法又分为：低填充、高填充、中填充。 l 线圈法的有效磁化区是从线圈端部向外延伸到
150mm的范围内。超过150mm以外区域，磁化强 度应采用标准试片确定。 l 对于长径比（L/D）小于2的工件，若要使用线圈 法时，可利用磁极加长块来提高长径比的有效值 或采用标准试片实测来决定电流值。对于长径比 （L/D）大于等于15的工件，公式中（L/D）取15。
是在容易发生缺陷的加工工序(如冷作变形、焊接、磨削、 矫正和加载试验等)后进行，必要时也可安排在工序间进行 检测。 l （2）由于电镀层、涂漆层、表面发蓝、喷丸等表面处理工 艺会给检测缺陷显示带来困难，一般应在这些工序之前进行 磁粉检测。如果镀层可能产生缺陷，则应在电镀工艺前后都 进行检测，以便明确缺陷产生的时机与环境。 l （3）对于产生延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊 接完成24小时后进行。 l （4）对于装配件，如在检测后无法完全去掉磁粉而影响检 测的质量时，应在装配前进行磁粉检测。 l （5）紧固件和锻件在最终热处理后进行。
间断的，则表明悬浮液完全润湿表面，如果薄膜断开，形成许多水滴，
则表面悬浮液不能润湿表面。通常，对光滑表面的零件，需要更多的
润湿剂，但pH值不能超过8.5。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 2.4优点： l (1)用湿法+交流电，检验工件表面微小缺陷
灵敏度高。 l (2)可用于剩磁法检验和连续法检验。 l (3)与固定式设备配合使用，操作方便，检
缝，且仅检测平行于焊缝的缺陷。 ④触头法—对接焊缝、角焊缝。 2焊缝坡口及炭弧气刨面的磁粉检测时，主要的磁
化方法： ①焊缝坡口—触头法； ②碳弧气刨面—交叉磁轭法； ③层间检测—交叉磁轭法。
第五章磁粉检测工艺与操作
3螺栓的磁粉检时，主要的磁化方法： 线圈法（纵向磁化），剩磁法、荧光湿法主要检查
横向缺陷。 4三通或四通管件的磁粉检测时，主要的磁化方法：
第五章磁粉检测工艺与操作
（4）触头法
l 采用触头法时，电极间距应控制在75mm～ 200mm之间。磁场的有效宽度为触头中心 线两侧1/4极距，通电时间不应太长，电极 与工件之间应保持良好的接触，以免烧伤 工件。两次磁化区域间应有不小于10%的 磁化重叠区。检测时磁化电流应根据标准 试片实测结果来校正。
5 .3 磁粉检测的方法
l 一 磁粉探伤方法的分类： l 1 按施加磁粉的载体分两种：
l 干法、湿法
l 2 按施加磁粉的时机分两种： l 连续法、剩磁法。
第五章磁粉检测工艺与操作
二、干法和湿法
l 1 干法： l 1.1 概念：以空气为载体用干磁粉进行探伤。 l 1.2 适用范围： l ①粗糙表面的工件； l ②灵敏度要求不高的工件。
第五章磁粉检测工艺与操作
二、被检工件的预处理
l （1）工件表面的清理 清除工件表面的油污、铁 锈、氧化皮、毛刺、焊接飞溅物等杂质。
l （2）打磨通电部位的非导电层和毛刺 通电部位 存在非导电层（如漆层及磷化层等）及毛刺会隔 断磁化电流，还容易在通电时产生电弧烧伤工件。
l （3）分解组合装配件 由于装配件一般形状和结 构复杂，磁化和退磁都困难，分解后探伤操作容 易进行。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 2.4优点： l (1)效率高。 l (2)具有足够的检测灵敏度。 l (3)杂乱显示少，判断磁痕方便。 l (4)目视可达性好。 l 2.5局限性： l (1)剩磁低的材料不能用。 l (2)不能用于多向磁化。 l (3)交流剩磁法磁化应配备断电相位控制器。 l (4)不适用于干法检验。
得到磁化。如果与磁极存在间隙磁场强度下降，将对缺陷 检出有重要影响。一般应控制在1.5mm以下。 l 4 行走速度和磁化时间 l 若磁轭移动速度过快，则有可能没有观察到磁痕而磁化已 结束，可能发生漏检。一般不应大于4m/min。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 5 喷洒磁悬液的方式 l ①先停止喷洒磁悬液后断电。 l ②必须保证磁悬液对被检部位的润湿。施加磁悬
第五章磁粉检测工艺与操作
六 橡胶铸型法
1 概念：对缺陷磁痕采用室温硫化硅橡胶加固化剂 形成的橡胶铸型进行复制，对复制在橡胶铸型上的 磁痕进行分析。
2 适用范围：
①剩磁法；
②跟踪检测缺陷的发展变化；
③复制缺陷磁痕的橡胶铸型可永久保存；
④灵敏度高。
第五章磁粉检测工艺与操作
5 .4 磁痕的观察与记录 l 一 观测的环境 l 二 观测的方法 l 三 磁痕显示及分析 l 四 磁痕的记录与保存 l 五 实验记录与检测报告
l 1.3操作要点： l ①工件表面和磁粉均完全干燥； l ②工件磁化后施加磁粉，在观察和分析磁
痕后再撤磁场； l ③磁痕的观察、磁粉的施加、多余磁粉的
除去同时进行； l ④干磁粉要薄而均匀覆盖工件表面； l ⑤不适于剩磁法。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 1.4优点： l (1)检验大裂纹灵敏度高。 l (2)用干法+单相半波整流电，检验工件近
第五章磁粉检测工艺与操作
⑵中心导体法
l 概念：属周向磁化利用导电材料（如铜棒）作芯 棒，穿过带孔的工件，让电流从芯棒中通过，从 而产生周向磁场磁化工件。
l 适用范围：①带通孔的工件；②检测带孔工件的 内表面或外表面的纵向缺陷（或与电流平行方向 的缺陷）（或夹角小于45º的缺陷）以及端面的径 向缺陷。
和合金结构钢。低碳钢、处于退火状态或热变形后 的钢材都不能采用剩磁法； l ②因工件几何形状限制连续法难以检验的部位。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 2.3操作要点： l ①磁化结束后施加磁悬液； l ②磁化时间一般控制在0.25-1S； l ③浇磁悬液2 – 3遍，或浸入磁悬液中3—
20S，保证充分润湿； l ④交流磁化时，必须配备断电相位控制器。
测效率高，磁悬液可回收。批量工件。 l 2.5局限性： l 检验大裂纹和近表面缺陷的灵敏度不如干
法。
第五章磁粉检测工艺与操作
三 连续法和剩磁法 l 1 连续法： l 1.1 概念：在磁化的同时，施加磁粉或磁悬液。 l 1.2 适用范围： l ①形状复杂的工件； l ②剩磁Br (或矫顽力Hc)较低的工件； l ③检测灵敏度要求较高的工件； l ④ 表面覆盖层无法除掉（涂层厚度均匀不超
过0.05mm）的工件。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 1.3操作要点： l ①湿法通电的同时施加磁悬液，至少通电2
次，每次不少于0.5秒磁悬液均匀润湿后在 通电几次，磁化时间1S-3S；观察可在通电 的同时或断电之后进行。 l ②干法先通电，通电过程中施加磁粉，完 成磁粉施加并观察后才切断电源。
第五章磁粉检测工艺与操作
焊缝； l ③表面微小缺陷的检测。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 2.3操作要点： l ①磁化前，确认整个检测表面被磁悬液润
湿； l ②施加磁悬液方式有浇淋法和浸渍法； l ③检测面上的磁悬液的流速不能过快； l ④水悬液时，应进行水断试验。
所谓“水断试验”是把水悬液浇注在零件上，如水悬液的薄膜是连续不
第五章磁粉检测工艺与操作
一 观测的环境
l 1 非荧光磁粉 l 自然光，光照度。 l 磁痕的观察应在可见光下进行，通常工件
被检表面可见光照度应大于等于1000lx；
当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法 满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于 500lx。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 当被检工件太长时，应进行分段磁化，且 应有一定的重叠区。重叠区应不小于分段 检测长度的10%。检测时，磁化电流应根 据标准试片实测结果来确定。
l 对于空心工件时，此时工件直径D应由有 效直径Deff代替。
第五章磁粉检测工艺与操作
（6）磁轭法
整体磁化 磁极截面大于工件截面。 工件与电磁轭之间应无空气隙。 极间距大于1m时，磁化效果不好。 形状复杂而且较长的工件，不宜采用整体
磁化。
第五章磁粉检测工艺与操作
第五章磁粉检测工艺与操作
局部磁化
➢ 有效磁化范围的确定。 ➢ 工件上的磁场分布。 ➢ 活动关节的影响。 ➢ 磁极与工件间隙的影响。 ➢ 交流电的趋肤效应的影响。 ➢ 直流电对近表面的灵敏度较高。
第五章磁粉检测工艺与操作
第五章磁粉检测工艺与操作
（7） 交叉磁轭法
l 1 磁化场方向 l 磁场与缺陷方向的关系。 l 2 不用于剩磁法 l 旋转磁场何时断电无法获得稳定的最大剩磁 l 3 磁极与工件间隙 l 磁轭检测被检部位是依靠与磁极接触形成闭合磁场回路而
绕电缆法（线圈法），要注意的是电缆的绕向。 5轴类件（包括同径、变径、塔形类）的磁粉检测
时，主要的磁化方法：轴向通电法 注意：变径、塔形类件，根据尺寸不同，分
别通电检查。顺序是从最小直径到最大直径逐阶 磁化。
第五章磁粉检测工艺与操作
6起重吊钩的磁粉检测工艺编制时，主要的磁化方 法：
①绕电缆法（线圈法）—检查横向疲劳缺陷； ②触头法—检查纵缺陷。
表面缺陷灵敏度高。 l (3)适用于现场检验。 l 1.5局限性： l (1)检验微小缺陷的灵敏度不如湿法。 l (2)磁粉不易回收。 l (3)不适用于剩磁法检验。
第五章磁粉检测工艺与操作
2. 湿法
l 2.1 概念：将磁粉悬浮在载液中进行磁粉探 伤。
l 2.2 适用范围： l ①连续法和剩磁法； l ②灵敏度要求较高的工件，如特种设备的
液同步进行。 l ③球罐纵缝检测时，行走方向要自上而下，环焊
缝向左向右都行。 l 6 提升力
当磁轭极间距最大时，交流电磁轭至少45N，直流电磁轭 至少177N，交叉电磁轭至少118N（间隙为0.5mm）。
第五章磁粉检测工艺与操作
五 磁化方法的选用
1焊缝表面磁粉检测，主要的磁化方法： ①交叉磁轭法—对接焊缝； ②磁轭法—对接焊缝、角焊缝； ③绕电缆法（线圈法）—管子对接环焊缝、角环焊
第五章磁粉检测工艺与操作
四、磁化操作技术
l ⑴轴向通电法 l 概念：属周向磁化，工件夹在探伤机两电极之间，电
流沿轴向通过工件，工件内部及周围建立闭合的周向 磁场。 l 适用范围：①棒材（圆形或方形）、管材；②检测外 表面的纵向缺陷（或与电流平行方向的缺陷）或夹角 小于45º的缺陷。 l 操作要点：①注意工件与电极之间接触良好，最好有 较大的导电接触面，必要时在电极上安装接触垫；② 对空心类工件（如管材）无法检测内表面缺陷。
第五章磁粉检测工艺与 操作
2020/12/11
第五章磁粉检测工艺与操作
5 .1 磁粉检测工艺过程
l 磁粉检测工艺 过程主要包括 磁粉检测的预 处理、工件的 磁化、施加磁 粉或磁悬液、 磁痕的观察与 记录、缺陷评 定、退磁与后 处理的全过程。
第五章磁粉检测工艺与操作
5 .2百度文库工序安排与预处理
l 一、工序安排的一般原则是： l （1）磁粉检测一般应在各道加工工序完成以后进行，特别
第五章磁粉检测工艺与操作
l （4）若工件有盲孔和内腔，磁悬液流进后 难以清洗者，探伤前应将孔洞用非研磨性 材料封堵上。应注意，检验使用过的工件 时，小心封堵物掩盖住疲劳裂纹。
l （5）如果磁痕与工件表面颜色对比度小， 或工件表面粗糙影响磁痕显示时，可在探 伤前先给工件表面涂敷一层反差增强剂。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 操作要点： l ①芯棒置中心时可获得比较均匀的磁化场； l ②内壁灵敏度高于外壁灵敏度； l ③ 外表面检测时应尽量使用直流电或整流电；
第五章磁粉检测工艺与操作
⑶偏置芯棒法
芯棒中心放置如电流不能满足要求时可偏 心放置，这时芯棒应靠近内壁，导体与内 壁接触时应采取绝缘措施，每次有效检测 区长度约为4倍芯棒直径，且应有一定的重 叠区，重叠区长度应不小于有效检测区的 10%（0.4d），计算磁化电流时“D”值取 芯棒直径加两倍工件壁厚 。
l 1.4优点： l (1)适用于任何铁磁性材料。 l (2)具有最高的检测灵敏度。 l (3)可用于多向磁化。 l (4)可用于湿法和干法检验。 l 1.5局限性： l (1)效率低。 l (2)易产生非相关显示。
第五章磁粉检测工艺与操作
2 剩磁法
l 2.1 概念：停止磁化后，施加磁悬液。 l 2.2 适用范围： l ①具有相当的剩磁，一般如经过热处理的高碳钢
l 每一磁化区域至少应作互相垂直的两次磁 化；
第五章磁粉检测工艺与操作
（5）线圈法
l 线圈法又分为：低填充、高填充、中填充。 l 线圈法的有效磁化区是从线圈端部向外延伸到
150mm的范围内。超过150mm以外区域，磁化强 度应采用标准试片确定。 l 对于长径比（L/D）小于2的工件，若要使用线圈 法时，可利用磁极加长块来提高长径比的有效值 或采用标准试片实测来决定电流值。对于长径比 （L/D）大于等于15的工件，公式中（L/D）取15。
是在容易发生缺陷的加工工序(如冷作变形、焊接、磨削、 矫正和加载试验等)后进行，必要时也可安排在工序间进行 检测。 l （2）由于电镀层、涂漆层、表面发蓝、喷丸等表面处理工 艺会给检测缺陷显示带来困难，一般应在这些工序之前进行 磁粉检测。如果镀层可能产生缺陷，则应在电镀工艺前后都 进行检测，以便明确缺陷产生的时机与环境。 l （3）对于产生延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊 接完成24小时后进行。 l （4）对于装配件，如在检测后无法完全去掉磁粉而影响检 测的质量时，应在装配前进行磁粉检测。 l （5）紧固件和锻件在最终热处理后进行。
间断的，则表明悬浮液完全润湿表面，如果薄膜断开，形成许多水滴，
则表面悬浮液不能润湿表面。通常，对光滑表面的零件，需要更多的
润湿剂，但pH值不能超过8.5。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 2.4优点： l (1)用湿法+交流电，检验工件表面微小缺陷
灵敏度高。 l (2)可用于剩磁法检验和连续法检验。 l (3)与固定式设备配合使用，操作方便，检
缝，且仅检测平行于焊缝的缺陷。 ④触头法—对接焊缝、角焊缝。 2焊缝坡口及炭弧气刨面的磁粉检测时，主要的磁
化方法： ①焊缝坡口—触头法； ②碳弧气刨面—交叉磁轭法； ③层间检测—交叉磁轭法。
第五章磁粉检测工艺与操作
3螺栓的磁粉检时，主要的磁化方法： 线圈法（纵向磁化），剩磁法、荧光湿法主要检查
横向缺陷。 4三通或四通管件的磁粉检测时，主要的磁化方法：
第五章磁粉检测工艺与操作
（4）触头法
l 采用触头法时，电极间距应控制在75mm～ 200mm之间。磁场的有效宽度为触头中心 线两侧1/4极距，通电时间不应太长，电极 与工件之间应保持良好的接触，以免烧伤 工件。两次磁化区域间应有不小于10%的 磁化重叠区。检测时磁化电流应根据标准 试片实测结果来校正。
5 .3 磁粉检测的方法
l 一 磁粉探伤方法的分类： l 1 按施加磁粉的载体分两种：
l 干法、湿法
l 2 按施加磁粉的时机分两种： l 连续法、剩磁法。
第五章磁粉检测工艺与操作
二、干法和湿法
l 1 干法： l 1.1 概念：以空气为载体用干磁粉进行探伤。 l 1.2 适用范围： l ①粗糙表面的工件； l ②灵敏度要求不高的工件。
第五章磁粉检测工艺与操作
二、被检工件的预处理
l （1）工件表面的清理 清除工件表面的油污、铁 锈、氧化皮、毛刺、焊接飞溅物等杂质。
l （2）打磨通电部位的非导电层和毛刺 通电部位 存在非导电层（如漆层及磷化层等）及毛刺会隔 断磁化电流，还容易在通电时产生电弧烧伤工件。
l （3）分解组合装配件 由于装配件一般形状和结 构复杂，磁化和退磁都困难，分解后探伤操作容 易进行。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 2.4优点： l (1)效率高。 l (2)具有足够的检测灵敏度。 l (3)杂乱显示少，判断磁痕方便。 l (4)目视可达性好。 l 2.5局限性： l (1)剩磁低的材料不能用。 l (2)不能用于多向磁化。 l (3)交流剩磁法磁化应配备断电相位控制器。 l (4)不适用于干法检验。
得到磁化。如果与磁极存在间隙磁场强度下降，将对缺陷 检出有重要影响。一般应控制在1.5mm以下。 l 4 行走速度和磁化时间 l 若磁轭移动速度过快，则有可能没有观察到磁痕而磁化已 结束，可能发生漏检。一般不应大于4m/min。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 5 喷洒磁悬液的方式 l ①先停止喷洒磁悬液后断电。 l ②必须保证磁悬液对被检部位的润湿。施加磁悬
第五章磁粉检测工艺与操作
六 橡胶铸型法
1 概念：对缺陷磁痕采用室温硫化硅橡胶加固化剂 形成的橡胶铸型进行复制，对复制在橡胶铸型上的 磁痕进行分析。
2 适用范围：
①剩磁法；
②跟踪检测缺陷的发展变化；
③复制缺陷磁痕的橡胶铸型可永久保存；
④灵敏度高。
第五章磁粉检测工艺与操作
5 .4 磁痕的观察与记录 l 一 观测的环境 l 二 观测的方法 l 三 磁痕显示及分析 l 四 磁痕的记录与保存 l 五 实验记录与检测报告