烧结球团工艺流程
烧结和球团
烧结和球团富选得到的精矿粉，天然富矿破碎筛分后的粉矿，以及一切含铁粉尘物料（如高炉、转炉炉尘，轧钢皮，铁屑，硫酸渣等）不能直接加入高炉，必须将其重新造块，烧结和球团是最重要最基本的造块方法。
这不仅解决了入炉原料的粒度问题，扩大了原料来源，同时，还大大改善了矿石的冶金性能，提高高炉冶炼效果。
烧结1）烧结生产工艺流程一.烧结的概念将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
二. 烧结生产的工艺流程主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序，如下图所示：1.烧结原料的准备①含铁原料含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
②熔剂要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm 的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
③燃料主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
2.配料与混合配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
3.烧结生产烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
①布料将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。
当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm 的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。
球团工艺技术制度
球团工艺技术制度球团工艺技术制度为提高球团工艺技术水平，规范操作程序，确保生产质量、安全环保和提高生产效率，制定本工艺技术制度。
一、工艺流程球团工艺技术的主要流程包括矿石破碎、矿石磨矿、矿石筛分、喂料造球、滚筒回转烧结、冷却分级、成品粉碎回磨等环节。
二、原料配方根据不同矿石成分和质量要求，制定合理的原料配方。
原料配方应满足球团的成品率、强度和化学成分等指标。
三、设备操作球团工艺技术的设备操作应按照标准程序进行，操作人员应有相关的资格证书，并定期接受培训和考核。
操作人员应熟悉设备的性能和工作原理，保证设备的正常运行。
四、质量控制球团工艺技术的质量控制应从原料检测到成品检验全程控制。
原料应进行化学成分、粒度等多项指标检测。
成品球团应进行强度、耐火度、化学成分等检验和试验。
五、安全环保球团工艺技术的生产过程应在安全、卫生、环保的条件下进行。
操作人员应穿戴个人防护用品，设备应定期检修和维护，确保运行安全。
球团生产过程中产生的烟尘、废水、废渣等物质应经过合理治理，确保环境污染达标。
六、节能降耗球团工艺技术应注重节能降耗。
优化工艺流程，提高设备利用率和热能利用率。
采用先进的控制系统，进行节能调整。
七、技术改造和创新球团工艺技术应进行技术改造和创新，引进先进设备和技术，提高生产能力和质量水平。
注重科研创新和人才培养，提高团队的创新能力和技术水平。
八、工艺技术文件管理球团工艺技术文件应按照规定进行管理，文件应包括工艺流程图、操作规程、设备说明书、质量检验标准等内容。
文件管理应有专人负责，定期进行更新和修订。
九、维修保养球团工艺技术设备应定期进行维修保养，保持设备的正常运行。
维修保养应有专人负责，按照规定的程序进行。
十、违规处理对于违反球团工艺技术制度的行为，将依法进行处理。
违规行为包括但不限于操作不规范、质量不合格、安全事故等。
球团工艺技术制度的实施，能够规范生产行为，提高工艺技术水平，提高产品质量，并确保生产过程的安全和环保。
炼铁工艺中的烧结与球团化技术
焙烧：在高温下焙烧球团，
使其发生化学反应，形成具
配料：根据生产需求和原料
有一定强度的球团矿
性质进行配料
分选：根据球团矿的粒度和
造球：通过造球机将混合料 制成球团
成分进行分选，保证产品质 量
原料准备：选择合适的铁矿 石、燃料和熔剂
干燥：将球团干燥至一定湿 度，便于后续处理
成品：将分选后的球团矿包 装入库，供后续使用
新型烧结剂：提高烧结效率，降低能耗
新型球团化工艺：提高球团化效率，降 低能耗
新型球团化剂：提高球团强度，改善球 团质量
新型烧结设备：提高生产效率，降低能 耗
新型烧结工艺：提高烧结速度，降低生 产成本
新型球团化设备：提高球团化效率，降 低能耗
提高产品质量： 通过改进工艺 和设备，提高 烧结与球团化 产品的质量， 降低废品率。
降低生产成本： 通过优化生产 流程和采用节 能技术，降低 生产成本，提 高产品竞争力。
提高生产效率： 通过采用自动 化和智能化技 术，提高生产 效率，缩短生
产周期。
开发新产品： 通过研发新技 术和新材料， 开发具有更高 附加值的新产 品，满足市场
需求。
汇报人：
原料准备：选择合适的原料，如铁矿石、 燃料、熔剂等
混合：将原料按比例混合，形成烧结料
制粒：将混合后的烧结料制成颗粒状， 便于烧结
烧结：将制粒后的烧结料放入烧结设备 中，在高温下进行烧结反应，形成烧结 矿
冷却：烧结完成后，将烧结矿冷却至常 温，便于后续处理
分选：将烧结矿进行分选，去除杂质， 得到合格的烧结矿产品
节能技术的应用：如高效燃烧技 术、余热回收技术等
减排技术的应用：如废气净化技 术、废水处理技术等
烧结工艺介绍
烧结工艺的简单介绍目前，随着市场竞争的加剧，钢铁工业设备向大型化发展，对原料的要求日益提高，而高炉炼铁生产技术指标的提高，主要依靠入炉原料性质的改善，烧结矿是我国高炉的主要入炉料，因此，保证和提高烧结矿的质量，是保证钢铁工业稳定发展的重要手段。
一、烧结的概念烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
二、烧结矿的来源以及意义铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
球团法通常在选贫矿的地区采用，尤其是北美地区。
而在有天然富矿可以开采使用的地方，烧结法则是一种成本较低的方法，在世界的其它地区被广泛采用。
虽然新的炼铁方法会不断出现，但是烧结矿的需求在很长一段时间内仍将保持在较高的水平。
在我国，高炉入炉的炉料90%^上都是靠烧结法提供的。
因此，铁矿石烧结对我国的钢铁工业有重大的意义。
三、烧结工艺流程介绍经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。
利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。
烧结生产的工艺流程如下图所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合, 烧结和产品处理等工序。
［警_1水I ~Sri~ —»j _|~点火: *%结礦辟rwv ~~iI讨烧站矿上鹿炉旷棺1、烧结的原材料准备：含铁原料：含铁量较高、粒度＜5mm 的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮， 钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
熔剂：要求熔剂中有效CaO 含量高，杂质少，成分稳定，含水3%左右，粒 度小于3mm 的占90%以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适 当的MgQ 对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
燃料：主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥 发分低，含硫低，成分稳定，含水小于 10%，粒度小于3mm 勺占95%以上。
球团工艺简介及生产流程图
烧结厂球团工艺简介及生产流程图德晟金属制品有限公司烧结厂建设1座12m2竖炉，利用系数6。
3t/m2•h，年产酸性球团矿60万t。
车间组成及工艺流程1.1车间组成车间组成：配料室、烘干机室、润磨室、造球室、生筛室、转运站、焙烧室、带冷机通廊、成品缓冲仓、风机房、煤气加压站、软水站、高低压配电室等。
1.2工艺流程工艺流程图见付图1.2.1精矿接受与贮存竖炉生产主要原料为磁铁矿精粉，对铁精粉化学成分要求是进厂铁精粉化学成分精矿进料采用汽车输送，汽车将精矿粉卸到下沉式精矿堆场，经抓斗吊运至配料仓。
1.2.2膨润土接受与贮存竖炉对膨润土化学成分要求是：进厂膨润土化学指标袋装膨润土用汽车运入，储存在膨润土库，由库内设的电葫芦将袋装膨润土运至膨润土配料仓平台，由人工抖袋将膨润土卸到膨润土配料仓。
1.2.3配料系统配料矿槽采用单列配置，4个精矿配料仓,容积100m3，储量8.8h，三用一备；2个膨润土仓,膨润土仓为一用一备.配料室为地下结构。
采用自动重量配料，根据设定的给料量和铁精粉与膨润土的配比,自动调节给料量.铁精粉通过仓下2m圆盘给料机和配料皮带秤配料.膨润土通过螺旋给料机和螺旋秤配入皮带.圆盘给料机和螺旋给料机采用变频控制。
并且尽量做到铁精矿与膨润土两料流首尾重合。
在配料室膨润土落料点处和膨润土设抽风除尘，采用布袋除尘器，布袋除尘器采用反吹清灰方式。
设置铁精粉仓库和膨润土库。
铁精粉仓库能容纳约9天的用量,下沉式结构,铁精粉采用抓斗吊上料，设置2台10t抓斗吊。
膨润土库用来堆放袋装膨润土，膨润土设电葫芦环形轨道由电葫芦将袋装膨润土吊运至膨润土配料仓顶平台，人工抖袋卸料至膨润土配料仓。
1.2.4原料干燥系统精矿进厂水分为10。
5％左右,不能满足造球对精矿水分要求，因此设计中采用了干燥工艺，将精矿中水分部分脱除,以保证铁精矿水份满足造球工序的要求。
需干燥的湿精矿粉经配料胶带机运至干燥窑，物料干燥后经胶带机运至造球前料仓。
冶金自动化之烧结球团工艺流程及主要设备简介
烧结工艺流程介绍————冶金自动化系列专题【导读】：为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性,需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料.铁矿粉造块目前主要有两种方法:烧结法和球团法.两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息.由于时间的仓促和编辑水平有限，栏目中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。
铁矿粉造块的目的：◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。
◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境.◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
铁矿粉造块的方法：烧结法和球团法。
铁矿粉造块后的产品:分别为烧结矿和球团矿。
(供高炉炼铁生产的主要原料）一、烧结生产的工艺流程介绍：烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节,它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀.经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。
利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。
烧结生产的流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿.烧结生产的工艺流程如图下所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合,烧结和产品处理等工序。
(附件五铁矿粉烧结工艺流程简介)烧结的原材料准备：含铁原料:含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮,钢渣等。
一般要求含铁原料品位高,成分稳定,杂质少。
熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少,成分稳定，含水3%左右，粒度小于3mm的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
燃料：主要为焦粉和无烟煤.对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低,挥发分低,含硫低,成分稳定，含水小于10%，粒度小于3mm的占95％以上。
烧结、球团、白灰生产工艺流程
烧结、球团、白灰生产工艺流程2.6.1 烧结工艺烧结生产工艺流程为：（1）原料准备烧结所需的含铁原料在原料场经过混匀，由供料系统输送至烧结配料间，贮存在混匀料配料矿槽内；石灰粉和白云石粉由汽车运至烧结厂熔剂受矿槽，通过带式输送机卸入各自配料槽中；生产所用的熔剂生石灰粉由密封罐车运至配料室，用压缩空气输送至生石灰配料槽内；高炉返矿由汽车运输至配料室返矿仓内。
烧结用的固体燃料为＜10mm的碎焦和无烟煤，燃料通过汽车送到受料槽，再由斗式提升机及带式输送机给至燃料破碎室的料槽中。
本项目燃料破碎系统由两个部分构成，每部分各由对辊破碎机和四辊破碎机组成。
本项目采用粗、细两段破碎流程，固体燃料首先进入第一段对辊破碎机进行粗破，破碎至0-20mm，然后进入第二段四辊破碎机进行细破，破至0-3mm粉料占90%以上，破碎后粒径合格的固体燃料送至燃料仓贮存。
（2）配料、混料混匀铁精粉、熔剂、燃料、返矿按设定的配料比例在配料室自动称量配料，配好的原料由胶带机送至混合室进行混料。
烧结采用二次混料，混合设备均为圆筒混合机。
一次混合主要是完成原料的混匀和加湿，二次混合主要是进行混匀制粒，使混合料中＞3mm料球含量在80%以上，确保烧结料层具有良好的透气性，同时通入蒸汽预热混合料，以提高混合料料温。
（3）铺底料与布料为保护台车篦条，降低烟气含尘量，并使混合料烧结均匀，烧结机采用铺底料工艺。
铺底料烧结矿粒度为10-20mm，厚度为20-30mm，由摆动漏斗均匀地将底料布在烧结机台车上。
经二次混合的混合料由胶带机运至烧结室，经梭式布料器布至烧结机混合料矿槽内，再经圆辊给料机及六辊布料器将混合料布到烧结机台车上。
（4）点火抽风烧结烧结机点火以高炉煤气为燃料，点火温度约1100℃，布至台车上的混合料经点火后，料层中的燃料在烧结抽风机负压作用下自上而下逐渐燃烧，固结生成烧结矿。
（5）烧结矿卸料、冷却烧结机生产的烧结矿采用抽风环式冷却机进行冷却，烧成的烧结矿自烧结机机尾卸至单辊破碎机，破碎后的烧结矿，通过环冷机给料斗，落入环冷机进行冷却。
烧结球团工艺流程图
烧结车间拥有90㎡*2台烧结机，主要依靠高炉煤气引燃，负压抽风烧结。
物料主要依靠胶带机运输，目前共有胶带机40条，拥有高压配电室一座，低压配电室5座，拥有高压变压器6台，大型高压风机2台，电除尘四座，6T余热锅炉2台（已停用），双气预热炉4台（已停用），桥式起重机3台，各类矿槽26座，湿法脱硫塔一座和硫铵制备系统等相关设备。
烧结车间下设有5个工段：生产系统含甲、乙、丙、丁四个工段，（205人）；维修工段含电工班（21人）、钳工班（25人）、硫化班（18人）；车间办公室（13人）2.2.2 烧结工艺系统简介
烧结工艺流程图
球团车间生产系统分为原料系统、配料系统、造球筛分系统、焙烧系统及成品系统五个系统，主要燃烧介质有焦炉煤气、高炉煤气及转炉煤气的混合气体，主要设备有4.3m*30m回转窑一台、3.1m*36m 链篦机一台、50㎡环冷机一台、3.2m*20m混合机一台、3500*6200mm 润磨机一台、直径6m的造球机5台、四条管带机、34条皮带机、两台高压风机、高压配电室一座、低压配电室9座等
球团车间下设2个工段：生产工段包含甲、乙、丙、丁四个作业班（132人），维修工段包含电工班和维修班（42人）。
2.2.2 球团工艺系统简介
球团工艺流程图。
烧结矿与球团矿生产
第一章烧结原燃料1．1概述所谓烧结，即是将各种粉状含铁原料，按要求配入一定数量的燃料和熔剂，均匀混合制粒后布到烧结设备上点火烧结，在燃料燃烧产生高温和一系列物理化学反应作用下，混合料中部分易熔物质发生软化、熔化，产生一定数量的液相，液相物质润湿其他未熔化的矿石颗粒；随着温度的降低，液相物质将矿粉颗粒粘结成块。
这个过程称为烧结，所得的块矿叫烧结矿。
目前，生产人造富矿的方法主要有烧结法和焙烧球团法。
由于烧结矿和球团矿都是经过高温制成的，因此又统称为熟料。
1．1．1 烧结的目的和意义高炉冶炼过程中，为了保证料柱的透气性良好，要求炉料粒度均匀，粉末少，机械强度高。
为了降低高炉焦比，要求炉料含铁品味高，有害杂质少，且具有自熔性和良好的还原性能。
采用烧结方法后，上述要求几乎能全部达到。
贫矿经过选矿后所得到的细粒精矿，天然富矿在开采过程中和破碎分级过程中所产生的粉矿，都必须经过烧结成块后才能进入高炉。
含碳酸盐和结晶水较多的矿石，经过破碎进行烧结，可以除去挥发分而使铁富集。
某些难还原的矿石，或还原期间容易破碎或膨胀的矿石，经过烧结可以变成还原性良好的热稳定性高的炉料。
铁矿石中的某些有害元素，如硫、氟、钾、钠、铅、锌、砷等，都可以在烧结过程中大部分去除或回收利用。
通过烧结过程，可以利用工业生产中的副产品，如高炉炉尘、转炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣等，使其变废为宝，合理利用资源，降低生产成本，并可净化环境。
生产实践证明，高炉使用烧结矿和球团矿之后，高炉冶炼可以达到高产、优质、低耗、长寿的目的。
1．1．2 烧结技术的发展及现状烧结生产起源于英国和德国。
大约在1870年，这些国家就开始使用烧结锅，用来处理矿山开采、冶金工厂、化工厂等的废弃物。
1892年美国也出现了烧结锅。
世界钢铁工业第一台带式烧结机于1910年在美国投入生产。
这台烧结机的面积为8.325m2当时用于处理高炉炉尘，每天生产烧结矿140 t。
它的出现引起了烧结生产的重大变革，从此带式烧结机得到了广泛的应用。
烧结球团
1.概述抽风烧结过程中，按烧结料层自上而下分哪几带？并指出各代的主要特点以及各带是怎么变化的？答：自上而下为：烧结矿层、燃烧层、预热层、干燥层、过湿层。
(1)烧结矿层的特点及变化：经高温点火后，燃料燃烧已结束，形成多孔的烧结矿饼。
主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。
(2)燃烧层的特点及变化：燃料在该层燃烧，温度高达1300～1500℃，使矿物软化熔融黏结成块。
该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。
(3)预热层的特点及变化：由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为150～700℃。
此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。
(4)干燥层的特点及变化：干燥层受预热层下来的废气加热，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为20～40mm。
该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。
(5)过湿层特点及变化：此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。
2.请画出抽风烧结工艺与球团工艺的流程图？球团工艺流程图3.何谓固相反应，固相反应对烧结过程和球团过程焙烧有何作用，如何促进固相反应？答：固相反应是固体质点进行扩散迁移并发生化学反应，颗粒与颗粒之间形成固体连接桥（或者连接颈），化合物和固溶体把颗粒连接起来。
作用：固相反应产物能形成原始烧结料所没有的低熔点新物质，但不能决定烧结矿最终矿物成分。
在温度继续升高时，就能为液相形成先导，使液相生成的温度降低。
因此，固相反应的类型与最初形成的固相反应产物对烧结过程具有主要作用，直接影响烧结矿的质量。
促进反应方法：可以把固相反应物研细，或者找一种合适的溶剂进行溶解后进行反应，也可以加热，还可以加入正向催化剂。
4.在圆盘造球机中，生球是怎样形成，长大和紧密的？球团矿的焙烧分为哪几个阶段，其目的是什么？答：粉料加进盘内被水湿润后，不断翻滚形成料粒-小料球-大料球，当小球偏向盘的中部继续滚大时，则滚向盘边排出。
年产200万吨球团工艺
球团工艺是主要用于矿石、物料球团化生产的一种工艺。
其主要作用是将散状的矿石或物料加工成球状颗粒，便于储存、运输和使用。
球团工艺的年产能力是衡量一座球团工厂的生产规模和效益的重要指标。
根据需求和投资能力，一个球团工厂的年产能力可以从几万吨到上百万吨不等。
在这篇文章中，我们将以年产200万吨球团工艺为例，简要介绍一下球团工艺的主要流程和工艺特点。
球团工艺的主要流程包括矿石破碎、矿浆制备、球团成型和球团烧结四个环节。
首先是矿石破碎环节。
矿石经过破碎设备进行初步破碎，将大块矿石破碎成适当大小的颗粒，以便后续处理。
然后是矿浆制备环节。
矿石颗粒通过水洗、除尘等工艺处理后，与一定比例的结合剂混合，形成矿浆。
结合剂是起到粘合作用的物质，常用的有胶结剂、粘结剂等。
正确选用合适的结合剂，可以提高球团的强度和耐磨性。
接下来是球团成型环节。
矿浆经过搅拌、搅拌静置等工艺处理后，进入球团成型机。
球团成型机通过旋转或振动，使矿浆逐渐成型成为一粒粒的球团。
球团的大小和形状可以根据需要进行调整。
最后是球团烧结环节。
球团在烧结机中经过高温烧结处理，矿浆中的结合剂燃烧后形成胶结物质，使球团之间粘合在一起。
同时，球团中的少量水分也被蒸发掉。
烧结后的球团坚硬耐磨，能够承受较大的冲击力和压力。
200万吨球团工艺的主要工艺特点包括：1.高产能：200万吨的年产能力属于大型球团工厂。
工厂通常需要配备大容量的破碎设备、搅拌设备、成型机和烧结设备等，以满足大规模的生产需求。
2.自动化程度高：为了提高生产效率和质量，200万吨球团工艺通常采用自动化控制系统。
通过对矿石破碎、矿浆制备、球团成型和球团烧结等环节进行自动化控制，可以实现全过程的监控和调控。
3.能源消耗低：为了减少能源消耗和环境污染，200万吨球团工艺通常采用先进的能源节约技术。
比如，采用高效节能的破碎设备和烧结设备，合理利用余热和尾气，采用循环利用的冷却系统等。
4.绿色环保：200万吨球团工艺在矿浆制备和球团烧结过程中，会产生一定的粉尘、废气和废水。
烧结、球团工艺介绍
陶瓷领域
烧结工艺用于制造各种 陶瓷制品，如餐具、建 筑材料、电子陶瓷等。
冶金领域
电子领域
化工领域
烧结工艺用于生产各种 金属材料，如铁、钢、
有色金属等。
烧结工艺用于制造各种 电子元器件，如电容器、
电阻器、晶体管等。
烧结工艺用于生产各种 化工产品，如催化剂、 分子筛、电池材料等。
02
球团工艺介绍
球团工艺的定义
某大型钢铁企业的球团矿采购
案例三
某矿业集团的球团矿质量控制
案例四
某新建球团厂的工艺流程设计
案例分析与经验总结
案例分析
通过对以上实际应用案例的分析，总结出烧结、球团工艺在实际应用中的优缺点 和适用范围。
经验总结
结合具体案例，提炼出烧结、球团工艺在实际应用中的关键技术和经验教训，为 后续类似项目提供参考和借鉴。
干燥
将生球送入干燥机中，除去多余的水分，使生球具有一定的强度和稳 定性。
焙烧
将干燥好的生球送入焙烧炉中进行高温处理，使生球内部的物质发生 一系列物理和化学变化，形成具有所需性能的成品球团。
球团工艺的应用
01
02
03
04
球团工艺广泛应用于冶金、化 工、建材、环保等领域。
在冶金工业中，球团可作为高 炉炼铁的原料，提高铁矿石的
烧结工艺广泛应用于陶瓷、冶金、电 子、化工等领域，是制造各种产品的 重要工艺之一。
烧结工艺的流程
01 原料准备
02 造球
03 烧成
04 冷却与开炉
05 后处理
根据产品要求选择合适的 原料，并进行破碎、筛分 、混合等处理，以获得粒 度分布均匀、成分稳定的 原料。
将原料加水混合，通过滚 动、搅拌等工艺制成一定 形状和大小的球形颗粒。
球团生产工艺流程PPT课件
CHENLI
4
• 六、竖炉焙烧
• 竖炉主要分干燥、预热、焙烧、均热和冷却五个阶段。干燥带主要是 生球的干燥和初步加热，在干燥带生球的抗压强度提高，落下强度降
低，该带的温度一般控制在500℃以下，主要是避免因温度过高造成 生球爆裂；预热带：生球主要进行内部结晶水分解和排除，磁铁矿的
氧化和结晶，由于生球在预热带发生较多的物理化学变化，所以必须
团到了冷却带和鼓入炉的冷空气对流进行热交换。
CHENLI
5
• 七、指标解释： • 1、产量：以送出球团检斤重量为准 • 2、平均强度：要求2500N以上 • 3、强度合格率（1500N）：≥ 85% • 4、粒率10mm——25mm： ≥95%以上 • 5、膨胀率：≤15%
CHENLI
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• 附：流程图：
CHENLI
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• 五、造球 • 造球使球团工艺的关键，原料在造球盘里，受到滚动、转动、翻动、
揉、搓和挤压，使原料做机械运动而形成了生球。造球过程可分为三 个阶段：母球形成，母球长大和生球紧密。造球加水分别是滴水、雾 水，其决定着母球的形成速度和生球的长大速度，一般要求矿粉稳定 的情况下不得随意改动加水的多少，以免造成造球系统的不稳定。除 加水的控制外，来料的水份对造球也有很大影响，来料水份过小则成 球缓慢，母球很难长大，生球粒度偏小，而且生球强度差；来料水份 过大母球容易互相粘连和变形，生球粒度补均匀，生球强度好但入炉 容易爆裂。所以为了稳定生产，造球工必须每小时监测一次生球落下， 随时用手测来料的水份，来料水份应控制在7.0%±0.5%。
• 二、生产设备及产能：目前公司本部污泥球生产系统由一套配料系统、一套 烘干系统、两台高压压球机、4座污泥球焙烧炉组成，生产系统的产能可达 400—450吨/日，目前日产300吨左右（6月30日后），现价段炼钢日产污泥 270吨（干基）左右。
铁精粉球团烧结厂生产工艺流程
铁精粉球团烧结厂生产工艺流程The production process of iron ore pelletizing plant involves several stages, each essential in producing high-quality pellets for the steelmaking industry. 铁精粉球团烧结厂的生产工艺需要经过多个阶段，每个阶段对于生产高质量的球团对于钢铁行业至关重要。
First, the raw materials such as iron ore, limestone, and coke fines are received and stored in designated areas. Raw materials need to be carefully tested and inspected for quality before being used in the production process. 首先，铁矿石、石灰石和焦粉等原材料被接收并储存在指定的区域。
原材料在被使用前需要经过仔细的测试和检验，以确保质量。
Next, the raw materials are ground and mixed to the required compositions. This step is crucial in ensuring that the pellets produced meet the desired specifications and quality standards. 接下来，原材料被研磨并混合到所需的成分。
这一步对于确保生产出的球团符合期望的规格和质量标准至关重要。
Once the raw materials are prepared, they are formed into small balls, or pellets, using a pelletizing disc or drum. This process involvesadding a binder to the mixture to help the particles stick together and form the desired shape. 一旦原材料准备好，它们通过球团盘或滚筒被形成成小球或球团。
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烧结球团工艺流程
烧结球团工艺是一种重要的粉末冶金成型工艺，其生产工艺流程如下：
1. 原料准备：首先，需要准备适量的矿石粉末和添加剂。
一般来说，矿石粉末包括铁矿石和其他金属矿石，添加剂用于改善矿石粉末的流动性和成球性能。
同时，还需要进行粉末的筛选和混合，以确保原料的均匀性和一定的颗粒分布。
2. 湿法制粒：将已经混合的粉末与适量的水或有机溶液一起加入制粒机中，通过适当的搅拌和湿法制粒技术，使粉末颗粒逐渐黏合。
此过程中，粉末与水或溶液中的添加剂发生反应，生成具有一定结构和强度的湿团。
3. 干法制粒：湿团在制粒机中被分散并干燥，以消除湿团中的水分和溶液残留。
干燥的过程需要控制适当的温度和湿度，以避免团粒过度脆化或过度硬化。
4. 烧结：将已经制粒的球团放入烧结炉中进行烧结处理。
烧结温度一般为球团材料的熔点以下，并根据材料的特性和要求确定最佳的烧结温度。
在烧结过程中，球团的颗粒逐渐融合，形成致密的球形结构。
5. 冷却：烧结完成后，将球团从烧结炉中取出并迅速冷却。
此过程可以通过自然冷却或使用冷却设备来实现。
冷却过程中，球团的温度逐渐降低，使其结构更加稳定和坚固。
6. 筛分和包装：经过冷却的球团经过筛分，将不符合规格的球团重新破碎与再制粒，符合规格的球团进行必要的包装和标识。
同时，还需对产品进行质量检查，确保产品达到指标要求。
烧结球团工艺流程的实施需要注意以下几点：
1. 原料的选择和准备是保证产品质量的关键。
需要选择高质量的矿石粉末和合适的添加剂，并进行充分的筛选和混合，以确保原料的均匀性和颗粒分布。
2. 制粒过程需要控制适当的湿度和搅拌强度，以确保粉末颗粒的黏结和团粒的形成。
同时，制粒后的干燥也需要控制适当的温度和湿度，避免团粒过度脆化或过度硬化。
3. 烧结条件的选择要考虑材料的熔点和烧结性能，以确保球团的致密性和强度。
同时，烧结过程中的温度和时间也需要精确控制，以避免烧结不完全或过度烧结。
4. 冷却过程需要迅速进行，以避免球团受热应力影响产生开裂和变形。
同时，冷却过程中的温度和时间也需要控制，以确保球团的稳定性和坚固性。
通过以上的工艺流程，可以生产出质量稳定、结构致密、强度高的烧结球团制品。
烧结球团广泛应用于冶金、建材、化工等领域，具
有重要的经济和社会价值。
对于从事该工艺的生产人员来说，熟悉和掌握烧结球团工艺流程，能够有效提高产品质量，增加生产效率，满足市场需求。