001.配制罐(浓配)及过滤系统验证方案

1、概述：浓配罐及过滤系统设备验证方案是由宁波和信制药过滤设备厂生产的，适用于液体制剂的配制。

其工作原理是利用机械搅拌使液体在密闭容器里的物料溶解均匀，在液体的同时低速搅拌，使药液均匀分布，该设备有进液过滤系统、加热系统、搅拌系统、呼吸系统和控制系统组成。

1.1.浓配系统设备的验证要求根据我国GMP的要求及我国药液配制行业关于配制系统设备的有关规定，并结合国际上大容量制剂行业多年来的经验和做法，浓配系统设备的验证主要包括：1.1.1.验证目的：浓配系统设备验证的目的，是通过一系列验证试验提供足够的数据和文件依据，以证明药品生产过程中所使用的浓配系统设备性能的可靠性和重现性。

1.2.验证项目及要求1.2.1.浓配系统设备概况检查并确认浓配系统设备的随机文件和资料及附件符合使用和管理要求。

1.2.2.浓配系统设备的安装确认浓配系统设备的安装要有适当的生产、维修空间，管道材质符合设计要求，滤器的规格、材质符合生产工艺要求等1.2.3仪器仪表1.2.3.1校正的热电偶与标准的热电偶之间的误差应≤±1.5％1.2.3.2校正的温度表与标准之间的温差≤±1.5％。

1.2.4 运行确认检查并确认浓配系统设备的运行状况，确定其运行状态，满足设备使用要求。

1.2.4.1. 浓配系统设备按操作规程操作时，系统应运行正常。

1.2.4.2.纯蒸汽通道管路，排气管路应畅通无阻。

1.2.4.3.过滤系统运行正常，应满足工艺要求。

1.2.4.4.排泄管道应畅通1.2.5.运行性能确认通过对设备运行的各种性能参数的测试，确认设备运行的可靠性，能满足工艺生产的要求。

1.2.5.1.测试配液罐的性能参数，确认其配制是否达工艺要求。

1.2.5.2.测试过滤系统的性能参数，确认其过滤的效果是否满足工艺生产要求。

1.3.再验证再验证的周期为——传感配液罐每年进行1次检查——仪器仪表应每6个月进行1次检查在下列情况下需对此设备进行再验证（一）关键设备的大修或更换；（二）批次量数量级的变更（三）趋势分析中发现有系统偏差2浓配验证方案2.1验证实施的条件2.1.1验证方案浓配系统验证必须先制定一个完整的方案，并经批准后实施。

2.1.2验证人员验证小组必须至少包括下列人员：2.1.2.1设备操作人员——能熟练操作浓配系统，有浓配系统上岗资格的人员。

2.1.2.2验证人员——熟悉浓配系统性能且有验证资格的人员。

2.1.2.3验证监督人员——对设备操作及整个验证过程进行监督并负责对验证结果进行的确认的人员。

2.1.3验证用标准器压力表检验台标准压力表标准电阻校验装置标准温度计标准热电偶标准电阻率仪2.2验证的实施2.2.1浓配系统概况2.2.1.1验证目的检查并确认浓配系统的随机文件和资料以及附件符合使用和管理要求。

2.2.1.2验证规程——依据浓配系统的装箱清单确认浓配系统规格型号，随机附件及文件资料。

——依据产品使用说明书，确认浓配系统适用范围、性能参数是否符合设计要求。

——检查结果记录于表1-1、表1-2作出评价。

表表1-3：浓配系统主要性能与GMP规范对照表表1-4：浓配系统主要原件配置确认2.2.2浓配系统的安装确认2.2.2.1验证目的检查并确认浓配系统的安装符合设计要求。

2.2.2.2验证规程①依据浓配系统安装图的设计要求，检查浓配系统的安装要有合理的输送管径，完善的配置和适当的维修空间，能满足运行和维修的需要。

②依据浓配系统表面布置图，输送、循环排水等系统图检查配套设备及管道的材质，管径等符合设计要求。

③依据设备技术要求检查浓配系统的安装符合设计要求。

④检查结果记录于表2浓配系统安装确认表2-1参加确认人员表2-2 浓配系统安装确认2.2.3仪器仪表验证2.2.3.1验证目的检查并确认浓配系统的仪器仪表精度符合规定要求。

2.2.3.2验证用标准器压力表校验台标准压力表标准电阻箱热电阻检验装置标准秒表2.2.3.3验证规程2.2.3.3.1压力表——将标准压力表与校验压力表均安装至压力表校验表台上。

——从相对零压并升压至校验压力表量程25%、50％、75％——记录被校验压力表，标准压力表的示值——进一步升压至校验压力表的最大量程再泄压至量程的75％、50％、25％直至相对零压——记录被校验压力表与标准压力表的示值——试验结果记录于表3——计算出被压力表的示值误差与标准相比较表3压力表验证记录表3-1参加确认人员表3-22.2.3.3.2温度测量——将标准电阻箱和温度测量的信号输入端连接——接上电源——调节电阻箱的阻值分别至100Ω(0℃)、119.40Ω(50℃)、138.50Ω(100℃)、146.06Ω(120℃)、157.31Ω(150℃)——记录下温度测量、显示的温度值以及标准电阻值所对应的温度值——验证数据填入表4——比较温度测量、显示的温度值与标准温度值的差值。

表4功温度测量、显示、验证记录表4-1参加确认人员表4-22.2.3.3.3热电阻（pt1000）——将被检热电阻插入热电阻校验装置的冰点槽内，插入深度不少于300mm ，热电阻周围冰层厚度不小于30mm 。

——将被检热电阻插入热电阻校验装置的沸点槽内，插入深度不少于300mm ——30min 后分别记录热电阻校验装置和被检热电阻的电阻值——读数记录顺序为：热电阻校验装置 被检热电阻 被检热阻热电阻校验装置——共进行三个读数并记录于表5 ——对测量结果进行分析并得出结论表5 热电阻验证记录表5—1 参加确认人员表5—22.2.3.4管路及辅机确认①按设备制造商的说明书检查浓配系统管路运行中是否有渗漏现象。

②按设备制定商的说明书检查浓配系统辅机，应符合设计要求。

表6浓配系统运行确认记录表6-1参加确认人员表6-22.2.4运行确认2.2.4.1验证目的检查并确认浓配系统运行效果，评价该系统在允许范围内运行，符合文件上的要求和运行效果。

2.2.4.2验证规程①运行测试前应肯定浓配系统各项操作准备工作就绪。

②连续正常运行浓配系统三次，每次不少于4h。

③确认浓配系统各运行性能，是否符合设备运行规范要求。

④对测试结果进行综合评价并记录于表2.2.4.3设备控制功能确认2.2.4.3.1开关控制功能测试此测试项目是按制造商的说明书校验浓配系统的按钮开关和指示器。

表7设备开关控制功能测试记录表7-1参加确认人员表7-22.2.3.4指示器测试表8设备指示器功能测试记录表8-1参加确认人员表8-22.2.3.6检查浓配系统运行情况此测试项目按照制造商提供浓配系统标准操作规程进行操作，对其运行是否达到期望结果进行确认。

表9浓配系统运行确认记录表9-1参加确认人员表9-22.3性能确认2.3.1.验证目的：性能确认是在模拟实际生产情况下进行，以证明新设备对生产的适用性。

2.3.2验证规程—确认配液罐液位计是否符合工艺要求。

—确认配液罐搅拌器质量是否符合工艺要求。

—确认配液罐负载运行的工作状态。

2.3.2.1配液罐液位计准确度及记录见表表10-1采用称重法进行测定配液罐液位计准确度。

测试方法：取一洁净不锈钢桶置于经过校正的电子秤上，去皮后精密称取X （罐标称容积的十分之一）㎏注射用水，倒入配液罐中，每倒一次均在液位计上标记刻度，共倒10次至配液罐容积，标示刻度。

测试结果：液位计刻度标示应精确。

2.3.3 搅拌器搅拌质量确认对单位时间内搅拌质量进行确认，包括质量均一性，产品外观色泽含量稳定性等。

测试方法：取氢氧化钠适量配制成1%溶液，自投入完全溶解计时，将搅拌速度设定为72r/min,搅拌时间10min 。

测试标准：外观色泽一致，质量均一，含量稳定，测试结果相对偏差＜0.3%。

取样方法：用标有刻度的玻璃吸管清洁、消毒后取样，如平面图a 图, 立 体图如b 图;要求ABC 三面取样点分布呈正三角形。

图 a 图 b以上分三层取样，取样相对位置在容器的表面，中间及底部分别取样，分别编号： A 1A 2A 3 B 1B 2B 3 C 1C 2C 3注：A 面距上表面5cm ，B 面在容器中间，C 面距底面15cm 。

2.3.3.1 分三批验证试验数据 表10-2表10-3表10-42.3.4 在配制罐中注入注射用水负载运行，见记录表11 表11-1参加人员表11-2配制罐负载运行记录表13验证结果的综合评价表13-1参加人员表13-23验证结果小结：验证专业小组长（总结人）日期：年月日4、最终批准批准人：日期：年月日5再验证此次验证批准使用后1年按本方案事项进行再验证。