材料工艺与设备
在施工中采用的新技术、新材料、新工艺、新设备
在施工中采用的新技术、新材料、新工艺、新设备
先进的施工技术，施工工艺，新型材料和新设备的使用和技术创新，是优质高效地完成工程任务，创造过程精品、保证工程质量，加快工程进度、缩短施工周期。
极其有效地降低工程造价，完全实现建筑物设计风格使用功能的关键之所在。
结合本工程的特点，我们将在施工过程中广泛推广使用新科技成果，计划将建设部推广的新技术应用到本工程上。
除此之外，我们还将结合本工程的施工实践，努力探索新的施工技术，总结新的施工工艺，应用新的建筑材料和新设备。
在施工现场，一切材料均要做到物尽其用，不允许浪费，物料必须堆放整齐，在哪里拿的东西用完后，必须归回原处码放整齐，不准乱拿乱放。
造成场面混乱。
尤其水管用完后关严，严禁造成水横流。
在本工程的施工中，结合工程实际，我们将推广应用以下一些新技术、新工艺、新材料：
1、计算机管理应用
1）在生产管理中的应用：用计算机编制生产作业计划、统计进度，形成反馈，提供领导决策依据。
2）在档案、资料管理中的应用：用计算机制作资料，收集和储存资料，做到档案资料标准化、规范化，同时方便检索。
3）在技术管理中应用，工程中的技术资料、变更、技术核定及制图用计算机处理，节约人力及时间，达到及时指导施工的目的。
4）在工程预决算管理中的应用：应用计算机编制预、决算，做到快速、准确、节约人力和时间。
5）计算机在财务管理中的应用：做到帐目清楚、准确、节约人力和时间。
2、运用新型管理模式。
在项目管理上，按照PDCA循环，执行GB/T19001-2000质量管理体系的模式，使工程项目的每一个环节受到控制，同时实行建筑企业管理信息化技术。
材料成形加工工艺与设备复习题(含答案)
材料成形加工工艺与设备复习题一．选择题1．为了防止铸件过程中浇不足以及冷隔等缺陷产生，可以采用的工程措施有（）。
A．减弱铸型的冷却能力；B．增加铸型的直浇口高度；C．提高合金的浇注温度；D．A、B和C；E．A和C。
2．顺序凝固和同时凝固均有各自的优缺点。
为保证铸件质量，通常顺序凝固适合于（），而同时凝固适合于（）。
A．吸气倾向大的铸造合金；B．产生变形和裂纹倾向大的铸造合金；C．流动性差的铸造合金；D．产生缩孔倾向大的铸造合金。
3．铸造应力过大将导致铸件产生变形或裂纹。
消除铸件中残余应力的方法是（）；消除铸件中机械应力的方法是（）。
A．采用同时凝XX则；B．提高型、芯砂的退让性；C．及时落砂；D．时效处理。
4．合金的铸造性能主要是指合金的（）和（）。
A．充型能力；B．流动性；C．收缩；D．缩孔倾向；E．应力大小；F．裂纹倾向。
图2-26．如图2-2所示应力框铸件。
浇注并冷却到室温后，各杆的应力状态为（）。
若用钢锯沿A-A线将φ30杆锯断，此时断口间隙将（）。
断口间隙变化的原因是各杆的应力（），导致φ30杆（），φ10杆（）。
A．增大；B．减小；C．消失；D．伸长；E．缩短；F．不变；G．φ30杆受压，φ10杆受拉；Ｈ．φ30杆受拉，φ10杆受压。
7．常温下落砂之前，在右图所示的套筒铸件中（）。
常温下落砂以后，在该铸件中（）。
A．不存在铸造应力；B．只存在拉应力；C．存在残余热应力；D．只存在压应力；E．存在机械应力；F．C和E。
8．铸铁生产中，为了获得珠光体灰口铸铁，可以采用的方法有（）。
A．孕育处理；B．适当降低碳、硅含量；C．适当提高冷却速度；D．A、B和C；E．A和C。
9．HTl00、KTH300-06、QT400-18的力学性能各不相同，主要原因是它们的（）不同。
A．基体组织；B．碳的存在形式；C．石墨形态；D．铸造性能。
10．灰口铸铁（HT）、球墨铸铁（QT）、铸钢（ZG）三者铸造性能的优劣顺序（）；塑性的高低顺序为（）。
材料工艺及设备(第三部分)
3、熔模铸造使用范围
熔模铸造是少、无切削加工工艺的重 要方法，最适于高熔点合金精密铸件的 成批、大量生产，也可用于单件生产， 可实现机械化流水线生产。它主要适用 于形状复杂、难以切削加工的中小铸件。 目前，它几乎已应用于所有的工业部门， 主要用于航空航天、汽轮机与燃气轮机、 造船与兵器、电子、石油化工、交通运 输、泵和阀、汽车、拖拉机和机车等领 域的中小型精密铸件的生产。
1、浇注位置的确定原则
浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所 处的状态和位置，即确定哪个部位在上 或在下，哪个面朝上、呈侧立状态，或 朝下。浇注位置的确定是工艺设计中重 要环节。它关系到铸件的内在质量、铸 件的尺寸精度及造型工艺过程的难易， 因此往往须制订出几种方案加以分析、 对比，择优选用。浇注位置对铸件的质 量影响很大，选择时应考虑以下原则。
a)合理
b)不合理
（3）铸件的重要加工面应朝下或侧立。 一般情况下，气体、夹杂物总是漂浮在金 属液上面，朝下的面及侧立的面处金属液 质量纯净、组织致密，铸件的上半部分比 下半部分的铸造缺陷多。所以应将铸件的 重要加工面或主要受力处 放到下面，若有困难则可 放到侧面或斜面，当铸件 的重要加工表面有多个时， 应将较大的平面朝下。
a)收缩大的铸件 b)收缩小的铸件
（4）应使铸件全部或大部置于同一砂箱 内。尽量将铸件的重要加工面或大部分 加工面与加工基准面放在同一个砂箱中， 而且尽可能放在下型，以便保证铸件的 尺寸精确， 但下箱型腔也不宜过深。
（5）应尽量减少分型面数目，减少活块的 数目，并取平直分型面。分型面少，铸 件精度容易保证，且砂箱数目少。
不同的材料及成型工艺的主要设备及其作用
不同的材料及成型工艺的主要设备及其作用一、概述在制造业中，材料和成型工艺是产品制造的关键因素。
随着科技的不断进步，越来越多的材料和成型工艺被应用于生产过程中。
为了实现高效、高质的制造，主要设备也经历了不断的改进和发展。
本文将对不同的材料及成型工艺的主要设备及其作用进行详细的介绍。
二、材料分类及对应设备1.金属材料金属材料在制造业中占有重要地位，常用的金属材料包括钢铁、铜、铝等。
针对这些金属材料的加工，主要设备包括：熔炼炉、轧机、冲压机、焊接机等。
这些设备的作用是熔炼金属、轧制金属板材、冲压金属零件以及焊接金属部件等。
2.塑料材料塑料材料因其轻便、耐腐蚀等特性广泛应用于各个领域。
针对塑料材料的加工，主要设备包括：注塑机、挤出机、热压成型机等。
注塑机的作用是将熔融状态的塑料注入模具中，冷却后得到所需形状的塑料零件；挤出机则是通过螺杆旋转产生的压力，将熔融状态的塑料挤出成连续的型材；热压成型机则是利用热压工艺将塑料片材热压成所需形状的制品。
3.复合材料复合材料是由两种或两种以上材料组成的新型材料，具有优异的性能。
针对复合材料的加工，主要设备包括：预浸料设备、热压罐、缠绕机等。
预浸料设备的作用是将树脂与纤维预先混合，制成预浸料；热压罐的作用是将复合材料在高温高压下固化成型；缠绕机则是通过将纤维缠绕在芯模上，制成所需形状的复合材料制品。
三、成型工艺与设备的作用1.注塑成型工艺与注塑机注塑成型工艺是一种常见的塑料加工工艺，主要设备为注塑机。
注塑机的作用是将熔融状态的塑料注入模具中，经过冷却固化后开模取出塑料制品。
注塑成型工艺的特点是生产效率高、适用范围广，可以生产各种形状和尺寸的塑料制品。
2.挤出成型工艺与挤出机挤出成型工艺是一种常见的塑料加工工艺，主要设备为挤出机。
挤出机的作用是将塑料原料加热熔融，通过螺杆将熔融状态的塑料推挤出模头，冷却后形成连续的型材或管材。
挤出成型工艺的特点是连续生产、生产效率高，可以生产各种规格的型材和管材。
《材料加工工艺和设备》课程教学大纲
课程讲 授、作 业、讨论
课程讲 授、作 业、讨论
课程讲 授、作 业、讨论
教学内容 学时 教学方式 作业及要求
基本要求
考查方式
材料加工工艺
与设备基础
2
课堂讲授
掌握材料加工工艺 和设备特点；与材 料 加 工 原 理 的 关 课堂提问 系；与过程控制的关 系
材料加工工艺 设计方法
《材料加工工艺和设备》课程教学大纲
课程基本信息（Course Information）
课程代码 （Course Code）
MT340
*学时 （Credit Hours）
32
*学分 （Credits）
2
*课程名称 （Course Name）
材料加工工艺和设备 Materials manufacture processing and apparatus
课堂提问讨 工艺与性能的关系 以 及 工 艺 优 化 方论和作业 法。
齿轮钢的表面
处Байду номын сангаас工艺（或
其它表面改 性、微纳器件
2
制备的问题及
工艺设计）
课堂讲授
材料加工过
程控制基础
6
课堂讲授
过程控制中 的传感技术
2 课堂讲授
了解齿轮钢的 碳、渗氮和碳氮 渗工艺的设计
共渗课 论作堂业提
问
讨
掌握材料加工过程
控制的原理、组成、课 堂 提 问 讨
*课程目标与毕业要 求对应关系
（relationship between learning
outcomes and graduation
requirements）
毕业要求
材料成形三要素材料成形发展
材料成形三要素材料成形发展
材料成形是指通过给予材料外力或能量，改变材料的形状、组织结构和性能的工艺方法。
材料成形的三个要素是：材料、成形工艺和成形设备。
1.材料：材料是进行成形的基础，能够发挥一定的塑性和变形能力。
成形材料通常包括金属、塑料、陶瓷等。
不同材料具有不同的成形性能和特点，所以在进行成形过程中需要选择合适的材料。
2.成形工艺：成形工艺是指通过给予材料外力或能量，使其发生形变并获得所需形状的工艺方法。
常见的成形工艺包括压力成形、挤压成形、拉伸成形、旋转成形等。
不同的成形工艺适用于不同的材料和形状要求。
3.成形设备：成形设备是具备一定性能和功能的设备，用于实施成形工艺。
常见的成形设备包括压力机、挤压机、拉伸机等。
不同的成形设备具有不同的工作原理和操作方法，可以根据成形需求选择合适的设备。
随着科技的发展，材料成形技术也得到了不断的改进和创新。
新材料的开发和成形工艺的改进，使得材料成形在航空航天、汽车制造、电子设备等领域得到了广泛应用。
例如，金属成形工艺的发展促进了轻量化汽车的生产，塑料成形技术的进步使得电子产品更加小巧轻便。
材料成形的发展不仅提高了产品的质量和性能，也极大地推动了工业的发展。
复合材料工艺及设备
低成本化
通过优化原材料、降低生产过程中的能耗 和物耗、提高生产效率等方式，可以降低 复合材料的制造成本。此外，发展循环经 济和利用废弃复合材料也是降低成本的有 效途径。
总结词
详细描述
降低复合材料的制造成本对于推动其大规 模应用具有重要意义，低成本复合材料在 汽车、建筑、包装等领域具有广阔的市场 前景。
总结词
利用缠绕机将纤维或织物在一定张力下缠绕到芯模上的工艺。
详细描述
缠绕成型工艺是一种常见的复合材料制造方法，通过将纤维或织物在一定张力下缠绕到芯模上，然后在一定温度 和压力下固化成型。该工艺可以制造出各种形状和大小的复合材料制品，广泛应用于航空、航天、汽车等领域。
喷射成型工艺
总结词
将纤维、树脂和其他添加剂通过喷枪喷涂到模具表面，形成一 定厚度的复合材料层。
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复合材料的制造工艺
热压成型工艺
总结词
通过加热和加压将预浸料制成所需形状的工艺。
详细描述
热压成型工艺是一种常用的复合材料制造方法，通过将预浸料放置在模具中，加热 并施加压力，使预浸料在高温高压下塑形成为所需的形状。该工艺适用于各种复合 材料，如碳纤维、玻璃纤维和芳纶纤维等。
缠绕成型工艺
航空航天领域
总结词
航空航天领域是复合材料应用的重要领域，主要用于制造飞机、卫星和火箭等高端装备。
详细描述
复合材料具有高强度、轻质、耐高温等优点，能够大幅度提高航空航天装备的性能和安 全性。在飞机制造中，复合材料被广泛应用于机身、机翼、尾翼等关键部位，减轻了飞 机重量，提高了燃油经济性和飞行效率。在卫星和火箭制造中，复合材料用于制造结构
树脂传递模塑成型设备
树脂传递模塑成型（RTM）是一种制造复合材料的 工艺，其中液体树脂被注入到封闭的模具中，并被 纤维增强材料所包围。
软磁材料生产基本工艺流程及主要设备
软磁材料生产基本工艺流程及主要设备概述软磁材料是一类具有很高磁导率和低磁损耗的材料，是电力电子、通讯、汽车电子等领域中常用的材料。
本文将介绍软磁材料的生产基本工艺流程以及主要设备。
生产工艺流程软磁材料的生产工艺流程如下：1. 原材料的准备软磁材料的生产主要使用铁、镍等金属作为原料，此外还需要加入一定量的合金元素和助磁剂。
在生产过程中，为了提高磁导率和降低磁损耗，需要对原材料进行精细化处理，保证原材料的纯度和均质性。
2. 粉末制备将原材料粉碎成细粒度的粉末，一般采用的方法有球磨法、煅烧法等。
粉末制备是软磁材料生产的关键环节，粉末的品质会对最终产品的性能产生很大的影响。
3. 取样和配比根据产品的要求，从制备好的粉末样本中取出一定比例的样品，并按照配比的要求混合均匀，以便后续的加工和成型。
4. 压制和成型将取样和配比后的粉末均匀压制成板材或管材等形状，并通过成型等方式得到成型件。
在这个过程中，需要一定的压力和温度，以保证成型件的密度和均匀性。
5. 烧结和热处理将压制而成的成型件进行烧结或者热处理，以获得最终的软磁材料产品。
通过适当的热处理能使得晶界强化和晶格变形等，从而提高软磁材料的性能。
6. 表面处理在软磁材料生产过程中，也需要对最终产品进行表面处理，以便最终产品能够符合使用要求。
主要设备软磁材料生产需要用到很多设备，以下是主要设备的介绍：1. 球磨机球磨机是将原材料研磨成细粉末的主要设备。
球磨机工作时以钢球为磨料对原材料进行粉碎，磨出的粉末对最终产品的性能影响很大。
2. 烧结炉烧结炉是进行烧结或者热处理的主要设备。
按照热处理的要求，烧结炉可以提供一定的热量和热处理气氛，从而保证最终产品的性能。
3. 压力机压力机是进行成型和压制的主要设备，不同的产品需要不同的压力和压制时间。
4. 粉末配料机粉末配料机是进行原材料配比的主要设备，通过粉末配料机的使用，可以保证配比的准确性和粉末的均质性。
5. 加热设备加热设备用于进行热处理，其中包括电炉、氮化炉等，具体的设备根据需要进行选择。
材料工艺及设备(第二部分)
图3.25 切边或冲孔易变形锻件
图3.26 需增设定位余块的锻件
②毛边槽及钳口的选择 A、毛边槽的选择
图3.27 毛边槽型式
B、钳口的选择 终锻型槽和预锻型槽前端的特制凹腔称 为钳口。钳口的作用是用来容纳夹持坯料 的夹钳和便于锻件从型槽中取出。制造锻 模时，钳口还用作浇铅或金属盐的浇口， 以复制型槽的形状，作检验用。
(手动)双盘摩擦压力机 (脚动) 双盘摩擦压力机
摩擦压力机的外形
5、曲轴锻压机 在曲轴锻压机上进行模锻，有如下优点： 由于曲轴锻压机的刚度大，滑块行程不变， 打击力保持一定，滑块运行时，有较精确 的导轨装置，加之模具有导柱，大大减少 了上下模之间错移，因此，能锻出尺寸稳 定而精度很高的模锻件；因为锻件精度高、 余量和公差小，加上有顶杆装置，可以缩 小模锻斜度，于是大大节约了金属材料。 曲轴锻压机工作时震动很小，工人劳动条 件好。
（b）1.5万吨水压机 示意图
图3.32 水压机结构示意图
锻造操作机
锻造装取料机
第四节 模型锻造设备
1、锤上模锻设备 模锻锤砧座紧固模 座，同时两个锤身都 固紧在砧座上，这就 能保证上模对下模重 合的最大精确度。 （1）锤头上下摆动 （2）单次重击和轻击 （3）连续锻击
图3.33 蒸汽-空气模锻锤外观图
图3.28 钳口的结构
第三节 自由锻造设备
空气锤和蒸汽-空气锤的吨位按落下部分 重力（Kg）计算。空气锤的吨位有40 Kg 、 75 Kg 、150 Kg 、1t等规格；蒸汽-空气锤 最小的为630Kg，最大的有5t，大于5t的被 水压机代替。 1、空气锤 空气锤是应用很广泛的一种自由锻锤， 它可以用于各种自由锻造工序，也可以用 作胎模锻造。
空气锤
2、蒸汽-空气锤 （1）单柱式蒸汽-空气锤
复合材料工艺及设备
复合材料工艺及设备复合材料是一种由两种或两种以上的材料组合而成的新材料，具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，因此在航空航天、汽车、建筑等领域得到广泛应用。
复合材料的制备需要采用特殊的工艺和设备，下面将介绍复合材料的工艺及相关设备。
首先，复合材料的工艺包括预浸料制备、成型、固化等步骤。
预浸料是将纤维和树脂预先浸渍，然后通过成型工艺将其成型为所需形状，最后进行固化来形成最终的复合材料制品。
在预浸料制备过程中，需要使用树脂混合设备，将树脂和固化剂充分混合，并控制好混合比例和搅拌时间，以确保预浸料的质量。
成型工艺中，常用的设备有模具和压机，通过模具将预浸料成型，再通过压机施加压力，使其达到所需的形状和厚度。
固化过程中，需要使用固化炉或者自动固化设备，控制好固化温度和时间，以保证复合材料的性能。
其次，复合材料的设备还包括表面处理设备和检测设备。
表面处理是为了提高复合材料的表面质量和附着力，常用的表面处理设备有喷砂机、喷涂机等，通过表面处理可以去除杂质和增加表面粗糙度，提高复合材料的附着力。
检测设备包括质量检测和性能检测，质量检测设备主要用于检测复合材料的表面质量和尺寸精度，如平板检测仪、三坐标测量机等；性能检测设备主要用于检测复合材料的力学性能和耐久性能，如拉伸试验机、冲击试验机等。
最后，复合材料的工艺和设备在实际应用中需要根据不同的复合材料类型和制品要求进行选择和优化。
例如，碳纤维复合材料和玻璃纤维复合材料的制备工艺和设备有所不同，因此需要根据具体情况进行调整。
同时，随着复合材料技术的发展，新型的复合材料工艺和设备也在不断涌现，如自动化生产线、智能化控制系统等，这些新技术和设备的应用将进一步推动复合材料制造业的发展。
综上所述，复合材料的工艺及设备是复合材料制备过程中的关键环节，合理选择和优化工艺及设备对于提高复合材料的质量和生产效率至关重要。
随着技术的不断进步，相信复合材料的工艺和设备将会更加完善，为复合材料制造业的发展注入新的动力。
新工艺、新技术、新材料、新设备的应用及施工工艺
新工艺、新技术、新材料、新设备的应用及施工工艺新工艺、新技术、新材料、新设备的应用及施工工艺在建筑工程领域具有重要意义，它们不仅能提高施工效率，还能提升工程质量，降低成本，并促进可持续发展。
一、新工艺的应用及施工工艺新工艺指在生产过程中，采用新的工艺方法和管理手段，通过机械化、自动化、智能化等手段提高生产效率和产品质量，降低生产成本和排放量的生产方式。
在建筑施工中，新工艺的应用体现在以下多个方面●砖砌体砌筑：推广运用现行砌筑法施工，如采用全顺砌法或一顺一丁砌法，以提高砌筑效率和砌体质量。
●模板工程：基础梁侧模采用砖模，确保基础梁的截面，同时达到设计要求和节约材料的目的。
●混凝土施工：采用一次性浇捣成型的工艺，避免先浇柱后浇梁板时的繁琐工艺，减少施工缝的留设，确保混凝土施工质量。
●现浇砼踏步施工：无须预埋件，待木工弹线确定位置后，一次电锤钻眼，将环氧树脂埋设金属立杆电焊栏杆成型，确保工程质量。
●清水砼施工工艺：通过精细的施工管理和材料控制，实现混凝土表面无需装饰即可达到良好的视觉效果和质感。
新技术以科学技术为基础，通过创新研发、实验验证、市场应用等环节，不断推出具有高技术含量和经济效益的新产品和新服务。
在建筑施工中，新技术的应用包括但不限于●信息技术应用：如利用BIM（建筑信息模型）技术进行三维建模和施工管理，提高施工效率和协调性。
●自动化技术应用：如自动化测量设备、自动化钢筋加工机械等，减少人工操作，提高施工精度和效率。
●新材料应用技术：如采用新型混凝土添加剂、高强钢筋等，提高混凝土的强度和耐久性。
●智能建造技术：如通过机器人进行模板安装、混凝土浇筑等，实现施工过程的智能化和无人化。
三、新材料的应用及施工工艺新材料是指新近发展或正在发展的具有优异性能的结构材料和有特殊性质的功能材料。
在建筑施工中，新材料的应用能够显著提升工程质量和性能●结构材料：如新型陶瓷材料、非晶态合金等，具有高强度、高韧性等优异性能，可用于替代传统钢材和混凝土等材料。
复合材料工艺及设备最新版资料
复合材料的发展概况
1932年 42~45年 44年
46年 50年 49年
诞生于美国 手糊军用雷达罩，远航飞机油箱材料 玻纤增强聚酯树脂。 飞机机身、机翼 与上述改进：玻钢夹层结构 纤维缠绕成型 压制成型，直升机螺旋桨 玻纤预混，对模压制成型
机械式，计算机缠绕 玻纤、聚酯树脂喷射成型 61年 德国，片状模塑料（SMC）问世 63年 FRP板材工业化生产，美、法、日 60年代中 美、日SMC汽车部件，浴盆，船上构件 60年代 棒材、细管、定型截面制品 70年代 拉挤，环向缠绕 树脂反应注射成型（RIM） 增强树脂反应注射成型（RRIM） 卫生器具，汽车零件 60年代
（2）纤维须具备的特点：
• 1)增强材料是承载的主要部分，因而纤 维必须具有很高的强度和刚度。 • 2)增强材料与基体有好的结合强度。 • 3)在复合材料中纤维必须具有适当的含 量、直径和分布。 • 4) 纤维和基体应有相近的热膨胀系数。
玻璃纤维表面处理
§1-1、概述
意义：纤维——基体界面的结构和性能对 复合材料的力学性能和物理性能起主要作 用。 如断裂、韧性、腐蚀、刚度、膨胀等。
(3)迁移法
耦联剂直接加入树脂配方中，让它在浸胶和成型 过程中迁移到玻纤表面发生耦联作用。方法简便， 可增加纤维与树脂间的粘结力，提高了强度与电 性能。
2、碳纤
与玻纤不同，一般采用表面活化的办法，提高了 碳纤与树脂复合材料的剪切强度。有液相氧化、 气相氧化、阳极氧化、Co60或中子辐照。
当前常用的模压料品种有 热固性复合材料， 包括SMC、BMC和TMC等；热塑性复合材料
主要成型工艺
手糊、袋压、喷射、树脂注射、模压、缠绕、 连续、离心 手工 异形，小批量产品，投资低、效率低、 重复性差 机械自动化 外形不复杂，批量大产品，连续性、 投资高、效率高、重复性好、性能好
金属材料制备工艺与测试实训室清单
金属材料制备工艺与测试实训室清单金属材料制备工艺与测试实训室清单一、金属熔炼设备1.熔炼炉：用于金属材料的熔炼、合金化及浇注。
2.熔炼控制装置：包括温度控制器、液位控制器等，确保熔炼过程中的温度和液位控制。
3.坩埚和模具：用于金属材料的熔炼和浇注。
4.除气设备：去除金属熔体中的气体和杂质。
5.浇注设备：包括浇注勺、流槽等，确保金属熔体顺利流入模具。
二、金属材料制备设备1.轧机：用于金属材料的轧制和塑性变形。
2.锻造设备：包括锻造液压机、锻造水压机等，用于金属材料的锻造和塑性变形。
3.挤压机：用于金属材料的挤压成型。
4.拉拔机：用于金属材料的拉拔成型。
5.热处理设备：用于金属材料的热处理，包括淬火、回火、退火等。
三、金相制备设备1.金相研磨机：用于金属材料的研磨和抛光。
2.金相显微镜：用于观察金属材料的显微组织。
3.图像分析系统：对金相显微镜下的组织进行定量和定性分析。
四、材料性能测试设备1.材料力学性能测试仪：用于测试金属材料的拉伸、压缩、弯曲等力学性能。
2.硬度计：用于测试金属材料的硬度。
3.冲击试验机：用于测试金属材料的冲击韧性。
4.X射线衍射仪：用于分析金属材料的晶体结构和相组成。
5.热分析仪：用于研究金属材料的热学性能，如热膨胀系数、热导率等。
6.能谱分析仪：用于分析金属材料表面的化学成分。
7.扫描电子显微镜（SEM）：用于观察金属材料的表面形貌和微观组织结构。
8.X射线光电子能谱仪（XPS）：用于分析金属材料表面的化学成分和化学状态。
9.霍尔效应测试系统：用于测试金属材料的载流子浓度和迁移率等电学性能。
10.热重分析仪（TGA）：用于研究金属材料在加热过程中的质量变化。
11.差热分析仪（DSC）：用于研究金属材料在加热过程中的能量变化。
成型加工的三要素
成型加工的三要素在制造业中，成型加工是一种重要的生产工艺，广泛应用于金属、塑料、陶瓷等领域。
而要实现高质量的成型加工，必须同时考虑以下三个要素：材料、工艺和设备。
一、材料在成型加工中，选择合适的材料是至关重要的。
不同材料具有不同的特性和性能，因此对于不同的成型需求，需要选用相应的材料。
材料的选择应考虑以下几个方面：1.机械性能：成型加工常涉及到对材料的塑性变形，因此材料需要具备足够的强度和韧性，以承受变形过程中的应力和压力。
2.热性能：一些成型加工过程需要在高温或低温条件下进行，因此材料需要具备相应的热膨胀系数和耐高温、低温性能。
3.化学性能：材料的抗腐蚀性、耐磨性等化学性能对于某些成型加工过程的需求至关重要。
二、工艺工艺是成型加工中的核心环节，它决定了最终成型制品的质量和精度。
一个合适的工艺能够实现以下几个方面的要求：1.准确地制定成型加工工艺路线，包括原型设计、模具设计、加工工序等，确保每个步骤都能够顺利地完成。
2.选择适当的成型加工方法，如冲压、注塑、铸造等，以满足产品的形状、尺寸和表面要求。
3.合理设定工艺参数，如温度、压力、速度等，以确保成型加工的稳定性和一致性。
三、设备除了材料和工艺，适当的设备也是成型加工的关键要素之一。
合适的设备能够提供以下方面的支持：1.高精度的设备能够保证成型加工的尺寸精度和表面质量，提高产品的质量和性能。
2.先进的设备能够提高生产效率，缩短生产周期，降低成本。
3.灵活多样的设备能够适应不同形状和尺寸的产品需求，提供定制化的解决方案。
综上所述，材料、工艺和设备是影响成型加工质量和效率的三个关键要素。
只有在这三个要素的合理协调下，才能够实现高质量和高效率的成型加工。
因此，在进行成型加工时，必须时刻重视这三个要素，并对其进行充分的调整和优化，以满足不同应用领域的需求。
建筑材料的生产工艺和设备
建筑材料的生产工艺和设备建筑材料是指用于建造房屋和其他建筑物的材料。
在现代建筑中，建筑材料的种类非常丰富，包括木材、水泥、钢材、玻璃、石材等。
这些建筑材料在生产过程中需要采用不同的生产工艺和设备，下面我们就对建筑材料的生产工艺和设备进行简要介绍。
一、木材木材是一种重要的建筑材料，其生产过程主要包括原木采伐、锯材、加工、干燥等步骤。
在原木采伐过程中，需要使用锯和斧头将原木切割成所需尺寸的木料。
锯材工艺是将原木锯成板材、方材、圆材等不同形状的木料。
加工工艺则包括切割、雕刻、车削等步骤，这些工艺都需要使用不同的木工机械设备。
在干燥过程中，需要使用干燥室或晾场将木材中的水分蒸发掉，这样才能保证木材的质量和稳定性。
干燥设备包括干燥室、烘干机等，不同的干燥设备适用于不同种类的木材。
二、水泥水泥是一种普遍应用于建筑中的材料，其生产过程主要包括矿物原料的采矿、煤的燃烧、原材料的研磨、成品的混合以及烧结等步骤。
其中最关键的环节就是水泥烧成过程。
水泥生产线主要设备包括破碎机、制粉机、旋风分离器、煤磨等。
在水泥生产过程中，需要使用破碎机和制粉机将矿石研磨成粉末状，再经过旋风分离器分离出不同级别的粉末，这些粉末最终混合成所需的水泥配方。
烧结过程需要使用水泥窑和冷却器，这些设备能够将混合好的水泥熔融成块状物。
三、钢材钢材是一种常见的建筑材料，其生产过程主要包括烧结、连铸、轧制、酸洗、中板切割等步骤。
其中最关键的是连铸和轧制。
连铸设备主要是将高温的钢水进行连续铸造成铸坯，然后通过轧制设备将铸坯轧制成所需厚度的钢板。
在轧制过程中，钢板经过多次轧制和正反转动，形成所需的形状和大小，这就需要使用到复杂的轧制设备。
四、玻璃玻璃是一种广泛应用于建筑中的材料，其生产过程主要包括熔化、成型、退火、切割等步骤。
其中最关键的环节就是玻璃熔化和成型过程。
玻璃熔化过程需要使用到玻璃窑，将玻璃料熔化成液体，然后通过成型机器将玻璃液注入到成型模具中，形成所需的玻璃制品。
材料工艺与设备范文
材料工艺与设备范文材料工艺是指将原材料经过一系列加工和制造过程，转化为最终产品的过程。
通过合适的工艺流程和设备，实现对原材料的加工和改造，以达到产品所需的性能要求和外观要求。
材料工艺的发展对于现代工业生产具有重要的意义，它不仅对产品质量和性能起着决定性的作用，还对产能和生产效率有着直接影响。
因此，合理选择和使用适当的材料工艺和设备，对于企业的发展和竞争力至关重要。
材料工艺的分类材料工艺可以分为原材料处理、加工工艺和成型工艺三个阶段。
原材料处理是指对原材料进行预处理，以去除其表面的污染物和杂质，保证产品的质量和安全性。
常用的原材料处理方法包括清洗、研磨、酸洗等。
加工工艺是指将经过预处理的原材料进行切割、焊接、冲压、旋压等加工操作，以实现产品的形状和尺寸要求。
加工工艺的选择要根据产品的要求和原材料的性质来确定。
成型工艺是指将经过加工的原材料按照一定的成型方法，转化为最终产品的工艺过程。
常见的成型工艺包括铸造、锻造、挤压、注塑等。
成型工艺的选择要根据产品的形状和结构，以及原材料的特性来确定。
材料工艺的设备材料工艺的设备是指用于实施材料加工和转化的各种机械装置和工具。
根据不同的工艺流程和产品要求，适用的设备也有所不同。
常见的材料工艺设备包括切割机、研磨机、冲压机、焊接机、注塑机等。
这些设备根据工艺的不同，可以实现不同的操作和加工过程。
例如，切割机可以将原材料按照要求的形状和尺寸进行切割；研磨机可以对原材料进行表面处理，提高产品的平滑度和光洁度；冲压机可以将原材料通过压力和模具进行成型，实现复杂的形状和结构；焊接机可以将不同部件进行连接，形成整体产品；注塑机可以将熔化的塑料注入模具中，形成具有预定形状的产品。
随着科技的进步和工业的发展，材料工艺设备也在不断创新和改进。
例如，出现了数控机床、激光切割机、自动焊接机等先进的设备，大大提高了加工和制造的精度和效率。
此外，随着环保意识的增强，节能和低碳的设备越来越受到关注和应用，以减少资源浪费和环境污染。
施工工艺、设备和材料
施工工艺、设备和材料
咱今儿就好好聊聊施工工艺、设备和材料这档子事儿。
您想想，施工就好比做饭，工艺就是那烹饪手法，设备是锅碗瓢盆，材料则是食材。
要是这三样没整明白，那做出来的“工程大餐”能好吃吗？
先说这施工工艺，那可是关键中的关键！就像炒菜时火候的把握，
盐放多少、油热几分，都有讲究。
好的施工工艺能让建筑稳如泰山，
不好的工艺，说不定哪天房子就歪了、桥就塌了。
这可不是危言耸听！您看那古往今来的建筑，为啥有的能历经风雨几百年，有的没几年就
破败不堪？工艺的差别就在这里！
再说说设备。
好的设备就如同锋利的宝刀，能让施工如虎添翼。
就
好比挖土机，先进的挖土机一铲子下去，抵得上人工挖半天。
但要是
设备不给力，老是出故障，那可就耽误事儿啦！这不就跟做饭的时候
锅漏了、铲子断了一样让人闹心？
最后讲讲材料。
材料那可是基础中的基础啊！要是盖房子用了劣质
的砖头、钢材，能结实吗？这就好比做蛋糕用了过期的面粉，能好吃吗？优质的材料能保证工程的质量和寿命，可不能在这上面省钱偷工
减料！
您看那些摩天大楼，为啥能高耸入云？不就是因为施工工艺精湛、
设备先进、材料靠谱嘛！反过来，有些豆腐渣工程，不就是这几方面
出了问题？
咱老百姓买房子，不就图个住得安心、放心？要是施工工艺不行，
设备老坏，材料差劲，这房子能住得踏实吗？
所以啊，施工单位可得把这施工工艺、设备和材料当成眼珠子一样
宝贝着，精心挑选，严格把关。
只有这样，才能造出好房子、好桥梁，让咱们的生活更美好！这可不是开玩笑的，您说是不是这个理儿？。
新技术、新材料、新工艺、新设备的应用
新技术.新材料.新工艺.新设备的应用一.新技术的应用针对本项目的重要性.特殊性，我公司将配备专人专机采用计算机辅助管理的方式对工程上的设计.施工中的各项管理.沟通进行辅助。
1.传统的装饰施工是分工区包干的方法，针对本工程装饰项目的特点，对吊顶.墙地石材等装饰项目单体作业量大的特点采用工厂化流水作业的方法进行施工。
一来可提高施工效率.保证质量；二来可提高材料的利用率.降低施工成本，保证工期.质量和费用三大指标的顺利完成。
2.计算机信息化管理目前，计算机的应用已普及到各行各业，在施工企业的管理过程中，计算机也起着越来越重要的作用。
信息化施工就是利用计算机技术.网络技术，并采用相关的软件搜索.整理.传送.处理和反馈施工过程和管理过程中的信息，从而及时.准确的实施决策，并通过合理配置和优化组合生产要素，确保工程管理目标的实现。
通过应用项目管理软件，可以对材料.工序.人工.机械设备等进行优化，达到确保总工期目标的目的行解决。
二.新材料的应用采用环保材料，采用环保技术，如：木质的防甲醛技术；地面天然石材的防辐射技术等。
易溶于水.醇和醚。
因甲醛是气体，故通常以水溶解形式出现。
其中40%的水溶解称为福尔马林，此溶液沸点为19℃。
故在室温时即易挥发。
室内空气中的甲醛主要来源于各种胶粘剂.涂料.防水剂.化纤制品.泡沫塑料等。
各种人造板（刨花板.纤维板.胶合板）中由于使用了胶粘剂，因而可能向室内空气中较长时间地释放甲醛。
室内空气中的甲醛长期超标，对眼.鼻.支气管等具有强烈的刺激作用，使人感到周身不适.头痛.眩晕.恶心，甚至可引起鼻癌。
甲醛的污染在新施工的房间里几乎是一种普遍现象。
三.新工艺的应用1.改变传统小作坊的施工手段，采用大规模工厂化加工.现场装配的施工方式。
充分利用工厂设备先进.机械化加工.速度快.质量高及产品误差小.易于拼装的特点，进行现场装配的流水化施工。
2.所有内.外部装饰的涂料，油漆均采用喷涂工艺，特殊部位在厂家进行高温烤漆处理，并达到相关要求的优良标准。
复合材料工艺与设备
复合材料工艺与设备概述复合材料工艺与设备是指生产和加工复合材料的一系列流程和所使用的设备。
复合材料是一种由两种或多种不同材料组成的材料，具有很高的强度和轻质化的特点。
复合材料在航空航天、汽车、建筑、体育用品等领域得到广泛应用。
本文将介绍复合材料的常见工艺和所使用的设备。
工艺流程复合材料的生产和加工过程主要包括预处理、树脂浸渍、固化、成型和加工等环节。
1.预处理预处理阶段是为了确保复合材料的质量和性能，包括材料的清洁、去除表面污染物和氧化物等。
一般使用化学溶剂或机械方法进行清洗和表面处理。
2.树脂浸渍树脂浸渍是将纤维材料与树脂浸渍在一起形成复合材料的过程。
树脂是复合材料中起到粘合作用的关键材料，其中常用的树脂有环氧树脂、聚酰亚胺树脂等。
树脂浸渍过程包括浸渍、除泡、挤出等步骤。
3.固化固化是指树脂在一定温度和时间下发生化学反应，使复合材料具有一定的强度和硬度。
常用的固化方式有热固化和光固化。
热固化需要加热设备，而光固化则通过紫外线或可见光来触发化学反应。
4.成型成型是将浸渍且已固化的复合材料按照需要的形状进行加工和形成。
常见的成型方法有手工层压、热压和真空吸塑等。
成型过程需要注意材料的层间结构、纤维取向和树脂厚度等。
5.加工加工是指根据复合材料的用途和要求进行切割、修整、钻孔、打磨等加工工艺。
常用的加工设备有切割设备、钻孔设备、砂轮设备等。
设备介绍复合材料工艺所使用的设备主要包括涂胶机、自动抽屉加载机、固化炉、层压机和CNC加工中心等。
1.涂胶机涂胶机是将树脂均匀涂布在纤维材料上的设备。
它通过涂胶滚轮将树脂涂布在纤维上，确保树脂的浸渍均匀和厚度一致。
2.自动抽屉加载机自动抽屉加载机用于自动将纤维材料和树脂放入生产线中进行加工。
通过自动化的操作，提高生产效率和产品质量。
3.固化炉固化炉是用于固化树脂的设备，它提供一定的温度和环境条件，使树脂发生化学反应，形成固态的复合材料。
固化炉一般有恒温控制和可调湿度的功能。
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1.理解材料对人类文明进步的地位和作用？2.玻璃的定义？玻璃是呈现玻璃转变现象的非晶态固体（or是由熔融物冷却硬化而得到的非晶态固体）。
广义的玻璃包括单质玻璃、有机玻璃和无机玻璃，狭义的指无机玻璃。
3.什么是玻璃转变现象？指当玻璃由固体加热或由熔体冷却时，在相当于晶态物质熔点绝对温度的1/2~2/3温度附近出现热膨胀等性能的突变，这一温度成为玻璃转变温度。
4.如何理解玻璃的四个通性？（1）各向同性：玻璃态物质的质点排列是无规则的，是统计均匀的，其理化性质在任何方向都是相同的。
（2）无固定熔点：玻璃态物质由固体转变为液体是在一定的温度范围内进行的，并且没有新的晶体生成。
（3）亚稳性（热力学不稳定，动力学稳定）玻璃是由熔体急剧冷却而得到的，因为温度下降黏度增加。
质点来不及做有规则排列形成晶体，没有放出结晶潜热。
（4）性质变化的连续性与可逆性：玻璃的性质随成分发生连续和逐渐变化；从熔体状态冷却过程中，可以多次进行，其物理化学性质产生逐渐和连续的变化，而且是可逆的，没有生成新相。
5.玻璃的结构及特点？玻璃结构是指玻璃中的质点的几何配置、有序程度以及他们之间的结合状态。
玻璃结构的三种尺度：原子排布范围、亚微结构范围、显微组织或宏观结构范围。
特点：近程有序，远程无序。
6.玻璃的结构理论及其学术内容？晶子学说：宏观上强调了玻璃中多面体间排列的连续性、均匀性和无序性。
无规则网络学说：强调了不连续性、微不均匀性和有序性。
7.什么是铝（硼）反常现象，解释其原因？当加入Na2O后，提供游离氧，使硼氧三角体[BO3]转变为硼氧四面体[BO4]，层状结构转化为架状结构，性质变化曲线上出现极值或折点。
（硼反常）8.玻璃生产工艺中的四大稳、玻璃熔制过程的四小稳？四大稳：原料稳，燃料稳，熔化稳，成型、退火稳；四小稳：温度稳、压力稳、液面稳、气氛稳。
9.玻璃的熔制过程五个阶段及其特点？（P83）（1）硅酸盐形成：很大程度在固体状态下进行，粉料和各组分发生一系列物理化学反应，粉料由固相反应完成，大量气体物质逸出。
这一阶段结束时，配合料变成由硅酸盐和二氧化硅组成的不透明烧结物，800~1000℃完成。
（2）玻璃形成：继续加热，烧结物开始熔融。
硅酸盐和剩余的二氧化硅相互熔解，烧结物变成了透明体。
此时已没有未起反应的配合料，但在玻璃种还存在着大量的气泡和条纹，化学组成和性质尚未均匀一致。
1200~1250℃。
（平板玻璃1200~1400℃）（3）澄清：温度继续升高，粘度下降，气泡逐渐逸出，即去除可见气泡的过程。
1400~1500℃，粘度10 Pa*s左右。
（4）均化：高温，玻璃液热运动及相互扩散、条纹逐渐消失，玻璃液各处的化学组成与折射率逐渐趋向一致，均化温度可在低于澄清温度下完成。
（5）冷却成型：将玻璃液温度冷却200~300℃，使粘度102~103 Pa*s。
10.成分对玻璃的粘度的影响？（1）玻璃的粘度首先取决于硅氧四面体网络的连接程度，即随O/Si比上升而下降。
（2）化学键强度也影响玻璃粘度。
其他条件相同下，粘度随阳离子与氧的键力的增大而增大。
如二价金属对粘度增加的顺序为Mg>Ca>Sr>Ba。
O/Si大时，粘度Li2O>Na2O>K2O；O/Si小时，键力大的使Si-O键断裂，故粘度Li2O<Na2O<K2O。
（3）结构对称性。
结构不对称，粘度下降。
（4）配位数B2O3%增大（相当于Na2O减少），粘度先增大后减小（硼反常）。
11.玻璃的料性及其对生产的指导意义？料度表示粘度随温度的变化率，对玻璃成型有指导意义料性短——快凝——短性玻璃料性长——慢凝——长性玻璃12.粘度如何测量？（1）旋转法1~107 Pa*s测扭力矩（2）落球法1~103 Pa*s（3）拉丝法107~1014 Pa*s13.温度对玻璃粘度的影响？温度升高，粘度下降。
应变点（Ts）——对应1013.6 Pa*s的温度。
在此温度下，几小时可消除玻璃中的应力。
转变点（Tg）——对应1012.4 Pa*s的温度。
温度高于此点，玻璃进入粘滞状态，开始塑性变形。
退火点——对应1012 Pa*s的温度。
此温度下，几分钟即可消除应力。
变形点——对应1010~11 Pa*s的温度。
玻璃开始变形，可进行热弯处理。
软化温度（Tf）——对应（3~15）*106 Pa*s的温度操作范围——对应103~106.6 Pa*s的温度。
相当于玻璃成型时，玻璃液表面温度范围。
14.影响玻璃表面张力有哪些因素？（1）温度升高，表面张力减小（2）外界气氛。
非极性气体影响小，极性气体影响大（降低越多）。
（3）还原气氛比氧化气氛下玻璃表面张力大20%（4）氧化物15.玻璃表面张力的测量原理？拉脱法：用测量一个已知周长的金属片从待测液体表面脱离时所需要的力，来求得该液体表面张力的系数的方法。
16.玻璃为什么会析晶？玻璃具有亚稳性有控制的析晶或诱导析晶是制造微晶玻璃的基础，而成核和晶体长大是实现有控制析晶的关键。
17.玻璃结晶成核的机理？（P86）（塔曼双曲线）均相核化:指在宏观均匀的熔体和玻璃体中在没有外来物参与下，与相界、结构缺陷等无关的成核过程，又称本征成核或自发成核。
异相核化：依靠相界、晶界或基质的结构缺陷等不均匀部位而成核的过程，又称非本征成核或不均匀成核。
成核——吸热，晶化——放热。
可用差热法测量18.玻璃的原料（了解）主要原料：SiO2、Al2O3、B2O3、Na2O、K2O、MgO、CaO。
辅助原料：澄清剂、着色剂、脱色剂、乳浊剂、氧化剂、还原剂、助溶剂等。
19.玻璃熔制所用的设备（了解）20.玻璃的熔制过程可分为哪几个阶段？硅酸盐形成、玻璃形成、澄清、均化、冷却成型。
21.影响玻璃形成速率的因素？玻璃成分。
一般来说τ值越小，玻璃越易熔。
沙粒大小（石英颗粒）。
半径越大，形成时间越久。
t=K*R3熔制温度（熔融体温度）。
温度越高，时间越短。
τ=a*e-bt，t是温度形成速率因素都是复杂的，不能单一决定。
22.浮法玻璃的成型原理？23.玻璃液中，气体的存在形式包括：可见气泡、物理溶解、化学结合24.玻璃配合料的质量要求有哪些？25.排出玻璃液中可见气泡的方式有哪些？气泡的上升逸散。
大直径气泡比小直径气泡更容易逸出。
气泡的收缩消除。
通常。
气泡半径小于1μm时，容易溶解于玻璃液中而消失。
26.玻璃澄清的方法有：化学澄清和物理澄清。
化学澄清的原理是：利用化学物质（澄清剂）在高温下释放出气体，气体在上升的过程中，将玻璃液中的小气泡吸收，并排出玻璃液。
27.玻璃的均化过程的任务是：在澄清温度附近，使玻璃达到化学均匀和热均匀。
影响均化的因素：扩散、表面张力、热对流。
28.玻璃浮法工艺为什么选择金属锡作为浮抛介质？密度、蒸气压、不反应、成本29.玻璃退火的工艺制度？30.论述玻璃的缺陷及其产生原因？缺陷：气泡（气体夹杂物）、结石（结晶夹杂物）、条纹和节瘤（玻璃态夹杂物）。
原因：气泡（1）一次气泡：澄清不良、炉内气氛或气压控制不当。
（2）二次气泡：温度升高溶解度降低（物理）、过氧化物或高价态氧化物分解（化学）（3）耐火材料气泡（孔隙）、外界空气气泡（配合料和成型操作）、金属铁引起的气泡结石（1）配合料结石：与配合料制备质量、熔制时加料方式和熔制工艺制度有关（2）耐火材料结石：耐火材料质量差、熔化温度过高、助熔剂用量过大、易起反应的耐火材料堆砌在一起。
（3）析晶结石：在一定温度范围内，自身析晶。
条纹和节瘤（1）熔制不均匀引起（2）窑碹玻璃滴引起（3）耐火材料被侵蚀（4）结石熔化31.玻璃中产生应力有哪些原因？热应力（温度差）——永久&暂时结构应力（组成不一致）——永久机械应力（因外力作用）——暂时32.玻璃中永久热应力是如何产生的？水泥33.水泥的定义、分类？定义分类：通用硅酸盐水泥、专用水泥、特性水泥。
34.水泥、水泥熟料、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥概念的区别？水泥熟料：由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料，按适当比例磨成细粉烧至部分熔融所得以硅酸钙为主要矿物成分的水硬性胶凝物质成为硅酸盐水泥熟料，简称熟料。
硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥区别：掺混合材比例不同。
35.水泥的组成材料、水泥熟料的矿物以及生产水泥的原料等概念的区别？水泥组成材料：硅酸盐水泥熟料、石膏、活性混合材、非活性混合材、窑灰。
水泥熟料的矿物：C3A、C3S、C2S、C4AF。
生产水泥的原料：石灰石质原料（钙质原料）、粘土质原料（SiO2、Al2O3）、铝质原料、铁质原料、燃料、混合材、石膏。
36.水泥熟料中主要矿物的性能及其水化反应？性能：水化速率：C3A>C3S>C4AF>C2S。
C4AF早起介于C3A和C3S之间，随后不如C3S。
水化热：C3A>C3S>C4AF>C2S。
凝结时间：C3A很快，C3S正常，C2S缓慢。
强度：C3S早强高后期强度增进率大；C2S早强低后期强度增进率较大，一年可赶上C3S；C3A 强度3d内发挥出来，绝对值不高，以后几乎不增长；C4AF早强高类似C3S，后期还能不断增长类似C2S。
抗水性：C3S差，C2S好抗硫酸盐性：C3A差，C4AF好。
37.水泥的品质指标有哪些？38.废品与不合格品有什么不同？39.简述水泥的生产工艺？40.在水泥生产工艺中，三个率值的计算、含义？石灰饱和系数硅率: 熟料中SiO2百分含量和Al2O3、Fe2O3百分含量之比， SM铝率（铁率）:Al2O3和Fe2O3百分含量之比， IM41.如何提高水泥的粉磨效率？42.什么是“两磨一烧”？见39题1）第一阶段：生料粉磨。
石灰质原料、粘土质原料、以及少量的校正原料，（立窑生产还要加入一定量的煤）经破碎或烘干后，按一定比例配合、磨细，并制备为成分合适、质量均匀的生料；2）第二阶段：熟料煅烧。
将生料加入水泥窑中煅烧至部分熔融，得到以硅酸钙为主要成分的水泥熟料；3）第三阶段：水泥粉磨。
熟料加入适量的石膏，有时还加入一些混合材料，共同磨细为水泥。
43.推导石灰饱和系数的计算公式？44.什么是水泥的安定性及其影响因素？水泥加水硬化后体积变化的均匀性称为水泥安定性，即水泥加水以后，逐渐水化硬化，水泥硬化浆体能保持一定形状，不开裂、不变形、不溃散的性质。
影响因素：一般是由于熟料中的f-CaO、结晶MgO或水泥中掺入石膏过多等原因造成的。
其中f-CaO是最常见也是影响最严重的因素。
生成Ca(OH)2体积膨胀。
其次是结晶MgO。
生成Mg(OH)2体积膨胀第三是水泥中SO3含量过多，多余的SO3在水泥硬化后与水和C3A反应生成钙矾石，体积膨胀。
45.水泥熟料的煅烧过程及其特点？（仔细看书P196-200）（1）干燥与脱水（2）碳酸盐分解（3）固相反应（4）熟料的烧结（5）熟料的冷却46.为什么说快速冷却可以提高水泥熟料的质量？47.影响水泥水化速率的因素有哪些？48.窑外分解窑（预分解窑）干法水泥生产工艺的特点？49.悬浮预热器的工作原理？悬浮预热器的主要功能在于充分利用回转窑及分解炉内排出的炽热气流所具有的热焓加热生料，使之进行预热及部分碳酸盐分解，然后进入分解炉或回转窑内继续加热分解，完成熟料煅烧任务。