塑料模具成型第七章 脱模机构

2、制件不变形损坏
3、良好制件的外观
1、顶杆固定在顶出板固定板和顶出板，螺钉连接，注射机的顶出力作用在顶出板上。

2、导柱、导套为顶出平稳，顶出零件不致于弯区、卡死，长设顶出系统的导柱、导套。

3、回程杆为完成顶出板的回程，靠回程杆实现。

四、脱模机构结构组成4
、勾料杆（拉料杆）5
、挡销并不是所有的模具都必须由这些零件，主要由结构决定，有的还有挡销。

2个作用：
（1）使顶出板与底板之间有间隙，以便清除废料及杂物（多用于压制模）；
（
2）由调节挡销厚度来控制顶板的位置和顶出距离。

第二节简单脱模机构凡在动模一边施加一次顶出力，就可实现制件的脱模。

形式：推杆、顶管、推板、多元件综合脱模机构、气压脱模机构、活动镶件或型腔
脱模机构。

一、顶杆脱模机构
1、特点：（1）广泛应用，加工简单，易更换，效果好；（2）易引起应力集中，面积小，顶穿或变形）
2、组成(1)推出部件：推杆、推杆固定板、推板；(2)导向部分：导柱、导套；平稳、不弯曲、不卡死
(3)复位部件：复位杆、弹簧；
(4)固定零件：螺钉、挡销。

设计要点：（1）应该设在脱模阻力大的地方；（2）应该足够的强度和刚度承受推出力；弯曲或折断直径=2.5-12mm 当直径﹤3mm 时，要做阶梯形（3）断面和型腔应同一平面或高出0.05-0.10mm （4）带侧抽芯的模具，要开设侧抽芯（5）有冷却水道的模具，避免推杆穿过冷却水道，防止漏水（6）对格子板状塑件，断面为矩形推杆（7）对于薄壁壳体塑件，用断面为D 形推杆（8）在模内排气困难处，设推杆（9）阻力大的部位，多设推杆（
10）顶杆材料选用45#钢，顶头应该淬火处理（11）顶杆特殊形式A 型：用途广泛，最简单；D-d=4-6mm B
型：阶梯型，用于顶杆直径小的情况；d 1=2d 提高强度
C
型：阶梯插入式，顶杆较细，与塑料接触的滑动部分，选用优质钢。

d 插入d 1，过渡配合M=
（4-6）d E
型：特殊断面插入式顶杆，为防止拔出，在顶杆两端铆接使之固定。

M=（
1-2）d
设计推杆结构时主要注意两点：
一是长径比不要太大，避免失稳破坏。

二是尽量采用圆形推杆，以简化推杆及推杆孔的加工。

二、顶管脱模机构1、特点：受力均匀，不易变形，也不会留下明显推出痕迹。

2、组合：（1）其内径与型芯配合：小直径推管H
8/f 6；大直径推管H 7/f 6；长度=3-5mm 。

（2）其与模板配合，长度=（1.5-2）D ，扩空D+1或d+1空隙。

3、固定形式3-7-16
（a ）型芯固定在动模底板上，顶管可在型腔内滑动。

缩短顶管和型芯的长度，但型板厚度增加。

（b ）顶管在轴向开槽，容纳与圆销相干涉部分，槽的位置与长度依据模具结构和顶管距离而定。

三、推板脱级机构（顶板脱模机构）1、特点：顶出力均匀，运动平稳，顶出力大，但对非圆形的塑件其配合部分加工困难。

2、类型：3-7-19
（a ）典型的推板脱级机构，推板由模具的推杆推动；不需另设复位杆。

（b ）推板与推杆采用固定连接，以防止顶出板在顶出过程中脱落。

（c ）推板与推杆采用固定连接,可以靠本身支撑导向，不必另设导柱。

四、利用成型零件推出的脱模机构
有一些制件由于结构形状和材料关系，不能采用顶杆，管，板，可以成型镶件或凹模带出制件
五、多元件综合脱模机构在实际生产中，往往遇到一些深腔壳体、薄壁、有局部管形、凸筋、凸台、金属嵌件等复杂制件。

为保证质量，就要采用2种或2种以上的多元件综合脱模机构。

六、气压脱模机构通过压缩空气的通路和气门等，对深腔制件及软质制件的脱模。

1-4公斤/厘米3压缩空气，使阀门打开，空气进入型芯与塑件之间，使制件脱模。

四、定模顶出系统
两者不同点：定模部分没有为完成顶出动作所需动力源，只能依靠开模时的动定模的相对运动，由动模带动定模的顶出机构帮助其完成顶出动作。

所以这种结构的顶出装置在动模与顶出系统之间，必须设有拉杆或链条。

值得注意的是：定模顶出系统在成型过程中，必须严格控制其开模行程，否则当开模行程过大时，会拉断联接动模与定模的顶出装置的拉杆或链条。

第三节双脱模机构设计模具时，原则上应力求使制件留在动模一边，但有时由于制件形状比较特殊，会使制件留在定模一边或者留于动定模的可能性都存在时，这样就应该考虑在定模上和动模上都设脱模机构，即双脱模机构。

模具分型时，须先使定模分型，然后再使动定模分型，这样的装置叫顺序双脱模机构。

1、压缩空气顺序双脱模机构3-7-342、弹簧顺序双脱模机构3-7-35、36
3-7-34：在动定模均有进气口与气阀。

开
模时，首先定模的电磁阀开启，使塑件脱离定模而留在动模的型芯上，定模的电磁阀关闭。

开模终止时，动模电磁阀开启把塑件吹落。

3-7-35：采用弹簧实现一次脱模，然后再利用顶出装置实现二次脱模。

这种方法结构简单，装配后占面积小，缺点动作不可靠，弹簧易失效，须及时更换。

（制件无脱模斜度，也有留在定模的倾向）3-7-36：制件的内外表面都带有锥度，并且外表面光滑，两端同时包紧动定模型型芯。

开模时在A —A 分型面的压缩弹簧迫使其分开，定距螺钉决定拉开距离，然后在B —B 面分型，塑件留在动模型芯上，由推管推出。

3、拉钩顺序分型双脱模机构3-7-37、38、39、40、41
4、弹簧锁紧式顺序分型机构3-7-42、43、44、4
5、46
一般制件从模具型腔中脱出，其脱模动作
1、气动二级脱模机构3-7-47可以单独使用，也可以与其他形式脱模配合使用。

制件脱离型芯是靠推板顶出，实现一次脱模，然后气阀打开将制件吹离推板，自动脱模。

也可以一次脱模采用气动或液压驱动推板实现，二次脱模靠顶出系统完成，这种方法可靠，计时准确，但需要动力油泵或压缩空气机，还需要控制系统。

模具装配后占的面积空间大，因此用于大型模具大批量生产的场合。

2、弹簧二级脱模机构3-7-48
一次顶出板首先在弹簧的作用下，推动制件脱离型芯，二次顶出板推动推杆将制件完全顶出。

3、凸轮推杆式二级脱模机构3-7-49
a 、闭模状态。

活动摆块固定在型腔下面的动模固定板上，开模时固定在定模上的拉板带动活动摆块，由摆块将型腔顶起，完成一次脱模。

b 、活动摆块固定在型腔下面的动模固定板上，开模时固定在定模上的拉板带动活动摆块，由摆块将型腔顶起，完成一次脱模。

c 、继续开模时，由于限位螺钉的作用，阻止型腔继续向前移动，当顶出系统碰到注射机上的顶杆时，通过顶杆将塑件从型腔中顶出。

4、拉钩推杆式二级脱模机构3-7-50分型一段距离后，拉杆拉住推板，开始第一次脱模，继续运动时，固定在动模固定板上的凸块接触到拉杆上的长销，使拉杆转动而脱离推板，完成一次脱模；再继续运动，由顶出系统实现二次脱模，弹簧起复位作用。

这种结构运动可靠，不需其他附属装置，但由于在定模上装置了拉杆，使模具尺寸增大。

5、楔块滑块式二级脱模机构3-7-51是通过滑块实现二级脱模的一种结构形式。

滑块的移动是靠固定在动模板上的楔块实现的，一次脱模后，滑块接触楔块使之向中心移动，移动一定距离后，顶杆落于顶出板的孔中，再继续顶出，中心顶杆使塑件脱离推板，实现二次脱模。

6、拉钩式二级脱模机构
7、套筒球槽二级脱模机构3-7-55
第五节浇注系统凝料的脱出和自动坠落一、普通浇注系统凝料的脱出和坠落这种浇道脱落形式多指侧浇口、直浇口类型模具。

浇注系统凝料与塑件连在一起，只要塑件脱模，一般浇注系统凝料随着脱落。

常见的形式：靠自重坠落。

有时塑件有少部分留于型腔或推板内，给自重脱落带来困难，解决的办法可用如上所述的二级脱模机构或采用下述办法使主浇道和分流道的凝料能可靠的脱离型腔。

1、连杆掸落装置
利用注射机的开闭运动通过连杆使塑件及浇注系统凝料可靠落下的装置。

2、机械手开模时，机械手由液压驱动伸至模腔处，将塑件或浇注系统凝料捏住，然后放到机外。

目前机械手在立式和卧式注射机上都有应用。

3、空气顶出和吹落用空气阀通过间隙吹出5—6公斤/厘米3的压缩空气把塑件顶出吹落。

二、潜伏式浇口凝料的脱出3-7-58、59、60
3-7-58：潜伏式浇口开在型芯上，从塑件内圆面进浇，塑件用顶杆顶出，浇注系统凝料用中心顶杆顶出。

3-7-59：生产活塞环的模具。

浇口开在主型芯上，从塑件内圆面三点进浇，塑件用推件板脱模，流道凝料用中心顶杆顶出。

3-7-60：从垫片的外圆面进浇，塑件用推管推出，浇注系统用多个腿杆推出。

三、针点浇口凝料的脱出和自动坠落
1、利用侧凹拉断针点浇口凝料3-7-6
2、63
2、利用拉料杆拉断针点浇口凝料3-7-64、
65
3、仅利用定模推板拉断针点浇口凝料3-7-66、67。