塑料模具成型第七章 脱模机构

2、制件不变形损坏

3、良好制件的外观

1、顶杆固定在顶出板固定板和顶出板，螺钉连接，注射机的顶出力作用在顶出板上。

2、导柱、导套为顶出平稳，顶出零件不致于弯区、卡死，长设顶出系统的导柱、导套。

3、回程杆为完成顶出板的回程，靠回程杆实现。四、脱模机构结构组成4

、勾料杆（拉料杆）5

、挡销并不是所有的模具都必须由这些零件，主要由结构决定，有的还有挡销。

2个作用：

（1）使顶出板与底板之间有间隙，以便清除废料及杂物（多用于压制模）；

（

2）由调节挡销厚度来控制顶板的位置和顶出距离。

第二节简单脱模机构凡在动模一边施加一次顶出力，就可实现制件的脱模。形式：推杆、顶管、推板、多元件综合脱模机构、气压脱模机构、活动镶件或型腔

脱模机构。

一、顶杆脱模机构

1、特点：（1）广泛应用，加工简单，易更换，效果好；（2）易引起应力集中，面积小，顶穿或变形）

2、组成(1)推出部件：推杆、推杆固定板、推板；(2)导向部分：导柱、导套；平稳、不弯曲、不卡死

(3)复位部件：复位杆、弹簧；

(4)固定零件：螺钉、挡销。

设计要点：（1）应该设在脱模阻力大的地方；（2）应该足够的强度和刚度承受推出力；弯曲或折断直径=2.5-12mm 当直径﹤3mm 时，要做阶梯形（3）断面和型腔应同一平面或高出0.05-0.10mm （4）带侧抽芯的模具，要开设侧抽芯（5）有冷却水道的模具，避免推杆穿过冷却水道，防止漏水（6）对格子板状塑件，断面为矩形推杆（7）对于薄壁壳体塑件，用断面为D 形推杆（8）在模内排气困难处，设推杆（9）阻力大的部位，多设推杆（

10）顶杆材料选用45#钢，顶头应该淬火处理（11）顶杆特殊形式A 型：用途广泛，最简单；D-d=4-6mm B

型：阶梯型，用于顶杆直径小的情况；d 1=2d 提高强度

C

型：阶梯插入式，顶杆较细，与塑料接触的滑动部分，选用优质钢。

d 插入d 1，过渡配合M=

（4-6）d E

型：特殊断面插入式顶杆，为防止拔出，在顶杆两端铆接使之固定。

M=（

1-2）d

设计推杆结构时主要注意两点：

一是长径比不要太大，避免失稳破坏。

二是尽量采用圆形推杆，以简化推杆及推杆孔的加工。

二、顶管脱模机构1、特点：受力均匀，不易变形，也不会留下明显推出痕迹。2、组合：（1）其内径与型芯配合：小直径推管H

8/f 6；大直径推管H 7/f 6；长度=3-5mm 。（2）其与模板配合，长度=（1.5-2）D ，扩空D+1或d+1空隙。

3、固定形式3-7-16

（a ）型芯固定在动模底板上，顶管可在型腔内滑动。缩短顶管和型芯的长度，但型板厚度增加。（b ）顶管在轴向开槽，容纳与圆销相干涉部分，槽的位置与长度依据模具结构和顶管距离而定。

三、推板脱级机构（顶板脱模机构）1、特点：顶出力均匀，运动平稳，顶出力大，但对非圆形的塑件其配合部分加工困难。2、类型：3-7-19

（a ）典型的推板脱级机构，推板由模具的推杆推动；不需另设复位杆。（b ）推板与推杆采用固定连接，以防止顶出板在顶出过程中脱落。（c ）推板与推杆采用固定连接,可以靠本身支撑导向，不必另设导柱。

四、利用成型零件推出的脱模机构

有一些制件由于结构形状和材料关系，不能采用顶杆，管，板，可以成型镶件或凹模带出制件

五、多元件综合脱模机构在实际生产中，往往遇到一些深腔壳体、薄壁、有局部管形、凸筋、凸台、金属嵌件等复杂制件。为保证质量，就要采用2种或2种以上的多元件综合脱模机构。六、气压脱模机构通过压缩空气的通路和气门等，对深腔制件及软质制件的脱模。1-4公斤/厘米3压缩空气，使阀门打开，空气进入型芯与塑件之间，使制件脱模。

四、定模顶出系统

两者不同点：定模部分没有为完成顶出动作所需动力源，只能依靠开模时的动定模的相对运动，由动模带动定模的顶出机构帮助其完成顶出动作。所以这种结构的顶出装置在动模与顶出系统之间，必须设有拉杆或链条。

值得注意的是：定模顶出系统在成型过程中，必须严格控制其开模行程，否则当开模行程过大时，会拉断联接动模与定模的顶出装置的拉杆或链条。

第三节双脱模机构设计模具时，原则上应力求使制件留在动模一边，但有时由于制件形状比较特殊，会使制件留在定模一边或者留于动定模的可能性都存在时，这样就应该考虑在定模上和动模上都设脱模机构，即双脱模机构。模具分型时，须先使定模分型，然后再使动定模分型，这样的装置叫顺序双脱模机构。1、压缩空气顺序双脱模机构3-7-342、弹簧顺序双脱模机构3-7-35、36

3-7-34：在动定模均有进气口与气阀。开

模时，首先定模的电磁阀开启，使塑件脱离定模而留在动模的型芯上，定模的电磁阀关闭。开模终止时，动模电磁阀开启把塑件吹落。

3-7-35：采用弹簧实现一次脱模，然后再利用顶出装置实现二次脱模。这种方法结构简单，装配后占面积小，缺点动作不可靠，弹簧易失效，须及时更换。（制件无脱模斜度，也有留在定模的倾向）3-7-36：制件的内外表面都带有锥度，并且外表面光滑，两端同时包紧动定模型型芯。开模时在A —A 分型面的压缩弹簧迫使其分开，定距螺钉决定拉开距离，然后在B —B 面分型，塑件留在动模型芯上，由推管推出。

3、拉钩顺序分型双脱模机构3-7-37、38、39、40、41

4、弹簧锁紧式顺序分型机构3-7-42、43、44、4

5、46

一般制件从模具型腔中脱出，其脱模动作

1、气动二级脱模机构3-7-47可以单独使用，也可以与其他形式脱模配合使用。制件脱离型芯是靠推板顶出，实现一次脱模，然后气阀打开将制件吹离推板，自动脱模。也可以一次脱模采用气动或液压驱动推板实现，二次脱模靠顶出系统完成，这种方法可靠，计时准确，但需要动力油泵或压缩空气机，还需要控制系统。模具装配后占的面积空间大，因此用于大型模具大批量生产的场合。

2、弹簧二级脱模机构3-7-48

一次顶出板首先在弹簧的作用下，推动制件脱离型芯，二次顶出板推动推杆将制件完全顶出。3、凸轮推杆式二级脱模机构3-7-49

a 、闭模状态。活动摆块固定在型腔下面的动模固定板上，开模时固定在定模上的拉板带动活动摆块，由摆块将型腔顶起，完成一次脱模。

b 、活动摆块固定在型腔下面的动模固定板上，开模时固定在定模上的拉板带动活动摆块，由摆块将型腔顶起，完成一次脱模。

c 、继续开模时，由于限位螺钉的作用，阻止型腔继续向前移动，当顶出系统碰到注射机上的顶杆时，通过顶杆将塑件从型腔中顶出。