循环回流半干法脱硫技术介绍电站锅炉

合集下载

半干法脱硫技术介绍

半干法脱硫技术介绍一、概述循环流化床烟气脱硫工艺是八十年代末德国鲁奇(LURGI)公司开发的一种新的半干法脱硫工艺，这种工艺以循环流化床原理为基础以干态消石灰粉Ca（OH）2作为吸收剂，通过吸收剂的多次再循环，在脱硫塔内延长吸收剂与烟气的接触时间，以达到高效脱硫的目的，同时大大提高了吸收剂的利用率。

通过化学反应，可有效除去烟气中的SO2、SO3、HF与HCL等酸性气体，脱硫终产物脱硫渣是一种自由流动的干粉混合物，无二次污染，同时还可以进一步综合利用。

该工艺主要应用于电站锅炉烟气脱硫，单塔处理烟气量可适用于蒸发量75t/h～1025t/h之间的锅炉，SO2脱除率可达到90%～98%，是目前干法、半干法等类脱硫技术中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种方法。

二、CFB半干法脱硫系统工艺原理Ca（OH）2+ SO2= CaSO3 + H2OCa（OH）2+ 2HF= CaF2 +2H2OCa（OH）2+ SO3= CaSO4 + H2OCa（OH）2+ 2HCl= CaCl2+ 2H2OCaSO3+ 1/2O2= CaSO4三、流程图四、CFB半干法脱硫工艺系统组成1、脱硫剂制备系统2、脱硫塔系统3、除尘器系统4、工艺水系统5、烟气系统6、脱硫灰再循环系统7、脱硫灰外排系统8、电控系统五、CFB半干法脱硫工艺技术特点1、脱硫塔内烟气和脱硫剂反应充分，停留时间长，脱硫剂循环利用率高；2、脱硫塔内无转动部件和易损件，整个装置免维护；3、脱硫剂和脱硫渣均为干态，系统设备不会产生粘结、堵塞和腐蚀等现象；4、燃烧煤种变化时，无需增加任何设备，仅增加脱硫剂就可满足脱硫效率；5、在保证SO2脱除率高的同时，脱硫后烟气露点低，设备和烟道无需做任何防腐措施；6、脱硫系统适应锅炉负荷变化范围广，可达锅炉负荷的30%～110%；7、脱硫系统简单，装置占地面积小；8、脱硫系统能耗低、无废水排放；9、投资、运行及维护成本低。

循环回流半干法脱硫技术介绍(电站锅炉)教程文件

出风口 A-A放大
B
B
A
A
进风口
B-B放大
卸料口
清灰状态过滤状态
随着除尘器过滤工作的延续，除尘器滤袋表面的粉尘将越积越厚，直接导致除尘器阻力的上升，因此，需要对滤袋表面的粉尘进行定期的清除，即清灰。
电磁脉冲阀气包喷吹管
清灰系统示意图
上箱体花板
中箱体滤袋组件
脉冲阀启闭过程
Pulse valve closed
区别于其它行业所采用的脉冲袋式除尘器的技术特点有：
返料及输送系统主要包括船型灰斗、返料控制阀、排料控制阀、空气斜槽、中间灰仓和气力输灰系统。
返排料系统设备组成—返排料控制阀
返料控制阀
排料控制阀
返排料系统设备组成—空气斜槽
返排料系统设备组成—气力输灰系统
电气控制系统
监控画面
几个典型的闭环控制回路
反应器压降—产品循环量（反应器内固体含量）反应器出口温度—工艺水加入量洁净气体中SO2浓度—新鲜吸收剂加入量反应器中最低烟气流量—旁路烟道或循环烟道的控制阀
2、花板----用于支撑滤袋组件和分隔过滤室（含尘段）及净气室，并作为除尘器滤袋组件的检修平台；滤袋组件从花板装入
3、进气系统----包括进风导流总管、导流板、手动调节阀等
4、排气系统----包括由排气管道、气动提升阀等组成的除尘器净化气体排放系统
5、卸灰系统----装置于除尘器灰斗上的清堵空气炮、手动插板阀等组成了除尘器的卸灰系统，下部可配接仓泵等输灰设备
清灰系统设置储气罐和分气包、精密过滤器（除油、水、尘），保证供气的压力和气量和品质，清灰力度和清灰气量能满足各种运行工况下的清灰需求。
清灰系统设计合理，离线阀、脉冲阀动作灵活可靠；在设备出厂前，对清灰系统等主要部件进行了预组装，以保证质量。

火力发电厂烟气循环流化床半干法脱硫系统设计规程

火力发电厂烟气循环流化床半干法脱硫系统设计规程1.引言烟气循环流化床半干法脱硫系统是一种常见的烟气脱硫技术，其主要原理是利用石灰浆液对烟气中的二氧化硫进行吸收和中和，从而达到脱硫的目的。

本规程旨在对烟气循环流化床半干法脱硫系统的设计进行详细的规定和要求，确保系统的安全、高效运行。

2.系统组成烟气循环流化床半干法脱硫系统主要由脱硫反应器、吸收塔、排灰装置、循环系统、浆液制备系统、废水处理系统等组成。

各个部件的设计应符合相关标准和规定，保证系统的稳定性和可靠性。

2.1脱硫反应器脱硫反应器是烟气循环流化床半干法脱硫系统的核心部件，其设计应考虑到烟气流动、固体颗粒吸附和反应等因素，保证脱硫效果和系统运行的稳定性。

2.2吸收塔吸收塔是用来将石灰浆液与烟气进行接触和反应的设备，其设计应考虑到吸收效果、塔内气液流动性能和填料选择等因素，确保烟气中的二氧化硫得到有效吸收和中和。

2.3排灰装置排灰装置用于将脱硫反应器中产生的固体废物进行处理和排放，其设计应考虑到固体废物的处理方式和排放标准，保证系统的环保性。

2.4循环系统循环系统用于将脱硫反应器中的循环床料进行回收和再利用，其设计应考虑到循环床料的输送和处理方式，保证系统的稳定性和运行效率。

2.5浆液制备系统浆液制备系统用于制备石灰浆液，其设计应考虑到石灰的制备方式、浆液的浓度和稳定性等因素，保证脱硫反应的充分和持续进行。

2.6废水处理系统废水处理系统用于处理脱硫过程中产生的废水，其设计应符合相关的环保标准和要求，保证废水排放达标并符合环保要求。

3.设计要求烟气循环流化床半干法脱硫系统的设计应符合以下要求：3.1脱硫效率要求系统设计应保证对烟气中的二氧化硫的脱除率达到环保要求的标准，保证系统的排放标准符合国家规定。

3.2设备稳定可靠系统设计应保证各个设备的稳定性和可靠性，防止因设备故障导致系统不能正常运行，从而影响脱硫效果和运行安全。

3.3运行经济性系统设计应考虑到设备的运行经济性，尽量减少能源消耗和运行成本，提高系统的经济效益。

火力发电循环流化床半干法脱硫技术简介

干法、湿法脱硫技术介绍福建龙净环保股份有限公司福建龙净环保股份有限公司是我国环境保护烟气净化设备制造行业中的首家上市公司（上交所、股票代码600388），作为国家级重点高新技术企业、中国环保产业重点骨干企业的龙净环保，2001年静电除尘器及其相关电气配套产品的销售总值位居全国环保设备产品制造企业首位。

从1971年创建至今，龙净环保一直致力于环保领域大气污染净化设备静电除尘器的研究和生产，通过了国家ISO9001：2000质量体系认证，产品遍布全国三十一个省、市、自治区（包括台湾地区），并出口日本、菲律宾、印度尼西亚和越南等十多个国家和地区。

龙净环保是中国环境科学学会大气环境分会唯一作为产业代表的副主任单位，中国环保产业协会电除尘专委会执行主任委员单位、脱硫除尘委员会副理主任单位。

德国鲁奇·能捷斯·比晓夫（LLB）公司是世界上最早从事烟气治理设备研制和生产的企业，已有一百多年的历史（静电除尘器的除尘效率计算公式---多依奇公式，就是该公司多依奇先生发明的）。

LLB于上世纪七十年代末，首创将循环流化床技术用于烟气脱硫，经过二十多年不断完善和提高，目前其烟气循环流化床干法脱硫技术居于世界领先水平。

LLB的烟气循环流化床干法脱硫技术业绩世界第一，特别是其拥有目前世界上唯一真正在运行的300MW机组的业绩。

在2001年引进德国鲁奇·能捷斯·比晓夫（LLB）公司具有世界先进水平的循环流化床干法烟气脱硫（CFB-FGD）和石灰石/石膏湿法烟气脱硫技术许可证后，龙净环保在作为国内唯一机电一体化专业设计制造大型电除尘器、气力输送设备专业厂家的基础上，成为目前国内唯一拥有电除尘器，大型布袋除尘器，气力输送，干、湿法烟气脱硫技术研发、设计、制造、安装综合服务能力的高水平的专业环保企业。

一．烟气循环流化床（CFB－FGD）干法脱硫工艺1．工艺描述1．1工艺流程从工艺流程图表明（见图1）：一个典型的CFB-FGD系统由吸收塔、除尘器、吸收剂制备系统、物料输送系统、喷水系统、脱硫灰输送及存储系统、电气控制系统等构成。

循环悬浮式烟气半干法脱硫技术的实验相关解析

一、循坏悬浮式烟气半干法脱硫技术原理在对锅炉中的烟气处理过程中，静电除尘器是其进入的第一个环节。

在这个环节之中，主要是收集烟气中的干灰，能收集的干灰达85%。

在完成静电除尘后，即开始进入下一个环境中：脱硫净化塔。

在净化塔内反应主要应用悬浮方式，基于喷雾增湿活化以及循环硫化床理论，保证烟气中的干飞灰与石灰粉之间的循环、悬浮，充分接触二氧化硫，并进行相应的反应，实现脱硫工作。

随后实现脱硫工作后的烟气进入下一个环境中：布袋除尘器，对烟气开展除尘工作后，符合达标要求后，即可排出。

受到一些因素的影响，石灰粉并未与二氧化硫充分反映，因此还会有大量的石灰粉存在于布袋除尘器的粉尘中，为了对脱硫系统中的硫、钙的比例有效降低，对脱硫的成本降低，可以将上述布袋除尘器收集到的粉尘进入脱硫净化塔中，进行循环应用工作，从而有效降低粉尘中的石灰粉含量，在此同时在净化塔中添加石灰粉，开展下一轮的脱硫工作。

为保证净化塔内足够的湿润度，净化塔内会有两级增湿活化器，为其内部的环境增湿。

为了对脱硫的效率提升，可以应用活化器，其中的介质为压缩空气，将工业水雾转为十分细小的水滴。

为了保证脱硫系统有最好的脱硫效率，且为干脱硫灰，需要严格把握水滴的直径以及喷水量。

借助上述操作，能够对水露点温度与增加湿度后烟气温度之间的差别值有效控制，避免烟气中水分过大影响后续脱硫工作。

此外，净化塔中的烟气干灰主要的状态是悬浮循环，基于该条件，可以保证固体颗粒与烟气之间滞留时间的充足性，保证充分的化学反应。

该脱硫技术涉及的主要流程如表1：表1　半干法脱硫技术涉及的主要流程二、循环悬浮式烟气半干法脱硫技术应用效果本节主要对循环悬浮式烟气半干法脱硫技术应用效果进行分析。

应用循环悬浮式烟气半干法脱硫技术有很好的优势，如表2：表2　应用循环悬浮式烟气半干法脱硫技术优势其一，有较小的占地面积。

借助该技术，能够对气体、液体以及固体之间的传质强化，对烟气处理设备所占的面积有效降低，从而进一步降低了运行的费用以及投资成本。

火力发电厂烟气循环流化床半干法脱硫系统设计规程

火力发电厂烟气循环流化床半干法脱硫系统设计规程一、前言火力发电厂作为能源的重要供应者，在发展过程中也面临着环保要求的不断提高。

烟气脱硫是保护大气环境、减少硫氧化物对人体健康的影响的重要手段。

烟气循环流化床半干法脱硫技术因其具有高脱硫效率、低能耗、操作稳定等优点，逐渐受到火力发电厂的青睐。

二、烟气循环流化床半干法脱硫系统工艺概述烟气循环流化床半干法脱硫系统是采用石灰石浆液作为脱硫剂，通过在反应塔内与烟气进行接触反应，将烟气中的二氧化硫进行吸收，形成石膏。

脱硫反应后的烟气通过旋风除尘器，净化后排放到大气中。

而石膏通过脱硫废水处理系统进行处理，使其达到国家排放标准。

系统操作中，石灰石浆液通过气力输送管道输送到反应器塔中，通过旋风分离器将石膏和石灰石分离，石膏送到石膏浆液处理系统，石灰石返回到循环槽进行循环利用。

三、烟气循环流化床半干法脱硫系统主要设备及其特点1.反应器塔反应器塔是烟气循环流化床半干法脱硫系统的核心设备，主要由进气口、出口、填料层、雾化喷淋层等组成。

其主要特点包括：填料层的选择要注意填料的比表面积，容积比和对流湿度等参数；雾化喷淋层的设计要根据烟气流速、反应器的容积和石灰石浆液的流量进行合理设计。

2.旋风除尘器旋风除尘器是用于对脱硫反应后烟气中的粉尘进行除尘，其主要特点包括：结构紧凑、除尘效率高、易于维护、运行稳定等。

3.气力输送系统气力输送系统是用于输送石灰石浆液到反应器塔中，其主要特点包括：输送过程中石灰石浆液无泄漏、设备运行稳定、输送距离远等。

4.脱硫废水处理系统脱硫废水处理系统是用于对反应后产生的废水进行处理，使其达到国家排放标准，其主要特点包括：处理效率高、占地面积小、废水排放达标、运行成本低等。

四、设计规程1.设计依据根据国家《烟气污染物排放标准》等相关标准，结合火力发电厂的实际情况，确定系统的设计参数和工艺流程。

2.脱硫效率系统设计应保证脱硫效率达到国家标准要求，并对脱硫效率进行动态监测，确保系统运行稳定、可靠。

循环流化床半干法脱硫原理

循环流化床‎半干法脱硫‎原理烟气循环流‎化床(CFB)干法脱硫工‎艺是在80‎年代中期开‎发的适用于‎燃煤电厂的‎一种干法脱‎硫工艺。

循环流化床‎烟气脱硫系‎统主要由以‎下系统组成‎：1) 吸收剂存储‎、干式消化和‎输送；2) 烟气雾化增‎湿调温；3) 脱硫剂与含‎湿烟气雾化‎颗粒充分接‎触混合；4) 二氧化硫吸‎收；5) 增湿活化；6) 灰循环；7) 废渣排除。

它以循环流‎化床为原理‎，通过物料在‎床内的内循‎环和高倍率‎的外循环，使得吸收剂‎与SO2间‎的传热传质‎交换强烈，吸收剂内的‎传质过程强‎烈，固体物料在‎床内的停留‎时间长达3‎0—60分钟，且运行温度‎可降至露点‎附近，从而大大提‎高了吸收剂‎的利用率和‎脱硫率。

在较低的C‎a/S比(Ca/S=1.1～1.3)情况下，脱硫率可与‎石灰石湿法‎工艺相媲美‎，即大于90‎%。

具体的循环‎流化床半干‎法脱硫原理‎（以毅腾环保‎为例）如下：从锅炉尾部‎排出的含硫‎烟气被引入‎循环流化床‎反应器喉部‎，在这里与水‎、脱硫剂和还‎具有反应活‎性的循环干‎燥副产物相‎混合，石灰以较大‎的表面积散‎布，并且在烟气‎的作用下贯‎穿整个反应‎器。

然后进入上‎部筒体，烟气中的飞‎灰和脱硫剂‎不断进行翻‎滚、掺混，一部分生石‎灰则在烟气‎的夹带下进‎入旋风分离‎器，分离捕捉下‎来的颗粒则‎通过返料器‎又被送回循‎环流化床内‎，生石灰通过‎输送装置进‎入反应塔中‎。

由于接触面‎积非常大，石灰和烟气‎中的SO2‎能够充分接‎触，在反应器中‎的干燥过程‎中，SO2被吸‎收中和。

在反应器内‎，消除二氧化‎硫的化学反‎应如下：SO2 + Ca(OH)2 + H2O = CaSO3‎+ 2H2O。

含有废物颗‎粒、残留石灰和‎飞灰的固体‎物在随后的‎旋风分离器‎内分离并循‎环至反应器‎，由于固体物‎的循环部分‎还能部分反‎应，即循环石灰‎的未反应部‎分还能与烟‎气中的SO‎2反应，通过循环使‎石灰的利用‎率提高到最‎大。

半干法脱硫技术说明

半干法脱硫技术说明增湿灰循环脱硫技术常用的脱硫剂为CaO。

CaO在一个专门设计的消化器中加水消化成Ca（OH）2。

在通过混合增湿器后，混合灰的水分含量由2%增加5%。

然后导入烟道反应器与烟气中的SO2反应。

生成亚硫酸钙，并使最终产物为干粉状。

本公司在考察和引进国外同类的技术的基础上，结合我国国情，成功研发出新一代半干法脱硫技术。

本技术的特点在于：取消了制浆和喷浆系统，实行氧化钙的消化及循环增湿一体化设计。

这不仅克服了单独消化时出现的漏风、堵管等问题。

而且能利用消化时产生的蒸汽，增加了烟气的相对湿度，对脱硫有利。

同时克服了普通半干法吸收塔可能出现的粘壁现象。

实行脱硫灰多次循环，循环倍率可高达50倍，使脱硫剂的利用率提高到95%，克服了其他半干法工艺脱硫剂利用率布告的问题。

本方案脱硫效率高。

用90%的氧化钙作脱硫剂，当Ca/s=1.1 mol/mol 时，确保脱硫率大于80%；当Ca/s=1.2～1.3 mol/mol 时，脱硫率可达90%以上。

半干法烟气脱硫系统一、半干法脱硫工艺1、介绍1997年ABB低投资烟气脱硫（FGD）技术方面的开发工作得到了广泛的报道。

这种技术将低投资与优良的性能巧妙地结合，是针对亚洲和东欧的新兴市场开发的。

采用这种脱硫技术，不管燃料中的含硫量是多少，脱硫效率都有可能达到90%以上，此外，该系统适合于已有项目的改造，它的占地面积小。

干法烟气脱硫技术常被忽略的一个主要特点是它在不增加投资的情况下提高了除尘效率。

从干法烟气脱硫系统排出的烟气可不经加热，通过已有的烟囱排出。

2、半干法工艺过程半干法工艺是利用含有石灰（氧化钙）的干燥剂或干燥的消石灰（氢氧化钙）吸收二氧化硫的，这两种吸收剂都可使用，也可以使用含适当碱性的飞灰。

任何干法烟气脱硫工艺中，关键的控制参数都是反应区内，即反应器及其后的除尘器内的烟气温度。

在相对湿度为40%至50%时，消石灰活性增强，能够非常有效地吸收二氧化硫。

循环流化床锅炉半干法超净脱硫技术方案

3）吸收剂供应系统。原工程设置一座生石灰仓,其容量不小于每台炉BMCR工况下运行48 小时脱硫系统所需的生石灰量设计。生石灰仓的底部内表面均布流化板,结合当地的气候特点,采用专设流化风机流化。生石灰仓出料口有防堵的措施，在生石灰仓的每个出料口装有关断阀。对消化器系统进行提标改造:更换了一级消化器电机、变频器、叶片，出力由原来的2.5吨增至4吨, 优化了制备系统。
第2期
李小安,等:循环流化床锅炉半干法超净脱硫技术方案
• 39 •
图1改造后工艺
2 SO?实现低于35mห้องสมุดไป่ตู้/Nm3排放具
体控制措施
1）精细控制循环流化床的床层波动，保证工艺水的均匀扩散和蒸发。吸收塔内的流化床是脱硫反应的主要场所，经喷水降温后的烟气与吸收剂在激烈湍动的流化床内进行高效的脱硫等一系列反应, 采用物料循环阀,保证床层厚度，提高反应效率。同时采用4灰斗4线程自平衡控制模式，灰斗料位和物料床层之间的协同控制，从而保证床层压降的精确控制，保证脱硫等一系列反应的顺利进行。
4） FGD用水系统。FGD装置工艺水水源来自电厂服务水系统，本期工程对系统管线进行优化。
5）压缩空气系统。炉外脱硫装置压缩空气系统由全厂压缩空气系统提供。
收稿日期:2018-11 -29 作者简介：李小安（1968 -）男，2004年毕业于太原理工大学热能动力工程专业，工程师，从事火电厂检修管理工作。
1炉后S02处理工艺方案
1）烟气系统。脱硫除尘岛烟道系统包括空预器出口与吸收塔的连接烟道、清洁烟气再循环烟道。烟道的设计压力为一6000Pa - +6000Pa, 设计温度为200T。烟气系统设置清洁烟气再循环风挡，当锅炉负荷低于75%时，打开清洁烟气再循环风挡，利用循环烟道前后的压降，将清洁烟气循环回吸收塔进口烟道,保证吸收塔内稳定的

锅炉烟气半干法脱硫技术

锅炉烟气半干法脱硫技术摘要：锅炉烟气脱硫工艺分为湿法、半干法和干法三种，半干法脱硫技术以投资省、占地小、运行费用低、能节省大量的水、能有效脱除烟气中的SO3等优势，具有更大的发展前景。

关键字：半干法脱硫；循环流化床；预除尘器；脱除SO31 引言近年来，随着社会工业生产的快速发展，环境问题日渐突出，雾霾天气愈发严重，各国的环境保护意识日益加强，大气污染物排放的控制越来越严格。

虽然风电、太阳能发电、核电等新型能源产业发展迅速，但在相当长的一段时间内火电厂在能源结构中仍将占据较大比重，煤炭仍是火电厂的重要燃料，煤炭燃烧过程中产生大量的二氧化硫气体，成为空气的重要污染源，也是形成酸雨的重要原因。

世界上大多数国家都强制要求火电厂必须安装烟气脱硫装置，以除去烟气中所含的硫化物，达到环保排放标准。

我国最新颁布的《火电厂大气污染物排放标准》( GB13223 －2011) 对火电厂 SO2的排放提出了严格的限制要求。

2 半干法脱硫技术介绍燃煤锅炉脱硫方式通常分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫三种，其中燃烧后脱硫即烟气脱硫（FGD）是当今世界上普遍采用的方法。

烟气脱硫按反应产物的物质形态（液态、固态）可分为湿式、半干式和干式三种。

目前世界上大型机组采用的脱硫方法主要为湿法脱硫，如石灰石-石膏法、海水法等。

干法脱硫工艺主要利用粉末状的吸收剂对烟气中的二氧化硫进行吸收，整个生产流程在干燥状态下完成，其产生的衍生物也为干燥的粉末。

目前常有的干法脱硫工艺主要有炉内喷钙法和炉内喷钙尾部增湿脱硫技术，此种烟气脱硫技术已经在欧洲、北美等地区得到了大量应用。

半干法脱硫是利用物理方法将吸收浆液进行雾化处理，利用雾化的吸收液完成对烟气中二氧化硫的吸收。

雾化的浆液增加了吸收剂和烟气的接触面积，从而提高了吸收剂与烟气的反应速度和吸收率。

同时，吸收剂吸收了烟气的热量，脱硫产物的水分减少，以固态的形式排出。

半干法脱硫兼具湿法脱硫及干法脱硫的特点，主要是在湿状态下脱硫，干状态下处理脱硫产物。

有图有真相,干法、半干法、湿法脱硫,太详细

脱硫工艺是用湿法、半湿法还是干法，看完这篇就知道了导读目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。

湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。

一、湿法烟气脱硫技术优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。

湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。

缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。

系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。

分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。

技术路线A、石灰石／石灰-石膏法原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。

是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。

目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。

对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。

B 、间接石灰石-石膏法:常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。

原理：钠碱、碱性氧化铝（Al2O3·nH2O）或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。

该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。

C、柠檬吸收法：原理：柠檬酸（H3C6H5O7·H2O）溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99％以上。

烟气双循环流化床半干法悬浮脱硫净化技术

烟气双循环流化床半干法悬浮脱硫净化技术
单位：山东大学
地址：济南市山大南路27号邮编：250100
成果简介：
该项目研发的烟气双循环流化床半干法悬浮脱硫净化技术，结构简单、无易损件、阻力低，与现有除尘设备配套适应性好，简化系统，降低电耗。

应用领域：大中型电站锅炉和工业锅炉。

技术特点：脱硫效率80～90%；钙利用率90%；悬浮吸收系统的脱硫副产品为硫酸钙、亚硫酸钙及锅炉飞灰组成的混合物；脱硫灰的湿度小于1%，脱硫灰不粘结；脱硫灰可做路基材料等非结构性场合。

应用前景：技术相对简单，脱硫效率较高，系统运行稳定，生成的副产物便于处理，前景广阔。

投资规模：75t/h锅炉配套的烟气循环流化床悬浮脱硫装置，投资300万元。

合作方式：技术服务，提供产品，联合推广。

半干法和干法脱硫工艺介绍资料

半干法和干法脱硫工艺介绍1、半干法脱硫工艺CFB半干法脱硫工艺是利用消石灰作为吸收剂，以循环流化床作为脱硫吸收反应器，通过喷水将床温控制在最佳反应温度，通过固体物料的多次循环提高脱硫效率和钙利用率。

脱硫产物为CaSO3、CaSO4,未反应的CaO和飞灰等混合物。

该工艺优点是工艺技术比较成熟，投资低，占地小，在有循环并降低烟气温度条件下可获得高的脱硫效率，烟道和烟囱可以不防腐。

利用半干法脱硫最大特点和优势是：可以通过喷水（而非喷浆）将吸收塔内温度控制在最佳反应温度下，达到最好的气固紊流混合并不断暴露出未反应的消熟石灰的新表面；同时通过固体物料的多次循环使脱硫剂具有很长的停留时间，从而大大提高了脱硫剂的利用率和脱硫效率。

与湿法烟气脱硫相比，具有系统简单、造价较低，而且运行可靠，所产生的最终固态产物易于处理等特点。

技术特点半干法烟气脱硫技术是在德国鲁奇半干法烟气脱硫技术基础上，结合中国的煤质和石灰品质及国家最新环保要求，经优化、完善后开发的第三代半干法技术。

它是在球团生产线尾部利用循环流化床技术进行烟气净化，脱除烟气中的大部分酸性气体，使烟气中的有害成分达到排放要求。

世清环保半干法烟气脱硫技术具有以下特点：1、在吸收塔喉口增设了独特的文丘里管，使塔内的流场更均匀。

2、在吸收塔内设置上下两级双流喷嘴，雾化颗粒可达到50um以下，精确的灰水比保证了良好的增湿活化效果，受控的塔内温度使脱硫反应在最佳温度下进行，从而取得较高的脱硫效率，较长的滤料使用寿命。

3、采用更完善的控制系统，操作更简捷。

4、采用成熟的国产原材料和设备，降低成本，节约投资。

5、占地少，投资省，运行费用低，无二次污染。

6、非常适合中小型球团生产线的脱硫改造。

7、输灰采用上引式仓泵，耗气量小，输灰管路不易堵塞，使用寿命长。

同时，在仓泵和布袋之间增设中间灰仓，使仓泵运行更稳定、可靠。

8、固体物料经袋式除尘器收集，再用空气斜槽回送至反应器，使未反应的脱除剂反复循环，在反应器内的停留时间延长，从而提高脱除剂的利用率，降低运行成本。

火力发电厂烟气循环流化床半干法脱硫系统设计规程

火力发电厂烟气循环流化床半干法脱硫系统设计规程烟气循环流化床半干法脱硫系统是一种广泛应用于火力发电厂的减少污染排放的技术。

该系统主要是通过将烟气中的SO2进行脱除，从而降低了环境污染物的排放。

下面是关于火力发电厂烟气循环流化床半干法脱硫系统设计的规程。

一、系统设计烟气循环流化床半干法脱硫系统主要由吸收塔、储存罐、输送泵、氧化风机和废气处理设施等组成。

在设计系统时，需要考虑以下要素：1.吸收塔的设计：吸收塔是烟气脱硫的关键设备，需要考虑至少两个放气孔，并且底部还要设置进料喷淋系统。

此外，塔体与输送泵的直径应逐渐变大，以使烟气中的灰粉与水井混合均匀。

2.储存罐的设计：储存罐需要具备防腐蚀、耐腐蚀、密封等特性，可以安全、有效地储存脱硫液。

储存罐的容量需要根据运行负荷和操作周期来确定。

3.输送泵的设计：输送泵需要具备高效、低能耗的特点，并且需要经过防腐蚀处理。

此外，泵也需要根据吸收塔的设计逐渐变大，以确保烟气中的灰粉与水井混合均匀。

4.氧化风机的设计：氧化风机在系统运行中发挥着重要的作用，需要具备高效、低噪音、高动态响应和安全可靠等特性。

此外，风机还需要根据系统的设计风量进行选型。

5.废气处理设施的设计：废气处理设施主要是负责处理系统产生的废气，需要具备抑制二氧化硫泄漏的能力。

在设计时，需要考虑设施的功能和环保要求，确保废气排放符合国家标准。

二、系统运行在系统的设计完成后，需要根据设计要求配置设备，进行系统的调试设置。

在运行过程中，需要掌握以下要点：1.脱硫液供给：脱硫液需要按照设备的要求配置，以确保吸收效果。

同时需要注意保持液位稳定，避免因为脱硫液不足或过量而导致吸收效率下降。

2.调整喷淋均匀性：通过调整喷淋系统来实现烟气中的灰粉与水井的混合均匀，提高脱硫效率。

3.氧化风量调整：氧化风量的设置需要根据烟气中SO2含量的变化来进行调整。

在氧化风量过小的情况下，SO2的氧化效率会下降，难以达到脱硫要求。

4.废气处理：废气处理是保证排放符合环保要求的关键环节，需要注意调整设施，确保效果良好。

循环流化床半干法脱硫原理

循环流化床半干法脱硫原理烟气循环流化床(CFB)干法脱硫工艺是在80年代中期开发的适用于燃煤电厂的一种干法脱硫工艺。

循环流化床烟气脱硫系统主要由以下系统组成：1) 吸收剂存储、干式消化和输送；2) 烟气雾化增湿调温；3) 脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；4) 二氧化硫吸收；5) 增湿活化；6) 灰循环；7) 废渣排除。

它以循环流化床为原理，通过物料在床内的内循环和高倍率的外循环，使得吸收剂与SO2间的传热传质交换强烈，吸收剂内的传质过程强烈，固体物料在床内的停留时间长达30—60分钟，且运行温度可降至露点附近，从而大大提高了吸收剂的利用率和脱硫率。

在较低的Ca/S比(Ca/S=1.1～1.3)情况下，脱硫率可与石灰石湿法工艺相媲美，即大于90%。

具体的循环流化床半干法脱硫原理（以毅腾环保为例）如下：从锅炉尾部排出的含硫烟气被引入循环流化床反应器喉部，在这里与水、脱硫剂和还具有反应活性的循环干燥副产物相混合，石灰以较大的表面积散布，并且在烟气的作用下贯穿整个反应器。

然后进入上部筒体，烟气中的飞灰和脱硫剂不断进行翻滚、掺混，一部分生石灰则在烟气的夹带下进入旋风分离器，分离捕捉下来的颗粒则通过返料器又被送回循环流化床内，生石灰通过输送装置进入反应塔中。

由于接触面积非常大，石灰和烟气中的SO2能够充分接触，在反应器中的干燥过程中，SO2被吸收中和。

在反应器内，消除二氧化硫的化学反应如下：SO2 + Ca(OH)2 + H2O = CaSO3 + 2H2O。

含有废物颗粒、残留石灰和飞灰的固体物在随后的旋风分离器内分离并循环至反应器，由于固体物的循环部分还能部分反应，即循环石灰的未反应部分还能与烟气中的SO2反应，通过循环使石灰的利用率提高到最大。

脱硫剂与烟气中的SO2中和后的副产品与锅炉飞灰一起，在旋风分离器和反应主塔间循环。

因此，新鲜的生石灰与含硫烟气能保持较大的反应面积。

反应塔的高度提供了恰当的化学中和反应时间和水分蒸发吸热时间，同时由于高浓度的干燥循环物料的强烈紊流作用和适当的温度，反应器内表面积保持干净且没有沉积物，这也是该系统的主要特点之一。

电厂各种半干法脱硫技术介绍

电厂各种半干法脱硫技术介绍电厂湿法脱硫工艺主要的优点是反应速率快、脱硫率高，缺点会产生大量废水废液、易造成二次污染;干法脱硫工艺主要的优点是副产品为固态，利于综合应用，但是反应速率慢，脱硫率较低的缺点十分明显。

半干法是把脱硫过程和脱硫产物处理分别采用不同的状态反应，特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，既有湿法脱硫工艺反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法脱硫工艺无废水废液排放、在干状态下处理脱硫产物的优势，是除硫工艺重要发展方向。

喷雾半干法工艺介绍喷雾半干法是利用喷雾干燥原理，将吸收剂浆液雾化喷入吸收塔。

在吸收塔内，吸收剂在与烟气中的二氧化硫发上化学反应的同时，吸收烟气中的热量使吸收剂中的水分蒸发干燥，脱硫反应后的废渣以干态排出。

优缺点：工艺流程比石灰石-石膏法简单，投资也较小。

缺点是脱硫率较低，一般为70-80%、操作弹性较小、钙硫比高，运行成本高、副产物无法利用。

国内使用较少，青岛黄岛电厂使用此工艺，运行存在塔壁积灰、雾化器堵塞磨损严重等问题。

炉内喷钙尾部增湿活化法工艺介绍将磨细石灰石粉用气流输送方法喷射到炉膛上部温度为900~1250℃的区域，CaCO3立即分解并与烟气中的SO2和少量的SO3反应生成CaSO4。

在活化器内炉膛中未反应的CaO与喷入的水反应生成Ca(OH)2,SO2与生成Ca(OH)2快速反应生成CaSO3,有部分被氧化成CaSO4。

优缺点：优点是设备投资较小，但是在优化炉内喷钙条件下，CaCO3热解生成高活性CaO，虽然难以直接在炉内得到很高的脱硫率，但炉内未与SO2反应的CaO在锅炉后部喷水增湿、水合为Ca(OH)2，低温下可再次与SO2反应，能显著提高系统脱硫率和钙基吸着剂利用率，但脱硫率较一般在60%～70%。

总的来看,炉内脱硫率和钙基吸着剂利用率都不够高，其技术经济性能的竞争力不够强。

烟气循环流化床法工艺介绍从锅炉出来的含有粉尘和SO2的烟气，从脱硫塔的底部经过文丘里管上升，进入塔内。

半干法烟气脱硫技术介绍

一.总步骤描述清华同方环境有限责任企业循环流化床半干法烟气脱硫工艺是在清华大学热态试验研究基础上, 开发含有自主知识产权循环流化床半干式烟气脱硫技术。

清华同方循环流化床半干法烟气脱硫工艺总步骤描述以下:锅炉空气预热器出口烟气首先经过预除尘器, 除去绝大部分粉煤灰, 通常除尘效率设定为85%, 预除尘器作用关键是使大部分粉煤灰得以回收和进行后续再利用; 从预除尘器出来烟气从循环流化床脱硫塔底部经文丘里喷管进入脱硫塔中, 消石灰粉料经过气力输送形式喷入脱硫塔, 流态化物料和烟气中二氧化硫等酸性气体在脱硫塔中发生化学反应, 脱除掉大部分二氧化硫等酸性气体; 雾化水经过水喷嘴均匀喷射进入脱硫塔使烟气均匀降温, 使脱硫反应达成最好反应状态; 然后烟气经过脱硫塔顶部排出, 经袋式除尘器除去绝大部分细灰; 袋式除尘器除下灰部分经过空气斜槽进入脱硫塔循环利用, 以提升脱硫剂利用率, 布袋除尘器另部分灰由仓泵打入脱硫灰库; 处理后洁净烟气经过引风机排入烟囱。

步骤图见附图1。

图1 步骤图二.分系统描述循环流化床半干法烟气脱硫系统关键包含: 流化床脱硫塔系统、消石灰制备及供给系统、循环灰返料系统、除尘系统、工业水供给系统等几部分组成(1)流化床脱硫塔系统循环流化床半干法烟气脱硫技术是在锅炉尾部利用循环流化床技术进行烟气脱硫, 脱除烟气中大部分二氧化硫、达成排放要求。

该技术含有以下特点:①关键以消石灰、飞灰等作循环物料, 脱硫塔内固体颗粒浓度均匀, 固体内循环强烈, 气固混合、接触良好, 气固间传热、传质十分理想。

②在脱硫塔直接喷水增湿, 达成最好反应温度。

固体颗粒之间强烈接触摩擦,造成脱硫塔中气、固、液三相之间极大反应活性和反应表面积, 对于塔内二氧化硫去除, 达成非常理想效果。

③固体物料经布袋除尘器搜集, 再经空气斜槽回送至脱硫塔, 使脱除剂反复循环, 在反应器内停留时间延长, 从而提升吸收剂利用率, 降低运行成本。

半干法脱硫

半干法脱硫
喷雾干燥（SDA-FGD)半干法烟气脱硫是一种适合城市生活垃圾焚烧发电厂锅炉和燃煤电厂锅炉的烟气处理技术，有用较少的脱硫剂取得更高的脱硫率，脱硫产物是干粉，便于存输，无污水和二次污染；同时保持了投资成本低的优势。

1、工艺流程
系统选用纯度大于90%的CaO粉末，调制成一定浓度的石灰浆，由计量泵将石灰浆送入反应塔，通过塔顶的固定或旋转雾化喷头使石灰浆液雾化成30～60μm左右的雾滴，烟气通过气流分布器均匀分配入塔内。

烟气中的SO2、HCL、HF等酸性气体与含有石灰的碱性雾滴发生化学反应被吸收，从而在塔内完成脱硫过程。

同时塔内的高温烟气使得浆液雾滴在下降的过程中得到干燥，并在到达塔底前将水分充分蒸发，形成固体反应物CaSO3、CaSO4、CaCl2从塔底排出机构排除。

脱硫后剩余的较细小的颗粒随烟气从反应塔下部烟道进入后续的除尘器（布袋除尘器或电除尘器）进行除尘后,净烟气通过引风机、烟囱排放。

2、系统组成
喷雾干燥半干法烟气处理系统主要包括有：吸收剂制备、喷雾干燥脱硫塔、（吸附剂喷入）、袋除尘或电除尘、除灰系统、电控系统等。

3、技术特点
（1）脱除SO2效率可达95%以上，SO3几乎全部去除；
（2）系统非常简单，可用率更高，通常可达97%－99%；
（3）投资费用低；
（4）没腐蚀，不用GGH加热烟气。

吸收塔及后部设备、烟囱不用防腐；
（5）没废水排放；
（6）运行、维护费用低得多；
（7）低水耗，低电耗，占地面积小。

燃煤电厂各种干法、半干法、湿法脱硫技术及优缺点汇总

燃煤电厂各种干法、半干法、湿法脱硫技术及优缺点汇总目前，湿法烟气脱硫技术最为成熟，已得到大规模工业化应用，但由于投资成本高还需对工艺和设备开展优化;干法烟气脱硫技术不存在腐蚀和结露等问题，但脱硫率远低于湿法脱硫技术，一般单想电厂都不会选用，须进一步开发基于新脱硫原理的干法脱硫工艺;半干法脱硫技术脱硫率高，但不适合大容量燃烧设备。

不同的工况选择最符合的脱硫方法才会得到最大的经济效益，接下来根据电厂脱硫技术的选择原则来分析各种工艺的优缺点、适用条件。

电厂脱硫技术的选择原则：1、脱硫技术相对成熟，脱硫效率高，能到达环保控制要求，已经得到推广与应用。

2、脱硫成本比较经济合理，包括前期投资和后期运营。

3、脱硫所产生的副产品是否好处理，最好不造成二次污染，或者具有可回收利用价值。

4、对发电燃煤煤质不受影响，及对硫含量适用范围广。

5、脱硫剂的能够长期的供给，且价格要低廉一、干法脱硫干法脱硫工艺工艺用于电厂烟气脱硫始于20世纪80年代初。

传统的干法脱硫工艺主要有干法喷钙脱硫工艺、荷电干法吸收剂喷射脱硫法、电子束照射法、吸附法等。

传统的干法脱硫技术有工艺简单投资少，设备简占地面积小且不存在腐蚀和结露，副产品是固态无二次污染等优点，在缺水地区优势明显。

但是脱硫效率很低，一般脱硫效率只能到达70%左右，难以满足排放要求。

干法喷钙脱硫工艺工艺介绍磨细的石灰石粉通过气力方式喷人锅炉炉膛中温度为900～1250℃的区域在炉内发生的化学反应包括石灰石的分解和煅烧，SO2和SO3与生成的CaO之间的反应。

颗粒状的反应产物与飞灰的混合物被烟气流带人活化塔中;剩余的CaO与水反应，在活化塔内生成Ca(OH)2，而Ca(OH)2很快与SO2反应生成CaSO3，其中部分CaSO3被氧化成CaSO4;脱硫产物呈干粉状，大部分与飞灰一起被电除尘器收集下来，其余的从活化塔底部分离出来从电除尘器和活化塔底部收集到的部分飞灰通过再循环返回活化塔中。

干法、半干法脱硫技术介绍

干法脱硫技术摘要：本文主要论述了干法脱除烟气中SO2的各种技术应用及其进展情况，对烟气脱硫技术的发展进行展望，即研究开发出优质高效、经济配套、性能可靠、不造成二次污染、适合国情的全新的烟气污染控制技术势在必行。

关键词:烟气脱硫二氧化硫干法前言：我国的能源以燃煤为主，占煤炭产量75％的原煤用于直接燃烧，煤燃烧过程中产生严重污染，如烟气中CO2是温室气体，SOx可导致酸雨形成，NOX 也是引起酸雨元凶之一，同时在一定条件下还可破坏臭氧层以及产生光化学烟雾等。

总之燃煤产生的烟气是造成中国生态环境破坏的最大污染源之一。

中国的能源消费占世界的8％～9％,SO2的排放量占到世界的15.1％，燃煤所排放的SO2又占全国总排放量的87%。

中国煤炭一年的产量和消费高达12亿吨，SO2的年排放量为2000多吨，预计到2010年中国煤炭量将达18亿吨，如果不采用控制措施，SO2的排放量将达到3300万吨。

据估算，每削减1万吨SO2的费用大约在1亿元左右,到2010年，要保持中国目前的SO2排放量,投资接近1千亿元，如果想进一步降低排放量，投资将更大[1］。

为此1995年国家颁布了新的《大气污染防治法》，并划定了SO2污染控制区及酸雨控制区。

各地对SO2的排放控制越来越严格，并且开始实行SO2排放收费制度。

随着人们环境意识的不断增强，减少污染源、净化大气、保护人类生存环境的问题正在被亿万人们所关心和重视，寻求解决这一污染措施，已成为当代科技研究的重要课题之一。

因此控制SO2的排放量，既需要国家的合理规划，更需要适合中国国情的低费用、低耗本的脱硫技术。

烟气脱硫技术是控制SO2和酸雨危害最有效的手段之一,按工艺特点主要分为湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫.湿法脱硫是采用液体吸收剂洗涤SO2烟气以脱除SO2。

常用方法为石灰/石灰石吸收法、钠碱法、铝法、催化氧化还原法等，湿法烟气脱硫技术以其脱硫效率高、适应范围广、钙硫比低、技术成熟、副产物石膏可做商品出售等优点成为世界上占统治地位的烟气脱硫方法.但由于湿法烟气脱硫技术具有投资大、动力消耗大、占地面积大、设备复杂、运行费用和技术要求高等缺点，所以限制了它的发展速度。