铁水脱硫剂
铁水预处理
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王丽 丽
8 铁水预处理
铁水预处理是指铁水兑入炼钢炉之前进行的各种处理。 铁水预处理是指铁水兑入炼钢炉之前进行的各种处理。 普通铁水预处理包括：铁水脱硫、铁水脱硅和铁水脱磷。 普通铁水预处理包括：铁水脱硫、铁水脱硅和铁水脱磷。 8.1 铁水预脱硫 脱硫剂：石灰粉（CaO）、电石粉（ ）、电石粉 和金属镁。 1、脱硫剂：石灰粉（CaO）、电石粉（CaC2）和金属镁。 石灰粉： 1）石灰粉： 2CaO（S）+ [S] + 1/2[Si] =(CaS)（S） + 1/2(Ca2SiO4) ） 电石粉： 2）电石粉： CaC2(S）+ [S] ==(CaS)（S） + 2[C] ） 2(S） 电石粉需要以惰性气体密封保存和运输。 电石粉需要以惰性气体密封保存和运输。 金属镁： 3）金属镁： Mg+ [S]=MgS(S) 金属镁活性高，极易氧化，易燃易爆， 金属镁活性高，极易氧化，易燃易爆，所以镁粒必须表面 钝化后才能安全的运输、储存和使用。 钝化后才能安全的运输、储存和使用。
镁在铁水温度下与硫有较强的亲和力。特别是在低温下 镁在铁水温度下与硫有较强的亲和力。 镁脱硫效率极高。用镁脱硫铁水温降小， 镁脱硫效率极高。用镁脱硫铁水温降小，渣量及铁损均 少且不损坏处理罐内衬，也不影响环境。 少且不损坏处理罐内衬，也不影响环境。因而铁水包喷 镁脱硫工艺获得了迅猛的发展。 镁脱硫工艺获得了迅猛的发展。 镁价格昂贵，保存时须防止吸潮。 镁价格昂贵，保存时须防止吸潮。 2、脱硫方法——喷吹法 脱硫方法——喷吹法 —— 此法是用喷枪以惰性气体为载体， 此法是用喷枪以惰性气体为载体，将脱硫剂与气体混合 吹入铁水深部， 吹入铁水深部，以搅动铁水与脱硫剂充分混合的脱硫方 该法可以在鱼雷罐车或铁水包内处理铁水。 法。该法可以在鱼雷罐车或铁水包内处理铁水。
常用脱硫剂种类及其反应特点，脱硫生产指标，KR法脱硫的生产工艺流程和脱硫的基本操作
常用脱硫剂种类及其反应特点，脱硫生产指标，KR法脱硫的生产工艺流程和脱硫的基本操作铁水预处理，炼钢生产中主要是指铁水在进入转炉之前的脱硫处理。
广义的铁水预处理是指包括对铁水脱硫、脱硅、脱磷的三脱处理，另外还有特殊铁水的预处理，如含V铁水的提V等。
铁水脱硫是二十世纪70年代发展起来的铁水处理工艺技术，它已成为现代钢铁企业优化工艺流程的重要组成部分。
铁水脱硫的主要优点如下:1.铁水中含有大量的硅、碳和锰等还原性的元素，在使用各种脱硫剂时，脱硫剂的烧损少，利用率高，有利于脱硫。
2.铁水中的碳、硅能大大提高铁水中硫的活度系数，改善脱硫的热力学条件，使硫较易脱致较低的水平。
3.铁水中含氧量较低，提高渣铁中硫的分配系数，有利于脱硫。
4.铁水处理温度低，使耐火材料及处理装置的寿命比较高。
5.铁水脱硫的费用低，如在高炉、转炉、炉外精炼装置中脱除一公斤硫，其费用分别是铁水脱硫的2.6、16.9和6.1倍。
6.铁水炉外脱硫的过程中铁水成份的变化，比炼钢或钢水炉外处理过程中钢水成份的变化对最终的钢种成份影响小。
采用铁水脱硫，不仅可以减轻高炉负担，降低焦比，减少渣量和提高生产率，也使转炉也不必为脱硫而采取大渣量高碱度操作，因为在转炉高氧化性炉渣条件下脱硫是相当困难的。
因此铁水脱硫已成为现代钢铁工业优化工艺流程的重要手段，是提高钢质量、扩大品种的主要措施。
早期的铁水脱硫方法有很多种:如将脱硫剂直接加在铁水罐罐底，靠出铁铁流的冲击形成混合而脱硫的铺撒法。
也有将脱硫剂加入装有铁水的铁水罐中，然后将铁水罐偏心旋转或正向反向交换旋转的摇包法。
之后逐步发展至今天采用的KR搅拌法及喷枪插入铁水中的喷吹法。
第二节常用脱硫剂及脱硫指标一、常用脱硫剂经过长期的生产实践，目前选用作为铁水脱硫剂的主要是Ca、Mg、Na等元素的单质或化合物，常用的脱硫剂主要有:Ca系:电石粉(CaC2)、石灰(CaO)、石灰石(CaCO3)等Mg系:金属Mg粉Na系:苏打(Na2CO3)二、常用脱硫剂反应特点1.电石粉碳化钙脱硫反应为用CaC2脱硫有如下特点:1)在高碳系铁水中，CaC2分解出的Ca离子与铁水中的硫有极强的亲和力。
铁水预处理脱硫工艺流程
铁水预处理脱硫工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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铁水用不同方法脱硫效果的比较
类似于低硫钢和超低硫钢这类优质钢的合理冶炼在很大程度上取决于金属产品的竞争能力。
几乎每个企业都具有铁水炉外脱硫的方法和能力。
以前制定的基本要素是在尽可能低的消费情况下确保铁水中含硫量达到 0.01～0.02%。
日前对这种状况提出了更为严格的要求。
要想提高低硫钢（S≦0.005％）的冶炼数量，必须采用含硫量不超过0.001－0.003％的铁水。
为了建立和选择最有效的铁水炉外脱硫方法，黑色冶金公司和一些企业组织在工业条件下进行了综合研究。
在完善铁水用非镁脱硫剂脱硫工艺时，铁水脱硫率提高到80%和80％以上，但尽管极大地改善技术经济指标，一直未完成消除非镁脱硫剂脱硫过程所固有的缺陷。
例如，脱硫剂单位耗量大；损失大量含渣钢水；铁水温度明显降低；只有在铁水包内处理大量钢水时才能达到合格的脱硫指标；脱硫后钢水中最低含硫量几乎被限制在0.005%～0.010%；尽管脱硫剂价格不高脱硫成本却相当高。
因此，铁水用少量含镁脱硫剂炉护外脱硫方法更有前景，该方法可改变脱硫深度和减少含硫量至0.001%。
黑色冶金学院研究者们成功地采用镁进行铁水脱硫，并就此进行了试验，由此形成了经济、合理的炉外处理铁水方法，其主要包括以下几个部分：脱硫剂为颗粒直径不大于1.4mm的颗粒镁；在特殊的供入制度和物质交换条件下，通过控制喷入中性气体，镁按熔池最大深度喂入铁水；在最深处，即包底完成蒸发过程和铁水充镁；在镁的供入和物质交换区供热一致情况下，按照特殊制度和供入条件确保镁蒸发；供料系统确保专门制定的配料和供入参数；必要情况下调整包渣和铁水上方的气体成份。
为了保证铁水用镁脱硫的经济性和良好的效果，必须遵守上述全部要求。
违反其中一条就有可能降低镁的回收率。
目前，铁水用镁脱硫方式包括以下几个部：供入颗粒镁（不含添加剂）；供入含粒状镁的粉末碳化钙或石灰混合物；利用夹送器供入含镁包芯丝。
对上述3个铁水用镁炉外脱硫过程的理论和工艺原理进行全面分析表明，仅有喂入颗粒镁具有很大的技术经济优势，这种方法更有效、更可靠和更合理，其它方法次之。
铁水预处理脱硫剂的选择
系 复 合脱 硫 音 较 为 理 想 。 ｛
【 关键词 ｌ佳水穗处理
１ 前 言
地 位 ，诸 如 Ｃ Ｏ ａ ， ａ 、ＣＣ 等脱硫 剂 只 能通 过 喷吹 载 流 气 体 、 机 械或 摇 包 所形 成 的铁 水 搅 拌 作 Ｊ ，才 ＿ ｝ ｊ 能提 高其 脱硫 能力 。 而 金属 镁进 入 铁 水 后 ，在 高 温 铁 水 的 作 用 下 ，会 气化 成 镁蒸 气 ．能 以镁 气 泡
维普资讯
・ ８・
钢
铁
技
术
２０ Ｏ ２年 第 １期
铁水预处理脱硫剂 的选择
马钢技术 中心
【 摘
李博 知
要 ｌ通过对一些典型 的脱硫 荆的热力学 、动 力学分析 覆脱硫 荆的特 点和 经济效 果等 多方面的比较 ，认为 采用 Ｍ ｇ 脱硫 脱硫 音 ｛
由式 （） ２ 可见 ， ｓ 与镁 的蒸 气压 成反 比＿ ， ］ 芙系 所 以，随 着镁 蒸气 压力 的提 高 ，［］ 急剧降 低 。 ｓ将
２ 单相 反应 ）
效 果 为佳 。尤 其 金属 镁 用 于炉 外 脱硫 Ｉ岂，业 已 ．
受 到重视
在 一 般 铁水温 度 范围 （ ０Ｃ～ １２ 。 １５ ￣ ３ ４０Ｃ）内，
４ 用金 属镁脱硫 的理 论分 析
镁 在饱 和 了碳 的 铁 水 中有 很 高 的溶 解度 后 ，便 进 行扩散 并与 ［］ 如式 （） ｓ有 ３ 的反麻 ：
在料罐中易 “ 架桥”堵塞 ：（） ３极易吸潮劣化 ．降 低反应 效 果 ，且运 输 、贮存较 为困难 。
３ Ｎ ２Ｏ 苏 打 ） ） ａＣ （
其优 点 有 ： （） 根 强 的脱 硫 能 力 ； （） 硫 １有 ２脱 的 同 时 还 能 脱 磷 ： （） ３ 处理 后渣 中 的 苏 打 水 溶 性 ，可同 收利 。 缺 点有 ： （） １５ ＂ 以 上易挥 发 、分解 ， １在 ２ ０ Ｃ度 铁 水温 度 大 ，污 染环 境 ：（） ２ 对罐 衬侵蚀严 重 ：（） ３ 来 源稀 缺 、成 本 高。
脱硫剂
铁水脱硫剂种类发布时间:2009-12-06 13:59:50铁水脱硫剂(desulphurizer for hot metal)能与铁水中的硫生成不溶解或低溶解于铁的硫化物，从而降低铁水硫含量的物料。
种类铁水脱硫剂分为石灰系、碳化钙系、苏打系、镁系等4类。
其他一些物质，如稀土元素铈，它与硫有较强的亲和力，但比镁的脱硫能力低，成本高，因此不宜用来处理大量铁水；食盐和碳酸锰矿混合物也可脱硫，但脱硫时挥发出大量褐色烟状盐蒸气和氯气，严重污染环境，故未能广泛应用。
石灰系是来源广泛、价格低廉的有效脱硫剂。
包括石灰，石灰石以及以石灰为主要组分的混合物。
石灰的主要化学成分是CaO，优质石灰的CaO含量可高于95％。
铁水脱硫所用石灰一般为粉状，称为石灰粉剂。
至20世纪80年代末，尚无该粉剂成分、粒度分布和性能的统一技术标准，但从冶金反应和输送角度考虑，一般采用的石灰粉剂CaO>85％，S<0．15％，H2O<0．5％；其他杂质如SiO2、Fe2O3、MgO等尽量低，以提高有效CaO含量。
石灰粉含水量是个重要参数。
含水高的石灰粉易粘在输送管壁或堵塞喷粉罐的喉口，影响输送或脱硫处理的正常进行。
作为铁水脱硫用的石灰粉要求粒级0．3～1．0mm的约占80％。
以上粒度分布也可根据具体情况适当调整。
石灰颗粒过细会影响输送性能，增加喷吹法脱硫时的损耗。
颗粒太大则会降低脱硫速度。
在使用中希望石灰粉的活性高。
由于石灰粉有非常强的吸水性，因此它的加工和贮存都需注意防潮，使用前还需烘烤。
为提高石灰粉的脱硫效果，往往在其中加入一些助熔剂如萤石、冰晶石等或和其他脱硫剂配成石灰系脱硫粉剂。
若在石灰粉中加入一定量(如石灰粉的2％左右)的强还原性元素如铝、镁等，脱硫速度和脱硫率都有明显的提高。
这种由两种或两种以上的物料组成的脱硫剂称为复合脱硫剂(或合成渣)。
石灰石的主要化学成分为CaCO3，在声pCO2=0．1MPa时的分解温度约为896℃，分解产物为CaO和CO2，因此可代替石灰作脱硫剂。
铁水脱硫剂行业分类
铁水脱硫剂行业分类铁水脱硫剂是一种用于冶金工业中进行炼钢和铸铁过程中脱除硫化物的化学品。
随着冶金工业的发展和环境保护意识的增强，铁水脱硫剂的需求也越来越大。
根据其作用机制、成分和性能特点的不同，铁水脱硫剂可以分为多种不同的类别。
第一类是常规铁水脱硫剂。
这类脱硫剂主要是以氧化剂为主要成分，例如氧化铁、二氧化锰等。
常见的常规铁水脱硫剂有硅锰合金和硅铁合金。
这类脱硫剂能够在高温条件下与硫化物反应，生成可溶解的硫酸根离子，从而起到脱硫的作用。
第二类是钙基铁水脱硫剂。
这类脱硫剂主要以钙化合物为主要成分，例如氧化钙、碳酸钙等。
这些成分在高温下能够与铁水中的硫化物反应生成硫化钙，并且硫化钙具有高熔点和良好的浮力，能够有效地从铁水中除去。
第三类是镁基铁水脱硫剂。
这类脱硫剂主要以镁化合物为主要成分，例如氧化镁、铝镁合金等。
镁基铁水脱硫剂能够在高温下与硫化物反应生成硫化镁，并且硫化镁较硫化钙具有更高的浮力和更好的脱硫效果。
除了以上的主要分类外，根据铁水脱硫剂的形状和使用方式，还可以分为颗粒状铁水脱硫剂和线状铁水脱硫剂。
颗粒状铁水脱硫剂是将脱硫剂材料制成颗粒状，直接投入到铁水中进行脱硫。
线状铁水脱硫剂是将脱硫剂材料制成线状，悬挂在铁水中进行脱硫。
线状铁水脱硫剂在脱硫过程中能够更好地与铁水接触，提高脱硫效果。
综上所述，铁水脱硫剂行业可以根据其作用机制、成分和性能特点进行分类，包括常规铁水脱硫剂、钙基铁水脱硫剂和镁基铁水脱硫剂。
此外，根据其形状和使用方式，还可以分为颗粒状铁水脱硫剂和线状铁水脱硫剂。
不同种类的铁水脱硫剂在脱硫效果、成本、使用方便等方面存在差异，用户可以根据具体需求选择适合的铁水脱硫剂产品。
随着冶金工业的发展和环保要求的不断提高，铁水脱硫剂行业有望迎来更广阔的发展前景。
铁水预处理脱硫分析
铁水预处理脱硫分析【摘要】铁水预处理是现代化炼钢厂的重要工序之一，其目的主要是降低铁水中的某些有害元素含量，为炼钢提供合格的铁水，而脱硫技术更是重中之重。
，采用铁水脱硫技术已成为钢铁企业质量水平的一个标志。
本文对铁水预处理脱硫技术及方法进行了阐述。
【关键词】铁水预处理脱硫剂的比较喷吹法1、铁水预处理发展概况西欧、日本早在20世纪60～70年代就在铁水脱硫预处理理论研究的基础上在工业上进行了应用。
国内武钢二炼钢1979年引进了日本新日铁的机械搅拌法(ＫＲ)铁水脱硫装置，北台，天钢，宣钢，冷水江，攀钢，酒钢等企业先后由国内自主开发了喷吹石灰、萤石的脱硫方法。
1985年宝钢一炼钢引进日本鱼雷罐车内喷吹石灰、萤石的脱硫装置。
武钢一炼钢开发的镁基混合喷吹工艺，1998年宝钢，鞍钢，包钢引进美国EMSⅡ公司镁基复合喷吹技术，本钢引进了霍戈文镁基复合喷吹法脱硫技术。
近几年我国铁水预处理有了强劲发展，随着钢产量从1996年1亿t发展到2004年的2.725亿t，近5年来全国共计建设了约80多套铁水脱硫预处理装置，处理能力近7000万t。
新建设的铁水脱硫预处理生产线使用的脱硫工艺主要有ＫＲ法和喷吹法，处理容器基本上为转炉铁水罐。
近几年来铁水脱硫预处理的发展还有以下特点：铁水脱硫每罐铁水容量从50ｔ(石钢等)到300ｔ(宝钢)不等。
脱硫剂主要为石灰和金属镁，既有以单独一种粉剂作脱硫剂的(如武钢一炼钢，邯钢三炼钢等)，也有以一种粉剂为基础的复合粉剂作脱硫剂的(如包钢，梅钢等)。
以金属镁作脱硫剂得到了大力发展，使用镁及镁基脱硫剂的生产线占到了80以上)。
大部分为引进国外先进的脱硫预处理工艺。
如日本的KR法，北美、西欧的镁基复合喷吹技术，乌克兰的单吹颗粒镁喷吹技术。
在工艺相似的情况下，引进技术来自不同的技术供应商。
如复合喷吹法既有美国ＥＳＭⅡ、加拿大DAN1ELICORUS(原霍戈文)、还有日本DIAMOND公司等。
我国在早期引进国外先进技术的基础上改进的自主知识产权开发技术也在发挥着作用。
铁水脱硫方法
铁水脱硫是钢铁生产过程中的一项重要技术，旨在降低铁水中的硫含量，以保证钢铁产品的质量。
硫在钢铁中以硫化物的形式存在，会降低钢的纯净度，影响其机械性能，特别是对于海洋平台、汽车板等高品质钢材的生产，要求铁水中的硫含量必须严格控制。
常见的铁水脱硫方法有以下几种：
1. 机械搅拌法（KR法）：通过机械搅拌器使铁水旋转，并喷入脱硫剂，如CaO或MgO，通过搅拌使脱硫剂与硫化物反应，实现脱硫。
2. 喷吹法：利用喷枪将粉末状的脱硫剂直接喷入铁水中，脱硫剂与铁水中的硫化物发生反应，从而降低硫含量。
3. 气体搅拌法：将含有硫的气体通入铁水中，通过气体的搅拌作用，使硫化物与气体充分混合并排出。
4. 悬浮法：将含硫化合物的悬浮液通入铁水中，通过悬浮液的吸附作用将硫分从铁水中分离出来。
5. 压入法：将含硫气体或液体通过压力直接压入铁水中，使其与铁水充分接触并达到脱硫效果。
以上方法中，机械搅拌法（KR法）因其效率高、控制参数灵活而被广泛应用。
此外，还有利用摇包、搅拌时间、转速等参数进行优化的方法，以及对脱硫剂的加入速度和量进行控制的技术，以提高脱硫效率和降低成本。
铁水脱硫剂的特点及镁基脱硫剂在包钢的应用
0 . 002 %［2］。
1.4 镁基脱硫剂
1.4.1 镁在铁液中的汽化和溶解
镁的熔点为 651 C ，沸点 为 1 110 C ，远 低 于 一
般 铁 水 温 度 ，因 此 金 属 镁 进 入 铁 水 后 有 如 下 行 为 ：
M（g S）"M（g I）"M（g g）"〔Mg〕，即 经 历 熔 化，汽 化 ，溶 解 过 程 。
点为 2 450 C ，在铁水温度下形成 固 体 渣，易 于 扒 渣
而从铁 水 中 分 离。 但 电 石 系 脱 硫 剂 的 成 本 相 对 较
高 ，且 由 于 其 极 易 吸 收 水 分 而 生 成 乙 炔 ，容 易 引 起 爆
炸 ，故 在 运 输 储 运 过 程 中 需 要 惰 性 气 体 保 护 ，在 使 用
（2） （3）
2Na2O + Si2"2Na（2 g）+ SiO2
（4）
Na2O + Fe"Na（2 g）+ FeO Na（2 g）+ S"Na2S Na（2 g）+ 1 / 2O2"Na2O（S） CO（g）+ 1 / 2O2"CO2
（5） （6） （7） （8）
苏 打 粉 系 脱 硫 剂 虽 然 价 格 便 宜 ，来 源 丰 富 ，但 由
300 ~ l 450 C 内，镁 的 溶 解 度 为 0 . 006 4 % ~ 0 . 033 硫之间进行剧烈 的 反 应，而 脱 硫 产 物 的 生 成 和 上 浮
0 % 。由此可见，镁 在 铁 水 中 的 溶 解 度 很 小，大 部 分 成为喷吹镁粒脱硫的限制性环节。通常采用在镁粒
镁以气泡形式向熔池外排除。
铁水脱硫工艺及原理
铁水脱硫工艺及原理
在钢铁生产过程中，铁水中常常含有大量的硫元素，如果不对其
进行处理，将会严重影响钢材的质量，并产生环境污染。
因此，铁水
脱硫工艺显得尤为重要。
铁水脱硫技术常用的方法有物理吸附、化学吸收和反应脱硫三种。
其中，反应脱硫是最常用的方法，其原理是在高温下向铁水中注入适
量的脱硫剂，将其中的硫元素与脱硫剂反应生成易挥发的化合物，从
而实现铁水的脱硫。
在具体操作过程中，反应脱硫有不同的工艺路线。
常用的有氧化
脱硫法、灰吹脱硫法、氧气喷吹净化法、转炉脱硫法、高炉脱硫法等。
这些方法各有优缺点，不同的工艺路线也需要根据实际情况进行调整
和选择。
以高炉脱硫法为例，其主要步骤如下：首先，在高炉炉料与渣铁
层之间设置喷吹口，然后在热风炉中加热脱硫剂，使其能够与硫元素
发生反应后喷入高炉中。
脱硫过程中，随着煤气的上升，脱硫剂被分
布在高炉内，进而与炉料和渣铁层中的铁水进行接触反应。
这样，硫
元素就能够被有效地吸附和转化为易挥发的化合物，大大降低了铁水
中硫的含量。
除了反应脱硫，还有物理吸附脱硫，也就是利用硫元素与特定物
质表面间的亲和力将硫元素吸附到物质表面进行除去。
化学吸收脱硫，
则是将脱硫剂直接注入铁水中，利用其与硫元素发生化学反应生成易挥发化合物的原理进行脱硫。
总体来说，不同于其它行业，钢铁厂的铁水脱硫技术直接关系到钢材质量、环境保护和生产成本等方面，对于钢铁企业来说。
因此，对于铁水脱硫工艺的研究和运用有着极其重要的指导意义。
1#KR铁水脱硫技术操作规程
1 原料要求1.1 铁水条件1.1.1 铁水温度T ≥1250℃。
1.1.2 铁水硫含量[S]≤0.070%。
1.1.3 渣层厚度σ＜50mm 。
1.1.4 处理铁水量Q=110-125吨/罐次。
1.2 KR 脱硫剂1.2.1 脱硫剂理化指标：见下标准。
1.2.2 加入标准：见下表。
注：重脱终[S]≤0.005%，轻脱终[S]> 0.005%。
1.2.3根据品种冶炼要求及铁水条件，可将前硫提高或降低0.003～0.008%计算脱硫剂加入量。
技术操作规程标准 120t 转炉炼钢厂 1#KR 铁水脱硫编号： 批准日期： 生效日期：页数：第1页 共5页编号：页数：第2页共5页1.2.4 KR脱硫剂：CaO基脱硫剂1.2.4.1 重量配比：活性石灰88-90% 萤石12-10%1.2.4.3 要求新鲜、干净、干燥、不得粉化变质。
2 扒渣操作2.1 脱硫铁水罐由牵引车运载至扒渣位置后，由主控台将罐倾斜至扒渣角度（以铁水不能溢出为准），然后进行扒渣操作。
2.2 接通扒渣机电源并选择好手动或自动操作方法（扭动转换操作手柄）。
2.3 启动前，要确认清楚手动（ISW）或自动（3PL）灯光显示和紧急停车手动按扭的位置；压缩空气的入口压力达到0.6-0.8MPa、操作压力＞0.45 MPa；扒渣机小车前端极限设在零位、后退端极限应设在拾位上，否则不允许运转。
2.4 调整大臂高度，先试扒后再调整适宜高度进行正式扒渣作业（扒渣机的前后行程5-6米，高度调整为0.9米，左右旋转角度为12.5度）。
2.5 当罐内铁水中带有大于600kg的渣块时，原则上不能强行扒渣，应将铁水返回到混铁炉。
2.6 前渣扒至铁水裸露≥1/3且无块砣状渣块漂浮；后渣扒至铁水裸露≥2/3，直兑及入低混扒至铁水裸露≥3/4。
2.7 回落铁水缶，关停扒渣操作，将指令送至现场卷场操作人员。
3 卷场操作3.1 运行前必须检查主操作台电源转换开关，确认钢丝绳及抱闸正常，进行试运转后方能使用。
铁水预处理“脱硅—脱硫—脱磷”顺序的选择
铁水预处理“脱硅—脱硫—脱磷”顺序的选择1 CaO作“三脱”剂（1）脱硅－脱硫－脱磷顺序—铁水沟处铁鳞脱硅铁水脱硅是放热反应，铁水温度越低，脱硅的效果越好。
考虑到铁水的脱硫温降和运输、等待温降，若将脱硅置于脱硫之后，脱硅时的铁水温度将较铁水沟脱硅更低，铁水预脱硅工序应尽量置于脱硫之后，而不是在脱硫之前。
脱硫—反应平衡时[%S]达10-4数量级，可满足所有钢种的要求；温度的变化对铁水脱硫效果的影响很小，因此脱硫可考虑提至脱硅之前，在确保脱硫效果的同时使脱硅也处于较好的热力学条件下。
转炉内脱硅、脱磷—有资料表明：铁水中[%Si]大于0.15时为脱硅期，[%Si]小于0.15时脱磷反应才会开始，脱磷反应是放热反应，较低温度的脱磷炉内脱硅的热力学条件应是最佳的。
因此应取消铁水沟处的高温脱硅，将其移至脱硫之后的脱磷转炉内和脱磷一同进行。
（2）脱硫－脱硅、磷顺序“脱硫—脱硅、脱磷”顺序的情况下，脱硫反应平衡时量[%S]下降了一个数量级。
将脱硅任务放在脱硫之后完成，能明显改善CaO粉剂脱硫的热力学条件。
（3）脱硅、脱磷－脱硫顺序在“脱硅、脱磷—脱硫”顺序的情况下，脱硫反应平衡时[%S]为10-3数量级，而在“脱硅—脱硫—脱磷”顺序下，[%S]为10-4数量级，在“脱硫—脱硅、脱磷”顺序下，[%S]为10-5数量级。
显然“脱硫—脱硅、脱磷”顺序下CaO粉剂脱硫反应的热力学条件更好。
（4）同时“三脱”机理研究表明：用氮氧复合气体作载气喷吹CaO粉同时进行铁水预处理“三脱”反应时，脱硅、脱磷主要是在喷枪附近的高氧势区进行的瞬时接触反应；脱硫则是还原性渣和铁水之间的持久接触反应。
对铁水预处理脱硅来说，脱磷转炉顶吹氧加CaO粉剂脱硅的热力学条件是最优的。
CaO的脱磷能力受铁水温度的影响很大，在其它操作条件允许的情况下，应该尽量在低温下脱磷。
“脱硫－脱硅、脱磷”顺序下，专用脱磷转炉脱磷时铁水的温度较同时“三脱”时低。
综合比较认为：CaO作三脱剂时，脱磷应在脱硫之后，并在专用转炉内进行最佳。
铁水脱硫常用的促进剂及其作用原理
铁水脱硫常用的促进剂及其作用原理 添加各种促进剂对脱硫效果有一定影响,常用的促进剂有Al 粉、CaF 2、CaCO 3或MgCO 3、碳等。
(1)添加Al 粉的作用。
铁水中含有[Si ]并用CaO 作脱硫剂时,在石灰粒表面形成高熔点的致密的2CaO ・SiO 2反应层(其熔点为2130℃),此反应层阻碍了铁水中的硫进一步向石灰内部扩散,因而降低了CaO 的脱硫速度和脱硫效率。
若脱硫前向铁水中加入铝或在脱硫剂中掺入5%～10%的Al 粉,则在脱硫时,在石灰颗粒表面生成钙铝酸盐(3CaO ・Al 2O 3)和(12CaO ・7Al 2O 3)而阻止了不溶解硫的2CaO ・SiO 2包壳的形成。
由于钙铝酸盐稳定性比钙硅酸盐大,其熔点又低得多(3CaO ・Al 2O 3熔点为1535℃,12CaO ・7Al 2O 3熔点为1415℃),则这种低熔点的反应产物层具有很大的熔解硫的能力,有利于硫通过此反应产物层而向CaO 内部扩散,从而提高了CaO 的脱硫速度和脱硫效率。
因此,用CaO 脱硫时,铁水中(或脱硫剂中)加入少量的Al 粉能显著地提高CaO 的脱硫效率和脱硫速度,容易得到低硫铁水,而且操作稳定可靠,但Al 粉价格昂贵,加入一定数量Al 粉,势必增加脱硫成本。
(2)添加Ca F 2的作用。
CaF 2本身没有脱硫能力。
也曾进行过用萤石粉喷入铁水中进行脱硫的试验,喷吹量达19kg/t 之多,而脱硫率仅为3%,这也说明CaF 2本身没有脱硫能力。
但在CaO 中掺入CaF 2后,使CaO 的脱硫速度显著增加,而且最终含硫量也降低了。
其机理有两种解释,一种解释是:CaF 2的加入降低了2CaO ・SiO 2的熔点,使硫容易向CaO 固相扩散。
另一种解释是CaF 2分解出的氟离子破坏了2CaO ・SiO 2赖以结合的化学键,使之形成"空隙",易使硫扩散到CaO 粒子内部。
但不管何种解释,从宏观上看,CaF 2的加入都大大提高了CaO 的脱硫速度和脱硫效率。
铁水预处理脱硫剂的发展与应用浅析
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铁 水 预 处 理 脱 硫 剂 的 发 展 与 应 用 浅 析
李媛媛
（ 本钢设计研究 院 辽宁 本溪 １７ ０ ） ００ １
须住高温条 件下进行。石灰系脱硫 剂的发展 ： 一是提 高石灰
的反 应 动 力 学 特 性 ， 石 灰 活 性 。 东 北 大 学 与 鞍 钢 第 三 炼 钢 即 厂 对 活性 度 的 研 究 表 明 ， 性 石 灰 的 脱 硫 率 不 小 于 ９ ％ ， 活 ０ 而 普 通 石 灰 脱 硫 率 小 于 ７ ％ 。 二 是 加 入 添 加 剂 ， 用 的 有 ０ 常 ＣＦ ａ 或铝 ， Ｃ Ｆ 厉 使 脱 硫 剂 降 低熔 点 变 为 液 态 ， 加 ａ 另 一 对 Ｃ Ｏ表 面 致 密 脱 硫 层 有 破 坏 作 用 ， 进 了脱 硫 。加 铝 生 成 的 ａ 促 Ａ ， 致 密 的 ２ ａ ・ ｉ 层 变 为 熔 点 较 低 的 铝 酸 盐 ３ ａ ＩＯ 使 Ｃ Ｏ ＳＯ ＣＯ
的脱 硫 能 力 ， 点 低 ， 化 成 渣 后 ， 动 性 很 好 ， 应 能 力 强 。 熔 熔 流 反
Ａ 或 １ Ｃ Ｏ ・ ７ １ （熔 点 分 别 为 １３ ℃ 和 １Ｏ ２ａ Ａ Ｏ ５５
但 因 Ｎ Ｏ 分解和氧化钠挥 发而 形成烟 雾 ， ａＣ ， 致使 氧化钠 的 利用率降低且 污染环境 ， 氧化钠 流动性 很好 的炉 渣对 耐 熔有
铁水预处理脱硫粉剂的选择
当 向铁水 中加 人 Ｍ ＋ ａ ｇ Ｃ Ｏ混 合 粉 剂 脱 硫 时 ， 镁 脱 硫 产物 Ｍｇ 与 ＣＯ发生 如下反 应 ： Ｓ会 ａ
Ｍ Ｓ Ｓ ＋ ａ Ｓ ＝ ｏ （ ） Ｃ Ｓ（ ） ｇ （ ） Ｃ Ｏ（ ） Ｍｇ Ｓ ＋ ａ Ｓ （ ２） １
温度下 ， 反应平衡的镁硫质量分数积是—个常数， 即
应式 ， １ ０ 反应达到平衡时 ， 在 ０Ｃ ３ ｏ 铁水中的硫活度 ： ＣＯ（ ） ［ ］ ［ ］ ＣＳ Ｓ ＋ Ｏ ａ Ｓ ＋ ｓ ＋ ｃ ＝ ａ （ ）Ｃ
ｌ
魄平 ＝ ． 蕾 ２４×１— ０３ ．
（ ９）
镁 氧平 衡 时 。ｏ １ ５×１ｒ， 平衡 时 ， （ ＝ ａ＝ ． ２ ０ 则 ９ ０）
的水平 ，但采用 ＣＯ Ｍｇ ａ ＋ 混合 脱硫剂 比单独使用镁 或
石灰脱硫的效果更好 （ 喷吹混合脱硫粉剂时， 中的 其 石灰粉剂可以分散镁粒 ， 降低镁气泡的平均直径 ； 石 灰颗 粒还 能够 作为 Ｍｇ Ｓ的结 晶核 心 ， 而 起 到 促进 从 镁脱硫 、 提高镁利用率的作用 ） 因此 ， ， 可将铁水中的 硫脱到更低 的水平 。在铁水温度 （ Ｏ ～ ０ １ Ｏ １ ０Ｋ） ， ６ ７ 下 采用 Ｃ Ｏ Ｍｇ ａ ＋ 混合脱硫剂时的脱 硫反应吉布斯 自由能
度为 ：
ａ＝ｌＫｌ ／ ６６× １ ６ ．４ ×１ ． ｓ ／ ３ ９． ＝１ ０ ＝１０
理论计算得到的 （ ｇ ・ ｓ 平衡值高很多。 Ｍ ） （ ） 对这 现象陈辉等 的解释为：镁与硫活度相互间的负作 用很强。 他们据实验观察发现， 镁的溶解损失在脱硫 的开 始 阶段 很 小 ， 随着硫 质量 分数 的降低 ， 的溶 解 镁
２ 氧化 钙在 铁水 中的脱 硫 在 １３ ０ｏ ，ａ ５ Ｃ时 Ｃ Ｏ脱 硫 反 应 的 平 衡 常 数 为 ６ ８， ． ９ 平衡 时铁水 中 （ 为 ００ ３ ％。 ４ Ｓ） ． ０７
铁水预处理脱硫剂的选择
硫 现象 ， 较少采用 。 故
是 选 择 高 效 率 的脱 硫 剂 。
度 范 围 内 ， 脱 硫 反 应 达 到 平 衡 时 ， 些 脱 当 这 硫 荆 都 可 使 铁 水 含 硫 量 降 低 到 ０ ０５ 以 ．， ％ ０
少， 渣量 少 ； ④脱 硫 产 物疏松 ， 渣 方 便 ， 扒 对
铁 水 罐 内衬 侵 蚀轻 。 缺点 ： ①极 易 吸潮 劣 化 ， 低 反 应 效 果 。 降
优 点 ： 有 很 强 的 脱 硫 能 力 ； 脱 硫 的 ① ② 同 时 还 能 脱 磷 ； 处 理 后 渣 中 的 苏 打 呈 水 溶 ◎ 性 ， 回收 利 用 。 可
由上 式 可 知 ， 温 度 为 １５ 当 ３０— １０ ℃ ４０ （６ ３ １７Ｋ） ， 之 相 平 衡 的 饱 和 蒸 气 １２ ６３ 时 与 压 为 ６７ ９ ０ ．５—８０ ６ ｐ （ １ ． Ｋ ａ ６—８ｍ ） 因 此 ， ａ 。 若 将铁 水 包 封 闭 ． 包 内 铁 水 液 蔼 上 形 成 使
优点： ①反 应 速 度挟 ， 硫 效 率 高 ， 且 脱 并 不 容 易 回疏 ； 消 耗 量 小 ， 生 渣 量 少 ； 硫 ② 产 脱 处 理 时 间 短 ， 水 温 降 小 ； 对 铁 水 温 度 要 铁 ③ 求不 严格 。
１ 典 型脱 硫 剂 的 热 力 学 、 力 学 动
分 析
１ １ 热 力 学 分 析 ．
在 标 准 状 态 下 １ ５ ｏ ， 些 脱 硫 剂 的 ３ ０ｃ时 一
铁水预处理脱硫工艺流程
铁水预处理脱硫工艺流程铁水预处理脱硫可是钢铁生产里相当重要的一个环节呢，今天咱就来唠唠它的工艺流程。
一、铁水脱硫的重要性。
铁水里要是含硫量太高呀，那可不得了。
这会让钢铁的质量变得很差劲。
比如说，会让钢铁变得很脆，就像那种一掰就断的小饼干似的，在使用的时候就特别容易出问题。
所以呀，必须得把铁水里的硫给处理掉，这样才能炼出好的钢铁。
二、预处理的准备工作。
在进行脱硫之前呢，得先把铁水准备好。
这铁水可是滚烫滚烫的，就像一锅煮沸了的超级热的粥。
要把铁水从高炉里运到专门进行脱硫处理的地方。
这个运输过程也得小心翼翼的，不然铁水洒出来，那可就像火山爆发一样恐怖啦。
而且呀，要对铁水的温度、重量这些数据都有个大概的了解，就像要了解自己的小宠物的习性一样，这样才能更好地进行后续的脱硫操作。
三、脱硫剂的选择。
说到脱硫，那就离不开脱硫剂啦。
常见的脱硫剂有石灰、镁粉这些。
石灰呢，就像一个踏实的小助手，价格比较便宜，用起来也比较方便。
镁粉呢，就像一个效率超高的小超人，脱硫的效果那是相当的好。
不过镁粉的价格就稍微贵一些啦。
在选择脱硫剂的时候呀，要根据铁水的具体情况来决定。
如果铁水含硫量不是特别高，石灰可能就够用了；要是含硫量比较高，可能就得请出镁粉这个小超人来帮忙啦。
四、脱硫的操作方式。
脱硫的操作方式有好几种呢。
有一种是喷吹法，就像给铁水吹泡泡一样。
把脱硫剂通过喷枪喷到铁水里，然后脱硫剂就会和铁水里的硫发生反应，就像两个小伙伴见面互相打招呼然后就手拉手一起走啦，这样硫就被带走了。
还有一种是搅拌法，就像拿个大勺子在铁水里搅啊搅。
在铁水里放入脱硫剂之后，用搅拌器搅拌铁水，让脱硫剂和硫充分接触，然后把硫除掉。
这两种方法都有各自的优缺点，不同的钢厂可能会根据自己的设备、成本这些因素来选择合适的方法。
五、脱硫后的检测。
脱硫完成之后呀，可不能就这么算了。
还得检测一下铁水的含硫量到底降低到了多少。
这个检测就像给铁水做个小体检一样。
如果含硫量达到了标准，那就可以把铁水送去下一道工序啦。
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铁水脱硫剂铁水脱硫剂(desulphurizer for hot metal)能与铁水中的硫生成不溶解或低溶解于铁的硫化物，从而降低铁水硫含量的物料。
种类铁水脱硫剂分为石灰系、碳化钙系、苏打系、镁系等4类。
其他一些物质，如稀土元素铈，它与硫有较强的亲和力，但比镁的脱硫能力低，成本高，因此不宜用来处理大量铁水；食盐和碳酸锰矿混合物也可脱硫，但脱硫时挥发出大量褐色烟状盐蒸气和氯气，严重污染环境，故未能广泛应用。
石灰系是来源广泛、价格低廉的有效脱硫剂。
包括石灰，石灰石以及以石灰为主要组分的混合物。
石灰的主要化学成分是CaO，优质石灰的CaO含量可高于95％。
铁水脱硫所用石灰一般为粉状，称为石灰粉剂。
至20世纪80年代末，尚无该粉剂成分、粒度分布和性能的统一技术标准，但从冶金反应和输送角度考虑，一般采用的石灰粉剂CaO>85％，S<0．15％，H2O<0．5％；其他杂质如SiO2、Fe2O3、MgO等尽量低，以提高有效CaO 含量。
石灰粉含水量是个重要参数。
含水高的石灰粉易粘在输送管壁或堵塞喷粉罐的喉口，影响输送或脱硫处理的正常进行。
作为铁水脱硫用的石灰粉要求粒级0．3～1．0mm的约占80％。
以上粒度分布也可根据具体情况适当调整。
石灰颗粒过细会影响输送性能，增加喷吹法脱硫时的损耗。
颗粒太大则会降低脱硫速度。
在使用中希望石灰粉的活性高。
由于石灰粉有非常强的吸水性，因此它的加工和贮存都需注意防潮，使用前还需烘烤。
为提高石灰粉的脱硫效果，往往在其中加入一些助熔剂如萤石、冰晶石等或和其他脱硫剂配成石灰系脱硫粉剂。
若在石灰粉中加入一定量(如石灰粉的2％左右)的强还原性元素如铝、镁等，脱硫速度和脱硫率都有明显的提高。
这种由两种或两种以上的物料组成的脱硫剂称为复合脱硫剂(或合成渣)。
石灰石的主要化学成分为CaCO3，在声p CO2=0．1MPa时的分解温度约为896℃，分解产物为CaO和CO2，因此可代替石灰作脱硫剂。
由于热分解时石灰石的崩裂，加入铁水的石灰石颗粒形成很多细小而活性大的石灰颗粒，具有很好的脱硫能力；同时，放出的CO2起到搅拌熔池的作用，改善传质条件，加快脱硫速度。
但CO2为弱氧化性气体，故石灰石用作脱硫剂时一般都配有一定量的炭素，以保证脱硫时的还原气氛。
石灰石分解是强烈吸热反应，因此很少单独使用。
用石灰或石灰基(系)粉剂进行铁水脱硫，效果与加入的脱硫剂量与脱硫方法、铁水硫含量以及铁水温度等因素有关。
如在120t铁水包中用空气喷吹含80％～85％CaO的石灰粉，吨铁石灰耗量为7．8kg，平均脱硫率为42％～50％，处理后铁水含硫量为0．02％～0．03％；用天然气在165～200t：铁水罐中喷吹石灰粉的消耗量为7．5～10kg／t、硫从0．05％～0．07％降到0．02％；回转炉内石灰粉消耗量为10～20kg／t时，脱硫率可达90％以上；KR法用90％CaO，10％萤石粉可得到92％以上的脱硫率，处理后铁水含硫量≤0．002％，脱硫剂消耗量为8．5kg．／t。
用石灰粉脱硫，处理前后铁水温降约为25～50℃。
石灰或石灰系(基)粉剂脱硫剂虽有消耗量较高、处理过程中温降较大的缺点，但因它的价格低廉，达到同样的脱硫效果，其所需成本仅为苏打的约1／5(按1990年中国市场价格计算)，因此在中国得到广泛的应用。
80年代后期，日本也逐渐用它代替碳化钙和苏打系脱硫剂进行铁水脱硫。
碳化钙系高效脱硫剂。
其脱硫能力和速度都高于石灰和苏打系，适用于快速处理大量铁水，且能获得极低含硫量的生铁，是早期的铁水预处理用脱硫剂之一，包括碳化钙和氰氨化钙以及以碳化钙为主要组分的碳化钙系混合物。
碳化钙又称做电石，化学式为CaC2。
工业碳化钙是在电炉中生产的。
用于脱硫的CaC2为粉状，极易和潮湿空气作用生成乙炔，有爆炸危险。
为使用安全起见，需充分干燥，密封贮存。
CaC2的消耗量与脱硫方法有关。
生产表明：用空气喷吹时，铁水硫含量从0．05％降至0．02％，每吨铁水需CaC24．5kg；用氮气或天然气喷吹，消耗量可降至1．6kg／t；采用机械搅拌法，CaC2消耗量为2～5kg／t，铁水硫含量可降到0．002％，脱硫率高于90％(此消耗量约为石灰的1／2)。
用碳化钙脱硫，烟尘少，温降小(约8～20℃)这也优于石灰和苏打。
但是CaC2的利用率仅50％，而价格却分别为苏打、石灰的几倍甚至几十倍，因此提高利用率是降低CaC2脱硫成本的重要途径。
将它与CaCO3，Ca(OH)2及硬硼钙石(2CaO•3B2O3•5H2O)等混合使用，或加入氰氨化钙，均可起到改善脱硫效果、降低消耗的作用。
氰氨化钙也称氨基石灰，化学式为CaCN2，是碳化钙和氮气在1100℃下加热得到的工业产品。
使用这种脱硫剂比碳化钙安全，并可提高它的利用率。
一种称为CaD的铁水脱硫剂就是60％碳化钙和40％氰氨化钙的细磨加工混合物，耗量可比碳化钙、石灰石与炭混合成的脱硫剂减少13％。
也可将CaCN2和CaCO3联合使用。
采用70％CaCN2、30％CaCO3混合喷吹脱硫，在加入量为13～25kg／t铁水时，可得到含硫量0．002％～0．003％的铁水，脱硫率90％。
苏打系脱硫能力比石灰强，50～60年代得到普遍应用。
包括苏打以及以苏打为主要组分的苏打系混合物。
苏打的化学式为Na2CO3，是工业碳酸钠，含Na2CO3高于90％。
一些含Na2CO3高的天然碱也可归于此类。
例如中国内蒙古的天然碱，含Na2CO380％左右，去除水分后，Na2CO3含量可达90％，它们用作脱硫剂时，不需经过特殊处理，只需烘干即可使用。
苏打作脱硫剂，早在20世纪30年代就有详细报道。
它的脱硫产物在低氧位时为Na2S，高氧位时为Na2SO4。
用铁水质量1％的苏打可使含硫为0．131％的铁水硫含量586降至0．035％，脱硫率达73％。
用机械搅拌法脱硫时，苏打加入量为6～8kg／t，脱硫率可达90％。
苏打脱硫的铁损因脱硫方法而异，如1250℃用喷吹法脱硫时约需8～12kg／t。
Na2CO3的沸点为1387℃，有试验证明，它在1400℃，p CO=0．1MPa的条件下不分解而蒸发，随着温度升高，蒸发加剧。
如苏打加入量为8kg／t时，1250℃的蒸发量为8％，1350℃增至35％。
若在Ar气条件下，Na2CO3部分分解，但大部分仍是蒸发。
因此在铁水温度下用苏打脱硫，烟尘量很大。
升高温度和降低铁水硅含量都会引起烟尘量的增加，降低了Na2CO3的利用率，造成环境污染，大量烟尘带走的显热使铁水的温降达30～50℃。
在苏打中加入石灰粉、石灰石或水泥等的苏打基脱硫剂可减少环境污染，改善脱硫效果，提高Na2CO3的利用率。
脱硫时加入的苏打会迅速与铁水包衬反应，生成含硅酸钠的苏打渣。
为防止这种渣对混铁炉和炼钢设备耐火材料的侵蚀以及因它而造成的回硫，应仔细将它与铁水分离并除去。
但由于该渣熔点低，且黏度小，很难扒干净。
可在渣上加入适量石灰粉使渣稠化，以利于渣铁分离。
苏打是重要的工业原料，大量使用不仅供货困难，且成本也高，加之上述的缺点，使它的应用受到限制，并逐渐被石灰系(基)脱硫剂所代替。
镁系是常用的铁水脱硫剂中最有效的脱硫剂之一。
可将处理前的铁水含硫量允许值从0．03％增至0．07％。
它和硫反应迅速，适于大量处理铁水。
包括镁、镁合金及镁和其他物料的混合物。
常压下镁的熔点为651℃，沸点1120℃。
在铁水处理温度下，加入铁水的金属镁首先变成蒸气，并与金属中的硫作用生成MgS。
1400℃下，镁蒸气平衡压力等于0．80MPa。
铁水中如此高压力的镁蒸气使铁水产生激烈的湍流，有利于脱硫反应的进行，但同时也带来喷溅。
一些工厂试验指出，选择合理的镁加入量可使脱硫反应平稳地进行。
比如在60t铁水包中用液态镁脱硫，若镁加入量为0．15～0．20kg／t，反应平稳，脱硫率可达90％，超过此量，则会引起铁水喷溅。
镁极易氧化，运输和保存都需注意密封。
为保证输送，贮存、操作时的安全和提高镁利用率，可将镁制成钝化镁粒和镁焦。
钝化镁粒是在球状的镁粒表面覆盖一层占镁量5％～15％的碱金属或碱土金属的盐类。
粒状镁可以是粗镁、镁合金和含镁物质。
均匀覆盖的镁粒具有很好的流动性，便于风送。
镁粒(含Mg85％～93％)脱硫在欧洲应用较多，用喷吹法脱硫，消耗量为0．6～0．7kg／t，脱硫率达90％。
镁焦的制作是将预热过的焦炭投入已熔化的镁液中，使焦炭的孔隙中浸透镁，其含镁量可达40％～45％。
用镁焦脱硫，吨铁水用量0．63～1．35kg，脱硫率60％左右。
镁焦脱硫在前苏联的钢厂中应用比较普遍。
北美使用较多的是石灰一镁的混合粉剂，其中含Mg约30％～50％。
实践认为，在喷粉脱硫中，这种混合剂比镁焦，Mg--Al合金和钝化镁粒的利用率高，将镁粉和白云石粉混合或将镁充填到多孔金属壳中压制成疏松圆片脱硫剂，也可避免镁蒸发导致的激烈反应。
镁脱硫为放热反应，所放出的热量可以补偿使镁熔化、蒸发以及加热到铁水温度所需的热量，所以用镁脱硫的温降较小，不超过20～30℃。
脱硫产物MgS的熔点为2000℃，不易被Si，C，CO等还原，但能部分溶解在渣中造成回硫，采用扒渣设备能显著提高其脱硫效率。
镁的价格大大高于其他脱硫剂，但从脱硫剂消耗及铁损等方面综合考虑，单位铁水的脱硫成本并不一定比石灰高，而且具有处理时温降小，烟尘量和渣量少以及可以得到极低硫含量(如0．003％左右)的铁水等优点，在一些电力工业发达，镁资源丰富的国家，如北美、西欧诸国和前苏联应用较多。
据报导，1986年，占世界镁产量60％以上的北美、铁水脱硫用镁每年消耗量为1．5万t；产量占31％的欧洲，消耗量则为4000t。
北美、西欧用镁脱硫的铁水占37％。
展望科学技术的进步对铁水质量提出了更高的要求，实行分割精炼是钢铁冶炼的发展趋势，因此铁水脱硫在今后的钢铁生产工艺中将占有十分重要的位置，采用与开发多功能复合脱硫剂(兼有脱硫，脱磷及脱除其他有害元素)，提高脱硫剂的利用率和脱硫效率，是铁水脱硫剂的方向。
已有的铁水脱硫剂各有优缺点，不同的国家将根据本国资源状况发展自己的脱硫剂系列，预计在亚洲，石灰系粉剂将会得到进一步开发。
随着热补偿技术的发展，CaCO3作为脱硫剂的基料也会有较好的前景。
在电力工业发达，镁资源丰富的欧洲和北美，镁系脱硫剂将会得到进一步应用。