IE数据处理与常用公式资料教程
IE 常见图文符号及运算公式
四．常用基本公式: 常用基本公式:
例:一天上班時間為480分,早會20分,生產過程中機器故障20分,模治具故障20分,一天共生產產品420sets,生產一個產品須時20分 ,流水線瓶頸工時為0.5分(含有寬放),不良率為5%,試計算: 1)總標準工時 2)作業效率 3)生產效率 4)設備綜合效率 解:根據以上介紹可知如下信息: 停止時間=早會20分 停機時間=機器故障20分+模治具故障20分=40分 總投入工時=480分 不良率=5% 1)總標準工時=420*0.5=210(分) 2)作業效率=(總標準工時/總使用工時)*100% =(總標準工時/總投入工時-停止時間-停機時間)*100% =[210/(480-20-40)]*100% =50% 3)生產效率=(總標準工時/總投入工時) *100% =(210/480)*100% =43.75% 4)設備綜合效率=時間稼動率*性能稼動率*良品率 時間稼動率=(總投入工時-停機時間)/總投入工時) *100% =[(480-40)/480]*100% =91.67% 性能稼動率=(總標準工時/負荷工時) *100% =[總標準工時/(總投入工時-停止時間)]*100% =[210/(480-20)]*100% =45.65% 良品率=1-不良率=1-5%=95% 故: 設備綜合效率=時間稼動率*性能稼動率*良品率 =91.67%*45.65%*95% =39.75%
S
1
三. 常見圖文符號
18种動素的定義及符號
動素分析是由美國工程師Frank Bunker Gilbreth(1862-1924)創立的,動作分析基本要素共有18种動作,也 有文獻定義為17种,本書設定為18种.(詳見下圖)
A.工 作 有 效 推 進 的 動 作 動 素 定 義 分 類 符號 B.造 成 工 作 遲 延 的 動 作 C.動 作 本 身 不 能 推 進 作 業 NO 1 名稱 伸手 英文及縮寫 Transport Empty (TE) Grasp (G) Transport Loaded (TL) Assemble (A) Disassemble (D) Use (U) Release Load (RL) 符號說明 手中無物的形狀 分類 A 定義 空 手 移 動 ,伸 向 目 標 ,又 稱空運 手或身體的某些部位充 分控制物體 手或身體某些部位移動 物 品 的 動 作 ,又 稱 運 實 將零部件組合成一件物 體的動作 將零部物進得分離和拆 解的動作 利用器具或裝置所做的 動 作 ,稱 使 用 或 應 用 握 取 的 相 反 動 作 ,放 開 控 制物的動作
IE常用公式
客戶緊急稽核﹐現場看板准備﹑5S抽查1.客戶緊急稽核﹐現場看板准備﹑5S抽查
2.C07棟廠房暖氣管道重新布置規划AYOUT繪制
棟廠房暖氣管道重新布置規划AYOUT繪制
跟工務檢討確認C07棟廠房1.5樓VIP辦公室施工方案及更新LAYOUT
應服務單位要求﹐准備客戶過來稽核的文件及相關事項
1.應服務單位要求﹐准備客戶過來稽核的文件及相關事項
廊坊SRM三樓清洗制程LAYOUT重新規划及現場數據調查
ALONA機種連線自動化改善效果驗証及收集和分析數據
1.應服務單位要求﹐准備客戶過來稽核的文件及相關事項
2。
IE计算公式
IE常用公式一覽表
一. 績效管理常用公式;
1.作業時間使用率=（投入工時-異常工時）/投入工時
=實際工時/投入工時
2.作業者作業效率=產出量╳標准工時/(投入工時-異常工時)
=總標准工時/實際作業工時
3.製造生產效率=產出工時/實際作業工時+異常工時
4.公司生產效率=產出工時/投入工時
5.出勤率=出勤人員/編置人員
6.加班率=加班時間/總工時
二.常用計算公式;
1.設備總合效率=時間稼動率╳性能稼動率╳良品率
負荷時間- 停機時間
= ╳
負荷時間
理論C.T ╳投入數量
╳
稼動時間
投入數量–不良數量
投入數量
正常時間合計
2.平衡效率= ╳100%
規制時間(瓶頭時間) ╳工程數(人員數)
1.時間利用率
實際作業時間
總投入時間
2.作業效率
總標準工時
總實際工時
單位時間實際產出標準人數
標準產出實際人數
實際作業時間內之效率指針
3.生產效率
生產效率= 作業效率x 時間利用率
單位時間實際產出標準人數
標準產出實際人力總標準時間總投入時間
總投入時間內之效率指針(含除外工時在內)
1.生產線平衡率
T1+T2+T3+…+T n
n.T m a x
T m a x﹕瓶頸工時
2.平衡率提升途徑
1.合併
2.重排
3.取消
4.簡化。
IE数据处理与常用公式
IE数据处理与常用公式IE（工业工程）数据处理是指在工业工程领域中使用数据进行问题分析、优化和决策的过程。
通过对数据的收集、整理、处理和分析，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、优化资源配置等。
下面是IE数据处理常用的公式和方法。
1.生产效率公式生产效率是指单位时间内生产的产品数量。
生产效率公式为：生产效率=（总产量-损耗）/生产时间2.完工率公式完工率是指生产过程中完成的产品数量占计划生产数量的比例。
完工率公式为：完工率=完成产品数量/计划生产数量3.制造周期公式制造周期是指完成一个产品所需要的时间。
制造周期公式为：制造周期=（开始时间-结束时间）/完成产品数量4.成本公式成本是生产过程中所需要的资源投入，包括物料、人工和设备等。
成本公式为：总成本=物料成本+人工成本+设备成本5.制造周期时间公式制造周期时间是指完成一个产品所需要的总时间，包括加工时间、等待时间和运输时间等。
制造周期时间公式为：制造周期时间=加工时间+等待时间+运输时间6.资源利用率公式资源利用率是指生产过程中所使用的资源占总资源的比例。
资源利用率公式为：资源利用率=生产所使用的资源/总资源7.效率公式效率是指生产过程中实际产出与标准产出之间的比例。
效率公式为：效率=实际产出/标准产出8.容量公式容量是指生产过程中单位时间内能够完成的工作量。
容量公式为：容量=总资源/单位时间9.平均停留时间公式平均停留时间是指在生产过程中产品在其中一工序的平均停留时间。
平均停留时间公式为：平均停留时间=生产时间/生产数量10.时间效率公式时间效率是指单位时间内完成的工作量。
时间效率公式为：时间效率=完成工作量/单位时间以上是IE数据处理常用的公式和方法。
通过对数据进行准确的收集、整理、处理和分析，可以帮助企业发现问题、优化流程，并做出合理的决策，以提高生产效率和降低成本。
IE基础计算方法
2020/11/2
IE基础计算方法
如何计算设备的产能
4. 如果一个产品流程需要经过该设备多次,则WPH可以用以下方法计算 5. 例如：某产品经过设备3次，Batch=25;
6. Step 1 0.5 hour
WPH1=50
HPW1=0.02;
7. Step2 1 hour
WPH2=25
HPW2=0.04;
2020/11/2
IE基础计算方法
效率改善分析见解
先定义下生产线直接效率计算公式：
直接效率＝（机型ST*良品数）/纯作业时间； 纯作业时间＝生产线直接人员投入时间－无作业时间； 如果数据准确的话，直接效率应该满足以下公式： 直接效率＋线体平衡损失＋不良率＝100％
这样你会说，如果线体平衡率只有60％，那效率最高岂不是不会超过60％？ 理论上是这样，但还有其他的因素： 我们的标准工时是针对普通熟练工人而且还考虑了宽放率，生产线实际作业时间有时会比标准工时少， 所以上面的公式也只是起理论参考作用，实际的数据会有点点偏差。 不过有了上面这个工时，我们就知道了如果要提高生产线效率，只要降低：线体平衡损失和不良率即可。
设备产能是由设备能力，工艺流程和产品结构等多个因素决定的。
2020/11/2
IE基础计算方法
如何计算设备的产能
• Equipment metrics(SEMI E79) – Uptime (down, PM); – Available (QC, Engineer use); – Utilization (Idle);
8. Step3 2 hour
WPH3=12.5
HPW3=0.08;
9. HPWt =∑HPWi =0.14
10.WPHt = 1/HPWt = 1/0.14 = 7.1 11.则该设备对应该产品的设备产出速率 WPH = 7.1 wafers/hour
IE基础讲义
定義 1:
工業工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組 成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科. 它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知 識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該 系統所取得的成果進行確定、預測和評價.
----美國 工業工程師學會(AIIE) 1995年
IE基礎講義
定義 2:
工業工程是對一個組織中人、物料和設備的使用及 其費用作詳細分析研究,這种工作由工業工程師完成, 目的是使組織能夠提高生產率、利潤率和效率.
----美國 大百科全書 1982年版
IE基礎講義
定義 3:
工業工程的目標就是設計一個生產系統及該系統的 控制方法,使它以最低的成本生產具有特定質量水平 的某种或幾种產品,並且這种生產必須是在保證工人 和最終用戶的健康和安全的條件下進行.
省錢的IE
IE基礎講義
IE 常用技術
• 1.工作研究. • 2.生產計劃與控制. • 3.設施規劃與設計. • 4.質量控制與可靠性技術. • 5.工程經濟. • 6.工效學. • 7.組織行為學. • 8.集成信息系統.
IE基礎講義
IE 七大手法
• 抽查法:協助我們去認清問題的地點以及問
題的事實真象.
•3. 數人操作一共同工作.
IE基礎講義
人機法的運用
•1. 發掘空間與等待時間. •2. 使工作平衡. •3. 減少周程時間. •4. 獲得最大的機器利用率. •5. 合適的指派人員與機器.
IE基礎講義
6. 雙手法
• 意義:
•利用雙手操作分析圖,研究雙手在操作時閑置 的狀況,並尋求改善的方法,以充分發揮雙手 的能力.
2. 動 改 法
• 意義: •應用動作經濟原則,改善工作,以達到省力、
服装IE常用计算工式
IE 方面的一些计算公式：
单一工序测时效率=单道工序的SMV/
*100%绩效的计算=实际产量
*一件衣服的总SMV
*100%加浮余后的时间（总人数*总工作时间）-NPT时间
目标产量的计算=总人数*总工作时间
*目标效率实际效率的计算=实际产量
*一件衣服的总SMV
*100%一件衣服的总SMV总人数*总工作时间
小时目标产量的计算=
总人数*总工作时间
/工作时间NPT率计算=总
NPT时间
*100%一件衣服的总SMV*目标效率总工时
小时效率的计算=
小时产量
*100%达成率=实际产量
*SMV
*目标效率目标产量*目标效率目标人数*目标工时-NPT
数据分析=单道工序时间
/每线总人数平衡率=测时工序时间相加的总时间数*100%（线平衡人力计算）总SMV工序时间最高的工序
100%目标目标总件数
*100%不平衡率=（总工序数*堆积工序工时）-工作总工时*100%率件数=目标效率总工序数*耗时最多的工作点标准工时
最大产出率=测时最大产出件数
*100% 100%目标率件数。
IE资料基础IE概论课件
*方法研究
方法研究的主要內容:程序分析—程序是任何個人、機構完成任何工作所需經過的路線和行為;分析是對路線和行為的研究.操作分析—分析以人為主體的工序,使操作者、操作對象、工具三者間合理地布局和配合.動作分析—研究人在進行各種操作時的身體動作,以排除多餘動作、減輕疲勞和提高效率.
標準時間
*通常情況下的標準時間
掌握真實和業確的數據進行分析﹔不放過細少的浪費和改善點﹔遵守解決問題的程序﹔錯了只需要馬上改正﹔不求完美﹐提升到50分也可以馬上行動﹔改善與學習無止境﹔
4.IE的改善意識(1)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才可以共同進步﹔8) 改善不應大量投資﹔9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的理由﹔10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔
個個方法行不通﹔沒有預算﹔那是件遙遠的事情﹔這事情超過我們的權限﹔不是我的工作﹔沒有時間﹔客戶不會接受﹔
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(2)
這違反公司的策略﹔我們沒有准備好﹔我們會虧本的﹔現在也不錯﹔再研究研究﹔不可能﹔太理想化了﹔
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(3)
5.一般活動程序(1)
2.IE的定義
我們的定義:“工業工程是通過規劃/改善/創新/診斷等手段﹐發展先進制造生產力﹐整合企業之工程技術/管理技術/制造系統,使工作流程標准化﹑高效化﹐提升企業經營績效” ---DT(II)IE 2003年
2.IE的定義
3.IE的基本意識
成本和效率﹔改善和變革﹔簡化和標准化﹔系統和人本意識﹔
準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作
使產品按客戶意愿發生變化的操作時間
便於操作而發生的時間,例如:翻轉產品,移動身體
操作動作的時間,例如:安裝,鎖緊,剪除等時間
IE基础知识及常用技巧ppt课件
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（#）
8 层别原理
• 为避免将不同之工作 做错，而设法加以区 别出来。
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（#）
8 层别原理
• 以线条之粗细或形状 加以区别
例：所得税之申报单:将 申报人必需填写之资料 范围记载在粗线框内。
例：回函条请沿虚线之 位置撕下。
• 以不同之颜色来代 表不同之意义或工 作之内容
例：公文卷宗
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（#）
不良重修的Muda
• 干扰生产活动 • 耗费重修费用 • 资源及设备的浪费
• ……
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（#）
To The Defects, I Will Say No!No!!No!!!
对待缺陷，三不政策
• DON’T ACCEPT 不接受！ • DON’T MAKE 不制造!! • DON’T DELIVER 不传递!!!
生产活动都成为现代工业工程（IE）的主要服务对象。
➢ 扩展定义
IE是对人员、物料、 设备、能源和信息所组成的集成系统， 进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物 理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和 设计的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定、预 测和评价。
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（#）
IE基础知识与常用技巧
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1
什么是工业工程（IE）
➢ 早期定义
IE对制造企业来说是通过对人员、材料、机器设备组成的 系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。
※ 古典工业工程（IE）与制造工程密不可分，但现代工业工程（IE）已将 应用面扩展到了服务业、金融业、物流业等，几乎所有有组织的社会化
• 作业员在拼命工作，机器在等待
IE分析方法和常用计算公式
一.流水线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间)4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际)6.在流水线上的在制品数量就= ( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间）7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作) 二.流水线设计部分:1.先求节拍时间 C=2.工站理论值 N=3.评价流水线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分:1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％ ＝∑ti ／（人数×CT ）×100％2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率每天的生产时间每天的计划产量 完成作业所需的时间总量 T节拍 C完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C3、生产线平衡改善的方法工时长的工序的改善方法：A．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序B．改善作业本身C．谋求工序机械化D．通过改良，增大机器的运作能力E．增加作业人数F．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员G．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成 工时短的工序的改善方法：A．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序B．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量C．将同是作业工时短的工序合并起来D．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式4、生产线平衡分析步骤决定分析对象和要达到的目标取得相关人员的理解和帮助分解各工序的作业单元测定每个作业单元的时间实际修正测定工时求出每个线点时间作成线点运行表计算平衡效率（浪费率）研讨工序平衡5、现场生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行：１）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中２）测算各工序实质作业时间以DM（Decimal Minute）为单位记入平衡表内（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分=0.6秒３）清点各工序作业人数，并记入人员栏内４）1人实质作业时间÷人数 = 分配时间，记入时间栏５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线７）计算不平衡损失上面斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T（Lose）=Σ|Tm－Ti| 不平衡损失=（最高的DM×合计人数）－（各工序时间的合计）如下图８）生产线平衡率生产线平衡率=——————————————９）生产线不平衡损失率=1－生产线平衡率10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC 。
IE 基础知识讲解
~IE 基礎知識講解~
代表人物 費堯(Henri Fayol) —十四項管理原則 馬克斯‧韋伯 (Max Weber)：科層組織 (Bureaucracy)
費堯—十四項管理原則
分工 權責對等 紀律 命令系統的統一
(事權統一) 方向統一 個人利益置於全體
利益之下 報酬
集權 授權階級鏈 秩序 公平 人事穩定 自動自發 團隊精神
管理理論的整合 程序-管理程序在不用階段適用不同理論 系統-明確個子系統的相互關係 權變-依面臨的情勢改變策略
日本式、美國式及Ζ理論組織之比較
日本式組織
1. 終身雇用 2. 集體決策 3. 集體責任 4. 緩慢的評價與晉陞 5. 含蓄的控制機制 6. 不強調專業的職涯路徑 7. 以全人的角度關懷員工
人力資源開發：發展IE人員的認知與能力需求，並 建置IE種子成員，確保組織IE知識的傳承。
創意思考效率：如何做最好的思考，從對的方向思 考，並且具體的應用。
IE工程師— SIMPLE 定理
Structure—架構 Information—訊息 Measurement—衡量 Practice—實踐 Learning—學習 Ensure—保證
艾爾頓‧梅爾—霍桑研究
訪談計劃 訪談2萬名員工蒐集態度及情緒資料，發現工 作團體會影響個別員工的產能。
實驗結果發現，實驗者對員工的注意，影響勞工 生產力的提升，此即為「霍桑效應」。
IE常用计算公式及报价成本计算
IE常用计算公式及报价成本计算IE工程师在生产流程优化和成本控制中扮演着重要角色，在计算生产成本和报价时，IE常用的计算公式和方法如下：1.标准工时计算公式标准工时=标准产量/标准产能标准工时是指在标准产能条件下完成一定产量所需要的时间。
IE工程师通过对生产过程的研究和分析，确定产品的标准产量和标准产能，进而计算出标准工时，用于生产计划和生产效率评估。
2.进料与产出的关系产出数量=进料数量*制程利用率*一次合格率进料数量是指制程开始前所需要的原材料或零部件的数量，制程利用率是指在制程过程中能够得到有用产品的比例，一次合格率是指在制程过程中得到合格产品的比例。
IE工程师通过计算进料与产出的关系，可以确定生产过程中的损失率和成品率，进而制定改进措施，提高生产效率和产品质量。
3.生产效率计算公式生产效率=产出数量/实际工时生产效率是指在给定的时间内完成产量的能力。
IE工程师通过计算生产效率，可以评估生产效益，并找出生产中的瓶颈和问题所在，提出改进方案。
4.报价成本计算公式报价成本=直接材料成本+直接人工成本+制造费用+间接费用直接材料成本是指制造产品所需的直接材料的成本，直接人工成本是指直接参与产品制造的人员的工资和福利费用，制造费用是指生产过程中所涉及到的设备折旧、维修、能耗等费用，间接费用是指与生产过程相关但无法直接分配到具体产品上的费用，如生产管理人员的工资、办公费用等。
IE工程师通过计算每个成本项的费用，并根据产品的数量和预计产量，计算出报价成本，用于确定产品的售价和利润。
以上是IE工程师常用的计算公式和报价成本计算方法，通过这些方法，IE工程师可以评估生产效益，制定生产计划，优化生产流程，并确定产品的售价和利润。
IE计算公式
时间序列模型 以时间为独立变量，利用过去需求随时间变化的关系来预测未来的需求
预测监控
通过预测监控来检验过去起作用的预测模型是否仍然有效
因果关系模型
利用变量（包括时间，如广告投入vs销量）之间的相互关系，通过一种变量的变化来预测另一种变量的未来 变化
CYCLE 每单位工序中1个循环的作业所需的时间
TIME(C/T)
標準時間與工時 定額的關係
標準時間是制定工作定額的依據、工時定額是標準時間的結果
時間研究
時間研究是一種作業測定技術，旨在決定一位合格、適當、訓練有素的操作者，在標準狀態下，對一特定的 工作以正常速度操作所需要的時間
時間研究的研究 方法
時間研究是用抽樣調查技術來對操作者的作業進行觀測，以決定作業的時間標準
时间观测法 用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法
FOOL PROOF 作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置
生产率
一般用产量对投入的比
OUT PUT /IN PUT
工时
人或机器能做的或已做的量用时间来表示
标准时间
熟练程度和技能都达到平均水平的作业人员用正常速度按规定的作业条件和作业方法生产出规定质量的产品一个单位时所需要的时间。
总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失
快速切换
通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的
作业切换时间 是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间
外部切换时间 不必停机也能进行的切换作业时间
平衡率=单件标准时间/(瓶颈时间*人数)*100%
操作损失=(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额 外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时
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1、按工步测 2、5次时间均匀 3、不能打扰员工作业 4、测工时角度能看清员工所有作业 5、异常时间要记录问题点 6、新旧员工识别
步骤二：实物数据分析
3、制作节拍图
瓶颈岗位在哪里？
步骤二：实物数据分析
4、平衡率分析
CT表示完成一次单位作业需要的时间 TT表示实际生产一件产品需要的时间
隐性时间
VA 增值时间 NVA 无价值时间
操作时间（CT）
作业效率的定义
作业效率 ＝
产出总工时 出勤时间-无效时间
Ｘ 100%
∑标准时间ST × 生产台数
＝
人 员 × 有效时间 Ｘ 100%
弊端： 作业员很难立即了解作业效率的高低。
作业效率的定义
精益生产重视的是改善、提高，参照物最多 的是自己，目标不是精益生产追求的结果，目标 是对精益生产提高的评价，因此精益生产中相对 作业效率来说，人均时产量更为直接。
第一类
第九种浪费： 第九种浪费“人员的浪费”，
定义不是指人员配置多余的浪费， 而是 “仅仅利用了员工的体力， 而将员工的智力拒之门外的浪费”
五五识别法
识别问题
what
where
when
why
who
how
做这个？ 在此处做？ 要此时做？ 由他做？ 要这样做？
从必要性发问 从空间、面积发问 从时间柔性发问 从多能、防呆性发问 从方法性发问
步骤六：改善过程
1、装配线人员定岗作业
a) 固定岗（作业员）与移动岗区分 （移动岗位：修理员、物料员、拉长、多能工） b) 由员工自已离岗去拿物料，变为专人配送物料到岗（编
岗位物料配送清单，明确数量/次、频次/天）； c) 员工的作业范围要规划合理，减少不必要的走动； d) 员工离岗，设定顶岗人员机制（多能工配置）。
序 号
项目
1 在册人数
2 借入工时
3 借出工时
4 直接工时
5 投入工时
6 能率实绩
7 生产性实绩
取数方法
取该生产线所有人数(助拉以下人员)(各组件/工程不取) 该线所有借入人员的时间 该线所有借出人员的时间 按该线各组件：在“机种”工作表中求和取得 按该线各组件：在“机种”工作表中求和取得 计算公式：量产完成工时/直接工时(各线、系列适用) 计算公式：完成工时/投入工时(系列、机种适用)
∑CT=576.77 TT=13.58
作业时间 线内损失时间
CTmax=11.68
综合损失：46.2% 线内平衡损失：30.45%
TT CT
产线平衡率：69.55%
线外损失时间
产线平衡率=
∑CT 瓶颈节拍时间X工位数量
X 100%
步骤二：实物数据分析
几种生产性向上计算
系统平衡率= 产线平衡率= 工艺平衡率=
活动程序
PD AC
PD AC
P-Plan D-Do C-Check A-Action
活动基本步骤
改善对象选定
现状调查
总结及标准化
效果确认
改善实施
问题点提出 设定改善目标 改善案确立
步骤一：现状调查
选定改善对象
XX工段XX生产线（班） 针对XX品号（系列）进行改善
计划产量
XX台/8H（或XX台/10H）
出勤时间
8H（28800S）或10H（36000S）（是否倒班）
出勤方式
单班/两班/三班
步骤一：现状数据调查
实际节拍时间
=实际出勤时间/实际产量
目前人均时产量
人员配置
出勤方式
步骤二：实物数据分析
1. 编制生产节拍测定表
能够看出每个岗位中的作业内容和作业顺序，所需物料、工作工具都列明
步骤二：实物数据分析
2、物流图制作
物流图是对搬运（布局合理性）、中间库（库存、异常）两项内
。 容平面展示找出改善内容，加快物流，缩短生产周期
步骤三：实物流分析
3、瓶颈工序节拍分析
节拍分析的目的是找出非增值时间的比例，确定非增值项的改善
内容。
步骤四：现状数据汇总
项目
现状
生产方式
手推滚筒线
产量
XX台/8H
目标节拍
29S
认识节拍及计算
• 什么是节拍(Cycle Time) 我们定义的节拍是指从作业开始到作业结
束的时间间隔，不包括作业前的等待时间。
• 实际生产节拍（TT)是指实际生产一个产品的 时间。
认识节拍及计算
工序时间分解
Байду номын сангаас
TT 实际生产节拍时间
Scrap 生产废品时间 Changeover 换型时间 Downtime 停机时间
步骤六：改善过程
1、装配线人员定岗、定置作业
a) 固定岗（作业员）与移动岗区分 （移动岗位：修理员、物料员、拉长、多能工） b) 由员工自已离岗去拿物料，变为专人配送物料到岗（编
岗位物料配送清单，明确数量/次、频次/天）； c) 员工的作业范围要规划合理，减少不必要的走动； d) 员工离岗，设定顶岗人员机制（多能工配置）。
∑OCT ∑TT
X 100%
∑CT 瓶颈节拍时间X工位数量
∑VA VAMAX X 工位数量
X 100% X 100%
作业有效率=
∑VA ∑OCT
X 100%
工艺作业有效率 =
∑VA ∑TT
X 100%
步骤三：实物流分析
1、排拉图制作
排拉图是对生产过程做全面的了解，并掌握人员 配置情况。
步骤三：实物流分析
人均时产量=
同机型每小时的产量 实际作业人员
流水线效率改善步骤
IE常用公式一览表
一. 绩效管理常用公式; 1.作业时间使用率=（投入工时-异常工时）/投入工时 =实际工时/投入工时
2.作业者作业效率=产出量╳标准工时/(投入工时-异常工时) =总标准工时/实际作业工时
3.制造生产效率=产出工时/实际作业工时+异常工时 4.公司生产效率=产出工时/投入工时 5.出勤率=出勤人员/編置人员 6.加班率=加班时间/总工时
IE数据处理与计算 公式整理汇集
曾茂青
2011、10、11
课题目录
➢ 识别问题 ➢认识节拍及计算 ➢ 作业效率的定义 ➢ 流水线改善步骤
识别问题
什么是浪费？
◊ 不增值的活动
◊ 增值活动，但所有资源超过“绝对最少”界限的活 动
浪费类别：
第一类：不增值和超出资源的浪费（八大浪费） 第二类：没有开发利用的浪费（人员的浪费）
作业者人数
直接
9
辅助
2
实测时间合计
157
生产线平衡率
62%
在制品数
13
瓶颈工序
工序 岗位1 时间
28S
单位产品生产耗时
5.08M
生产线长度/面积
长度
XX
面积
XX
步骤五：设定目标
以产量提升为目标，人员不变
目标节拍 =实测时间合计/直接人员
以人员减少为目标，产量不变
直接人员 =实测时间合计/目标节拍