注塑模具实用教程第8章注塑模结构件设计
2-6注塑模模架结构件的设计
注塑模结构件的设计一、概述结构零件是指模架和用于安装、定位、导向以及成型时完成各种动作的零件，如定位圈、浇口套、推杆板复位弹簧撑柱、挡销、拉料杆、密封圈、推杆、板先复位机构、三板模定距分型机构和紧固螺钉等。
见图1 。
注塑模结构件的设计内容包括以下几方面。
①模架的设计：确定模架的型号和尺寸。
②动模板和定模板的设计：确定动、定模的板厚度及开框尺寸。
③三板模定距分型机构的设计。
图１④推杆板复位弹簧的设计：确定复位弹簧的大小、位置、数量和长度。
⑤推杆板先复位机构的设计。
⑥撑柱的设计：确定撑柱的大小、位置、数量和高度。
⑦推杆板限位钉的设计：确定限位钉的大小、数量和装配方式。
⑧锁模螺孔及锁模槽的设计：确定锁模螺孔的大小、位置和数量。
⑨顶棍孔的设计：确定顶棍孔的位置、大小和数量。
⑩浇口套的设计。
⑾模具中其他常用结构件的设计。
二、模架的设计模架已经标准化，但型号和大小需要设计者确定。
目前珠江三角洲一带所使用的模架包括二板模模架、三板模模架、简化三板模模架三种。
图2 是几款常见模架的实物图。
1. 模架分类( 1 ）二板模模架二板模模架又称大水口模架，其优点是模具结构简单，成型制品的适应性强，但塑料制品连同流道凝料在一起，从同一分型面中取出，需人工切除。
二板模模架应用广泛，约占总注塑模的70 ％。
二板模模架由定模部分和动模部分组成，定模部分包括面板和定模板；动模部分包括推板、动模板、托板、支撑件方铁、底板及推杆固定板和推杆底板等。
见图3 。
( 2 ）三板模模架三板模模架又称细水口模架，需要采用点浇口进料的投影面积较大制品，桶形、盒形、壳形制品都采用三板模模架。
采用三板模模架时制品可在任何位置进料，制品成型质量较好，并且有利于自动化生产；但这种模架结构较复杂，成本较高，模具的重量增大，制品和流道凝料从不同的分型面取出。
因三板模的浇注系统较长，故它很少用于大型制品或流动性较差的塑料成型。
三板模模架也由动模部分和定模部分组成，定模部分包括面板，流道推板和定模板，比二板模模架多一块流道推板和四根长导柱；动模部分与二板模模架的动模部分组成相同。
塑料成型模具复习资料
塑料成型模具复习资料第二章塑料制件设计塑料表面的光亮程度与表面粗糙度与塑料品种有关。
对小尺寸的塑料制品来说，模具制造误差对制品的尺寸精度影响最大。
在成型过程中，受力小、强度要求不高，甚至可用非金属材料加工的模具是热成型模塑料模具中，型芯的安装方法有：一端固定、两个型芯两端分别固定、一端固定另一端由导向孔支撑等在塑件上布置加强筋时，应避免或者减少塑料局部集中，否则会产生缩孔与气泡。
塑件上的螺纹加工方法有：直接成型、切削加工与使用螺纹嵌件等。
在工程塑料模塑件尺寸公差国家标准中，塑件公差等级分成了___7个精度等级___。
在注射成型过程中，金属嵌件预热的目的：降低嵌件周围塑料的收缩应力多用于热固性塑料成型的成型方法是圧塑成型由于推出机构通常设置在动模一侧，因此应尽量使塑件在分型后留在动模一边模制螺纹的精度，通常小于机加工螺纹，螺纹外径不小于2mm。
模具设计时，尽量简化分型面设计，多使用平面同时尽量使用较少的分型面，从而简化模具设计，降低模具制造难度。
在塑件设计中，同一塑料零件的壁厚应尽量一致，否则会因冷却或者固化速度不一致产生附加内应力，引起翘曲变形。
塑料制品的壁厚尽量均匀当分型面作为要紧排气面时，料流的末端应在设在分型面上以利排气成型带有金属嵌件的塑料制品时，在设计中应着重考虑什么方面?答：1）嵌件与塑件应牢固连接，防止受力时转动或者拔出。
2）在成型过程中，嵌件务必可靠定位与密封。
3）为防止制件开裂，嵌件周围的塑料层应有足够的厚度。
4）嵌件不宜带尖角，以减少应力集中。
5）大型嵌件应进行预热至料温，以减少收缩量。
第三章注塑成型模具成型零件的制造公差约为塑件总公差的 1/3 ，成型零件的最大磨损量，关于中小型塑件取 1/6 ；关于大型塑件则取 1/6 下列。
侧向分型与抽芯机构按其动力来源可分为手动机动液压或者气动三大类。
注塑模具按加工的原料不一致可分为热固性塑料注塑模与热塑性塑料注塑模两大类。
适用于自动切断浇口的浇口是潜伏式浇口，双分型面注塑模使用的浇口形式为点浇口带螺纹塑件的脱模方式有非旋转脱出与旋转脱出等细长型芯比较合理的冷却方式是用铍铜制型芯，并用冷却水喷射在铍铜型芯后端多腔塑料模的浇注系统由主流道、分流道、冷料井、浇口几部分构成推杆脱模机构的复位常使用复位杆复位与弹簧复位为了防止螺孔最外圈的螺纹崩裂或者变形，应使螺纹最外圈与最里圈留有台阶复位杆的作用是：为了使推出元件合模后能回到原先的位置注塑模的大尺寸型腔要紧进行刚度计算来满足通常工程的需要，小尺寸型腔要紧进行强度计算来满足通常工程的需要注塑模浇注系统中，分流道的布置分为平衡式与非平衡式两种型式。
注塑模具设计.ppt
８.２.２ 注塑机型号的确定
㈡ 计算校核注塑机成型工艺参数是否满足制品成型的要 求
1.最大注射量的校核计算
(0.8 0.85)V公 V型
（8-1）
式中
V公 -------注塑机公称注射量，cm3
V型 -------每模的塑料体积量，cm3；是所有型腔的 塑料加上浇注系统塑料的体积总和。
８.２.２ 注塑机型号的确定
８.３.１ 浇注系统设计
1. 主流道：从注塑机喷嘴与模具接触位起，到分流 道为止的这一段流道。作用是负责将塑料熔体输往分流 道。
2.分流道：介于主流道和浇口之间的一段流道，它开 设在分型面上。作用是将主流道送来的塑料分配后，输 往各个浇口。
3.浇口：连接分流道与型腔之间的一段细短通道。 4.冷却穴：一般在主流道的末端设置，以装纳冷却头。
塑料成型工艺及模具设计
第八章 注塑模设计
第8章 注塑模设计
本章基本内容
模具与注塑机的关系 浇注系统的组成及其设计原则 普通浇注系统的设计 无流道浇注系统的设计 注射模的设计程序
第８章 注塑模设计
学习目的与要求
了解注塑机的种类 掌握注塑模的设计程序 掌握浇注系统的组成、作用 掌握浇注系统设计原则。
８.２.２ 注塑机型号的确定
2.模具厚度与注塑机模板的闭合厚度
安装模具的厚度（Hm）应在注塑机的 最大模具厚度和最小模具厚度之间，即:
Hmin < Hm < Hmax （8-7） 液压机械式锁模机构的注塑机- 图8-6
８.２.２ 注塑机型号的确定
3.模具定位圈与注塑机定位孔,模具主流道端与喷嘴的 配合
3.锁模力的校核
锁模力又称合模力。注塑机的锁模力必须大于模
注塑模具设计
注塑模具设计模具设计1、塑件制品分析（1）明确设计要求图1—1为塑件的二维工程图图1—1图1—1该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。
（2）明确产品的批量该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口，（3）计算产品的体积和质量使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体积。
通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g式中ρ---塑料的密度,g/cm3.流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。
浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g浇注系统的体积V浇=8.30cm3.故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g2．注塑机的确定选择注射机型号 XS—ZY—250主要技术规格如下：螺杆直径：65mm注射容量：250cm3注射压力：1300MPa锁模力：1800kN最大注射面积：500cm3模具厚度：最大350mm最小250mm模板行程：350mm喷嘴：球半径 18mm孔直径4m定位孔直径：125mm顶出：两侧孔径 40mm两侧孔距 280mm3.浇注系统的设计（1）主流道形式浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。
浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。
考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。
根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D =Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3°d—喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d2o=α R=10（2）分流道的设计分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。
注塑模具实用教程第8章注塑模结构件设计
⑶ 内螺纹推出模具中，因方铁内有齿轮传动，有时也要加高 方铁；
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.4方铁设计
⑷ 斜推杆抽芯的模具，斜推杆倾斜角度和顶出距离成反比，若 抽芯距离较大，可采用加大顶出距离来减小斜推杆的倾斜角 度，从而使斜推杆顶出平稳可靠，磨损小。
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8.2.3 定模A板和动模B板的设计
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内模 镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模镶 件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。
从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具 的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在实 际工作过程中常用经验法。
能用简化型三板模架。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.2.3 标准型三板模模架和简化型三板模模架的选用
• 3．两侧有较大侧抽芯滑块时，用标准型三板模模架时模架很长， 此时可考虑用简化型三板模模架，因少四根短导柱，可以使模架 缩短。
• 4．斜滑块模，滑块弹出时易碰撞短导柱，此时用简化型三板模 模架可缩小模架宽度。
• 5．标准型三板模模架的精度和刚性都好过简化型三板模模架， 所以精度要求高，寿命要求高的模具，应采用标准型三板模架。
• 6．对于定模有侧向抽芯机构的模具，定模侧必须至少有一个开 模面，因此即使是侧浇口浇注系统，通常也采用简化型三板模模 架中的GAI型或GCI型。
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第8章 注塑模具结构件设计
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第8章 注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、 宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值 （公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加撑 柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。 动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取 标准值，避免采用非标模架。
注塑模具设计教程
注塑模具设计教程
注塑模具设计是一门复杂而重要的技术，它是注塑加工过程中最关键的环节。
下面我将为大家简单介绍一下注塑模具设计的基本步骤和注意事项。
注塑模具设计的基本步骤主要包括产品设计、模具结构设计和模具零件设计。
首先，产品设计是整个模具设计的起点，要根据产品的功能和外观要求确定产品的形状、尺寸等参数，这对后续的模具设计非常重要。
其次，模具结构设计是指模具的整体结构，包括模具的开合方式、冷却系统、排气系统等，要根据产品的形状和工艺要求来确定模具结构，以保证产品的质量和生产效率。
最后，模具零件设计是指模具的各个零部件，如模具芯、模具腔、导向机构等，这些零部件要满足产品的形状和工艺要求，并能在生产过程中正常运行。
在注塑模具设计过程中，还需要注意以下几点。
首先，要考虑产品的特点和所用材料的性质，如产品的壁厚、缩水率、线收缩率等，以及材料的熔点、流动性等，这些因素会影响到模具的结构设计和零件设计。
其次，要合理选择模具材料，一般情况下，模具材料应具有高硬度、高强度和耐磨损等特点，以提高模具的寿命和使用效果。
再次，要注意模具的冷却系统设计，合理设置冷却水道，以提高产品的质量和生产效率。
最后，要考虑模具的制造工艺，合理划分工序和加工方法，以确保模具的加工精度和质量。
总之，注塑模具设计是一门复杂而重要的技术，它直接关系到产品的质量和生产效率。
通过合理的产品设计、模具结构设计
和模具零件设计，可以提高产品的质量和生产效率，降低成本，为企业带来更大的利益。
同时，在注塑模具设计过程中还要考虑产品特点、材料性质、模具材料选择、冷却系统设计和制造工艺。
希望以上内容可以对注塑模具设计有所帮助。
注塑模的结构
斜导柱侧向分型与抽芯塑模工作示意图6
合模，复位杆首先撞上定模 板复位，同时斜导柱进入斜 导孔，侧滑块复位
完全合模， 准备充模
8、模架
注塑模具的分类
1、按模具总体结构特征分类
1）单分型面注塑模 开模时，动、定模分开，从单一的分型面取出塑件和浇注 系统冷凝料，又称双（两）板式注射模具。
2）双分型面注塑模 有两个不同的分型面，用于分别取出塑件和冷凝料。它是 在动模板和定模板之间增加一块可往复移动的型腔板（又 称中间板或流道板），双分型面又称三板式注射模具。
2.按模具型腔的容量分类
一般把模具型腔容积达3000cm3以上的注射模称为大型注 射模。大型注射模设计与制造的难度高、造价昂贵，必须 慎重考虑塑料熔体的流动性、模具的力学特性和温度调节 系统。习惯上把模具型腔容积在100cm3及以内的注射模称 为小型注射模。介于两者之间为中型注射模。
二、注射模具的典型结构
提箱手把需人工后处理（生产效率低）
1.工作原理
A－A为第一分型面，
分型后浇注系统凝料由
此脱出；B－B为第二分
型面，分型后塑件由此
脱出。
1－支架；2－支承板；3－型芯 固定板；4－推件板；5－导柱； 6－限位销；7－弹簧；8－定距 拉板；9－型芯；10－浇口套； 11－定模座板；12－中间板（定 模板）；13－导柱；14－推杆； 15－推杆固定板；16－推板
根据模具上各个部分 功能和所起作用
动模 定模
成型零部件 结构零部件
浇注系统 温度调节系统
排气系统
一、注塑模具的分类
注塑模具的组成
两大部分： 动模（安装在注射机的动模板上 ） 定模（安装在注射机的定模板上 ） 注射前动、定模在注射机驱动下闭合，形成型腔和浇注 系统，注射机将已塑化的塑料熔体通过浇注系统注入型 腔，经冷却凝固后，动定模打开，脱模机构推出塑件。
最全注塑模具设计步骤以及注意事项的讲解
控铣削等加工方法，确保型芯、型腔的加工精度和表面质量。
02
浇口套、定位圈等关键零件加工工艺
采用高精度磨削、研磨等加工方法，保证零件的尺寸精度和形位公差。
03
导柱、导套等导向零件加工工艺
采用无心磨床、外圆磨床等高精度磨削设备，确保导向零件的精度和耐
磨性。
装配顺序和调试方法论述
装配顺序
遵循先下后上、先内后外的原则，先进行模架等支撑零件的装配，再进行型芯、型腔等成型零件的装配，最后进 行浇口套、定位圈等关键零件的装配。
根据模具结构确定加热装置的安装位置， 确保加热均匀且不影响模具其他功能。
油温机/水温机：适用于大型模具，加热 均匀，稳定性好。
03
06
考虑加热装置与冷却系统的协调，避免相 互干扰。
温度控制精度要求及实现途径
01
温度控制精度要求
02
根据制品要求确定温度控制精度，一般要求在±2℃ 以内。
03
对于高精度制品，温度控制精度要求更高，可达 ±1℃以内。
03
04
加强与客户和同行的沟 通和合作，不断提升服 务水平和市场竞争力。
培养高素质的人才队伍 ，为公司的可持续发展 提供有力保障。
感谢观看
THANKS
常见故障排查技巧和经验分享
常见故障排查技巧
介绍常见的注塑模具故障排查技巧，如检查模具磨损、清洗模具等。
经验分享
分享行业专家在注塑模具故障排除方面的经验和案例，提高读者解决问题的能力。
预防性维护策略推广
预防性维护策略
阐述预防性维护在注塑模具管理中的重要性 ，提出定期维护、保养和检查等策略。
推广实施
调试方法
在装配过程中，采用试装、试模等方法进行调试，确保模具各部件的配合精度和动作顺畅。对于复杂模具，还需 进行多次试模和调整，以达到最佳状态。
注塑模具设计流程
注塑模具设计流程第一步:对制品2D图及3D图的分析,其内容包括以下几个方面:1、制品的几何形状.2、制品的尺寸、公差及设计基准。
3、制品的技术要求(即技术条件）。
4、制品所用塑料名称、缩水及颜色.5、制品的表面要求。
第二步:注射机型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。
设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。
倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。
第三部:型腔数量的确定及型腔排列模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。
型腔数量主要依据以下因素进行确定：1、制品的生产批量（月批量或年批量）。
2、制品有无侧抽芯及其处理方法。
3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距）。
4、制品重量与注射机的注射量。
5、制品的投影面积与锁模力。
6、制品精度。
7、制品颜色.8、经济效益（每套模的生产值)。
以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时,必须进行协调，以保证满足其主要条件.型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。
型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。
以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中,要进行必要的调整，以达到最完美的设计。
第四步：分型面的确定分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意.其分型面的选择应遵照以下原则：1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响.2、利于保证制品的精度。
注塑模具设计课程设计
注塑模具设计课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握注塑模具的基本结构及其工作原理，理解各种模具零件的功能和设计要点。
2. 使学生了解并掌握注塑成型工艺参数对模具设计的影响，包括熔融温度、模具温度、压力等。
3. 帮助学生掌握注塑模具设计中常用的材料选择、冷却系统设计、脱模机构设计等关键技术。
技能目标：1. 培养学生运用CAD/CAM软件进行注塑模具设计的能力，能独立完成简单注塑模具的设计与绘制。
2. 提高学生分析和解决注塑过程中出现问题的能力，具备对模具进行优化和改进的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对模具设计专业的兴趣，激发学生的创新意识和探索精神。
2. 引导学生树立正确的工程观念，强调团队合作、严谨细致、安全环保等职业素养。
3. 培养学生面对实际工程问题时，具备积极进取、勇于挑战的精神风貌。
本课程针对高年级学生，在已有一定机械基础知识和技能的基础上，注重理论与实践相结合，提高学生在注塑模具设计方面的实际操作能力。
课程目标旨在使学生能够掌握注塑模具设计的基本知识和技能，培养具备创新意识和实际工程能力的高素质模具设计人才。
通过对课程目标的分解和实施，为后续教学设计和评估提供明确的方向。
二、教学内容1. 注塑模具结构及工作原理：包括模具的分类、组成、各部分功能及工作原理，结合教材相关章节，进行详细讲解。
- 模具分类与结构- 模具工作原理及各部件功能2. 注塑成型工艺参数：分析熔融温度、模具温度、压力等参数对注塑模具设计的影响，引用教材实例进行说明。
- 工艺参数对模具设计的影响- 参数优化方法及案例分析3. 注塑模具设计关键技术：包括材料选择、冷却系统设计、脱模机构设计等，结合教材内容进行深入讲解。
- 常用模具材料及特性- 冷却系统设计原则与实施- 脱模机构设计方法及案例分析4. CAD/CAM软件在注塑模具设计中的应用：培养学生运用软件进行模具设计的能力，结合教材实例进行操作演示。
- 软件操作基础- 模具设计实例操作演示5. 注塑模具设计与优化：分析实际工程问题，教授优化方法，提高学生解决实际问题的能力。
注塑模具设计基础
注塑模具设计基础首先，注塑模具设计需要考虑模具结构。
模具结构是指模具的核心、模具的活塞，模具的模板等，这些结构的设计应尽量合理，并能够保证产品的生产成本和生产效率。
同时，还需要考虑产品的塑料材料种类和注塑成型过程中的收缩系数等因素。
这些因素将直接影响到产品质量和注塑效果。
其次，注塑模具的材料选择也是一个非常重要的环节。
模具材料需要具备一定的强度、硬度和耐磨性，以保证模具的使用寿命和稳定性。
常见的注塑模具材料有工具钢、合金钢等。
在材料选择时还需要考虑到模具制造的成本和回收利用的可能性。
再次，注塑模具设计需要确定尺寸。
尺寸的确定需要根据产品的设计要求和注塑工艺要求，并考虑到模具的结构和制造工艺。
合理的尺寸设计将保证产品的准确性和稳定性，并降低制造成本。
此外，注塑模具设计还需要确定注塑工艺。
注塑工艺是指注塑成型过程中所涉及到的各项参数，如熔融温度、射胶速度、注射压力等。
合理的注塑工艺设计将保证产品的质量、生产效率和稳定性。
热流分析也是注塑模具设计的重要部分。
通过热流分析，可以检测模具在注塑过程中的温度分布，优化模具结构，提高注塑过程中的温度稳定性，减少产品的变形和缺陷。
最后，注塑模具设计还需要考虑模具的加工工艺，包括模具的制造工艺和表面处理工艺。
模具的制造工艺需要根据具体的模具结构和材料选择，选择合适的机械加工方法和工艺流程。
模具的表面处理工艺可以增加模具的耐磨性和使用寿命，如表面喷涂、电镀等。
综上所述，注塑模具设计基础包括模具结构设计、材料选择、尺寸确定、注塑工艺确定、热流分析、模具加工工艺等。
这些基础内容将直接影响到注塑模具的质量和生产效率，是注塑模具设计的重要环节。
在注塑模具设计过程中，还需要根据具体的产品和生产要求，结合实际情况进行综合考虑和优化设计。
注塑模具设计
注塑模具设计1. 引言注塑模具是在注塑成型过程中必不可少的工具，它的设计对产品的质量和生产效率有着重要影响。
本文将对注塑模具设计过程进行详细讲解，包括设计原则、设计流程、常见问题等内容。
2. 注塑模具设计原则在进行注塑模具设计时，需要遵循以下原则：2.1 产品需求分析在进行模具设计之前，首先要对注塑产品的需求进行详细分析。
了解产品的尺寸、形状、材料等特性，以及注塑成型过程中可能出现的问题，例如收缩、变形等。
2.2 模具结构简单模具的结构应尽量简单，便于加工和维修。
复杂的模具不仅增加了制造成本，还容易导致生产故障。
2.3 注塑模具材料选择注塑模具的材料应具有高强度、高硬度和良好的耐磨性。
常用的材料有工具钢、合金钢等。
2.4 模具冷却设计模具冷却是注塑成型中重要的一环。
合理的冷却设计可以加快成型周期，提高生产效率。
应通过合理的冷却水路设计，使冷却水均匀地冷却模具各个部位。
3. 注塑模具设计流程注塑模具设计的流程通常包括以下几个步骤：3.1 产品设计根据产品需求进行产品设计。
确定产品的形状、尺寸以及加工要求。
3.2 模具结构设计根据产品设计，确定模具的结构。
包括模具的分型面选择、模具的开合方式、模具的冷却系统设计等。
3.3 模具零件设计根据模具结构设计，对模具零件进行设计。
包括模具芯、模具腔、模具副等零件的设计。
3.4 模具加工根据模具零件设计，进行模具的加工。
包括车削、铣削、电火花等工艺。
3.5 模具装配和调试将加工好的模具零件进行装配，并进行调试。
保证模具的正常工作。
4. 常见问题及解决方法在注塑模具设计过程中，常常会遇到一些问题，下面列举几个常见问题及解决方法：4.1 收缩问题在注塑成型过程中，产品会发生一定程度的收缩。
为了解决收缩问题，可以通过增加模具开料尺寸或调整注塑工艺参数来补偿收缩。
4.2 模具冷却不均匀问题如果模具冷却不均匀，会导致产品变形或质量不稳定。
解决这个问题可以通过设计合理的冷却水路，保证冷却水均匀地流过模具各个部位。
注塑模具结构及设计-文档
合模
LKM DH型模架
顶出
开模
LKM DH型模架
合模
LKM AT型模架
顶出
开模
LKM AT型模架
合模Байду номын сангаас
LKM BT型模架
顶出
开模
LKM BT型模架
合模
LKM CT型模架
顶出
开模
LKM CT型模架
合模
LKM DT型模架
顶出
开模
LKM DT型模架
合模
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三板模合模状态
三板模开模状态
1,合模
热流道模具生产周期过程 ２,注射
３,开模
4，顶出
5，取件
注塑模具与注塑机的关系： 1，注射量：容量或质量；浇注系统和产品总和小于注射量的80% 2，锁模力：注塑机的锁模力大于模具将分型面涨开的力 3，注塑压力：注塑机的注射压力要大于成型塑料件所需的注射压力 4，注塑机安装模具部分安装尺寸的校核(4-1，模具厚度。4-2，模具长度 与宽度。4-3，定位环。4-4，模具浇口套与注塑机喷嘴R，Φ，中心线) 5，开模行程的校核（足够取出产品和料把，可以下机械手） 6，顶出装置的校核（顶出力，顶出行程，顶出孔数量，直径，位置）
模具浇口套与注塑机喷嘴R，Φ，中心线 注塑机头探出模板的长度
直浇 口套
斜浇口套与 注塑机喷嘴
斜浇口套 OK
斜浇口套 NG
模具
注塑机
模具安装在注塑机上
偏心模具
偏心模具安装在注塑机上
1,合模
注塑模具设计与制造教程
03
注塑模具结构设计
分型面设计技巧减少溢料和 飞边，简化模具结构。
分型面设计要点
分型面应位于产品断面轮廓最大 的地方，便于脱模；避免在分型 面上设计小孔或凹槽，防止溢料 和飞边；分型面的设计应便于模
具的加工和装配。
注意事项
分型面的选择应避免影响产品的 外观和性能；对于复杂的产品， 可能需要采用多个分型面进行脱
推出机构
由推杆、推管、推板、推块等组 成，用于将冷却固化后的塑料制 品从模具中推出。
成型零部件
包括型芯、型腔板、成型杆、镶 件等，用于构成模具的型腔和型 芯，直接决定塑料制品的形状和 尺寸精度。
侧向分型与抽芯机构
用于实现模具的侧向分型或抽芯 动作，以便取出具有侧孔或侧凹 的塑料制品。
注塑模具应用领域
冷却系统设计原理及实践应用
冷却系统设计原则
确保模具温度均匀、稳定，缩短冷却时间，提高生产效率。
冷却系统设计原理
根据产品形状和大小选择合适的冷却水道截面形状和尺寸；合理布置冷却水道位置和数量 ，确保模具温度均匀分布；对于大型或复杂的产品，可采用多点冷却或顺序冷却方式。
实践应用
根据具体生产情况对冷却系统进行调整和改进，提高冷却效率和产品质量；采用先进的冷 却技术，如随形冷却、3D打印冷却水道等，进一步提高冷却效果和生产效率。
性能要求
模具材料应具有良好的切削加工性、热处理稳定 性、耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳性等性能。
精度与表面质量要求
精度要求
根据产品精度要求，确定模具的制造 精度和装配精度，保证产品的尺寸精 度和形位公差。
表面质量要求
模具表面应平整、光滑，无裂纹、毛 刺等缺陷；分型面、型腔等重要表面 应达到一定的粗糙度要求，以保证产 品的外观质量和脱模顺畅。
注塑模具结构及设计-8(斜顶强脱)
02 注塑模具的基本结构
主流道设计
01
主流道是模具中直接与注塑机喷 嘴接触的部分，通常设计为圆锥 形，便于塑料流动。
02
主流道应与喷嘴紧密配合，防止 溢料，同时要求耐磨、耐高温。
分流道设计
分流道是连接主流道与模具型腔的通 道，用于将塑料均匀分配到各个型腔 。
分流道截面形状有圆形、梯形、U形 等，长度和截面尺寸根据塑料性质和 模具大小而定。
详细描述
斜顶行程的计算需要精确，因为行程过大会导致塑料件顶出时位置不稳定，行程过小则可能导致斜顶无法完全顶 出塑料件。计算斜顶行程时，需要考虑塑料件的高度、模具的开模距离以及斜顶的角度和长度等因素。
斜顶的润滑与排气
总结词
斜顶的润滑和排气是提高模具使用寿命 和确保塑料件质量的重要措施。
VS
详细描述
为了减小摩擦和磨损，提高斜顶的滑动顺 畅度，需要定期对斜顶进行润滑。同时， 为了防止气体在模具腔内积聚，影响塑料 件的成型质量，需要合理设计排气结构， 确保气体能够顺利排出模具。
05 斜顶强脱结构的实例分析
实例一：手机外壳模具设计
总结词
复杂度高、尺寸精度要求高
详细描述
手机外壳模具设计通常采用斜顶强脱结构，因为手机外壳的形状复杂，需要高精度的尺 寸和形状。斜顶强脱结构能够满足高复杂度和高精度要求，确保生产出的手机外壳符合
设计要求。
实例二：汽车零件模具设计
总结词
大型、结构复杂
斜顶强脱结构通过斜向顶出元件的顶 出力，在塑件与型腔表面之间形成分 力，以强制分离塑件。斜顶的倾斜角 度通常为30°~45°，
斜顶强脱结构适用于形状复杂、不易 自动脱落的塑件，尤其在中小型精密 塑件的生产中应用广泛。
CATIA注塑模具教程第8章模具设计举例
第8章模具设计举例产品结构分析及材料选择8.1.1 样件分析在模具设计进程中，一样是先依照制品的结构零件图或样件进行产品的结构分析，以如图8-1所示的过滤器罩为例，该制品三维投影尺寸长宽高为137mm×112mm×45mm，壁厚；外部圆角半径3mm，内部圆角半径，拔模角25°；内有肋板，肋板高28mm厚，拔模角2°。
该制品精度品级一样，尺寸误差±，为降低成型费用，采纳一模多腔，并非对制品进行后序加工。
图8-1 过滤器罩8.1.2 材料选择由于塑料特殊的理化和机械性能，塑料模具设计进程中一个很重要的步骤是选择材料，如此才能够在模具设计进程中确信收缩比等参数，那个地址选择ABS（三种聚合物的共聚物）工程塑料，该材质的性质数据如下：典型应用范围：汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（搅拌器，食物加工机，割草机等），机壳体，打字机键盘及喷气式雪撬车等。
注塑模工艺条件：ABS 材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处置，建议干燥条件为80～90℃下最少干燥2小时，材料湿度应保证小于%；熔化温度为210～280℃，建议温度245℃，模具温度25～70℃ (模具温度将阻碍制品光洁度，温度较低那么致使光洁度较低)；注射压力500～1000bar ；注射速度为中高速度。
化学和物理特性：ABS 是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性，丙烯腈有高强度、热稳固性及化学稳固性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
从形态上看，ABS 是非结晶性材料。
三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的持续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
ABS 的特性要紧取决于三种单体的比率和两相中的分子结构。
这就能够够在产品设计上具有专门大的灵活性，而且由此产生了市场上百种不同品质的ABS 材料。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2 模架的设计
8.2.1模架（又称模胚）分类： 1. 二板模（大水口模架）（SIDE GATE SYSTEM） 2.标准型三板模（细水口模架）（PIN POINT SYSTEM） 3.简化型三板模（简化细水口模架）（THREE PLATE TYPE SYSTEM）
第8注塑模具设计实用教程 章 注塑模具结构件设计
第8章 注塑模具结构件设计
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第8章 注塑模具结构件设计
本章学习要求
• • • • 了解模架的分类。 掌握定模A板和动模B板的设计方法。 熟悉定距分型机构的设计方法。 了解撑柱、弹簧和螺钉的设计方法。
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第8章 注塑模具结构件设计
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第8章 注塑模具结构件设计
补充内容：开框圆角 框深≦ 50mm时，R=13mm； 框深50至100mm时，R=16.5mm 框深100至150mm时，R=26mm ； 框深大于150 mm， R=32mm。 注：开框尽量不用直角（应力集中易 导致角部开裂），但以下情况可用直角： 1）模架宽度200mm以下； 2）内模镶件是铍铜； 3）侧向抽芯滑块靠近角边。
方铁 9—复位杆10—模具底板 11—推件底板 12—推件固定板推板 13—托板 14—推板 15—导柱 16—导套 9
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.1模架分类
3.简化型三板模（简化细水口模架）
简化型三板模模架又叫简化细水口模架，它由三板模模架演 变而来，比三板模模架少四根A、B板之间的短导柱。 简化型三板模模架的定模部分和标准型三板模模架的定模部 分相同，但因动模部分没有导柱，所以就 不可能有推板，如果塑件必须由推板推出， 而又必须采用简化型三板模模架，则只能采 用埋入式推板，这种结构详见注塑模具脱模 机构设计。
2018年11Biblioteka 2日大水口模架细水口模架
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.1模架（又称模胚）分类：
1. 二板模（大水口模架）
二板模模架由定模部分和动模部分组成，定模部分包括面 板和定模板；动模部分包括推板，动模板，托板，支撑件方铁， 底板及推件固定板和推件底板等。
大水口模架
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大水口模
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.2.2 二板模模架和三板模模架的选用
一、能用二板模时不用三板模。 二、以下场合宜用三板模：
1．单型腔，成型胶件在分模面上的投影面积较大，要求多点入 水。
2。一模多腔，其中：（1）某些胶件较大必须多点入水；或（2） 某些胶件必须中心入水；或（3） 各腔大小悬殊，用大水口模 时唧嘴要大尺寸偏离中心。 3。齿轮模，多型腔的轮胎吹气模等。
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第8章 注塑模具结构件设计
龙记模架规格型号
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第8章 注塑模具结构件设计
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第8章 注塑模具结构件设计
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.2.1二板模和三板模主要区别
二板模（大水口模）
三板模（细水口模）
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第8章 注塑模具结构件设计
②动模B板的厚度尺寸确定。 B=b+Hb
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第8章 注塑模具结构件设计
B一般等于开框深度加30—60mm左右。Hb可按 表6-2选取。
Hb的经验确定法
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第8章 注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、 宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值 （公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加 撑柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。 动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量 取标准值，避免采用非标模架。
引入
回忆一下：注塑模具由哪几大模块组成？
从今天开始我们就要像庖丁解牛一样将注塑 模具的每一部分详细地分解给你们看。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.1 概述
8.1.1 本章主要内容
• • • • • • • • ① ② ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ 模架的规格型号； 动模板和定模板的设计； 方铁什么情况下要加高； 定距分型结构的设计； 撑柱的设计； 复位弹簧设计； 定位圈的设计； 紧固螺钉的设计。
8.2.3 定模A板和动模B板的设计
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内 模镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模 镶件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。 从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模 具的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在 实际工作过程中常用经验法。
简化细水口模架
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.1模架分类
4．非标模架 用户根据特殊需要而订制的特殊模架。因非标模架 价钱较贵，订货时间长，设计模具时尽量不要采用。
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第8章 注塑模具结构件设计
• 8.2.2 模架规格型号的选用
市场上的标准模架有龙记（LKM）、福得巴（FUTABA）、 明利（MINGLEE）和天祥（SKYLUCKY）等常用品牌。实际设计过 程中常常根据客户的要求、模具的寿命、精度等级、模具的结 构以及模架的加工程度等因素来确定。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.2.3 标准型三板模模架和简化型三板模模架的选用
• 3．两侧有较大侧抽芯滑块时，用标准型三板模模架时模架很长， 此时可考虑用简化型三板模模架，因少四根短导柱，可以使模架 缩短。 • 4．斜滑块模，滑块弹出时易碰撞短导柱，此时用简化型三板模 模架可缩小模架宽度。
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第8章 注塑模具结构件设计
教学检验：成型零件如下，请确定模架大小。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.4方铁设计
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.4方铁设计
当定模A板和动模B板的长宽高确定后，方铁的高度也可以 确定。下列情况下，方铁需要加高： ⑴ 塑件很深或很高，顶出距离大，标准方铁高度不够； ⑵ 双（组）推件固定板二次顶出，因方铁内有四块板， 缩小了推件固定板的顶出距离，为将塑件安全顶出，需要加 高方铁；
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第8章 注塑模具结构件设计
8.3 三板模定距分型机构设计
8.3.1三板模具开模顺序
★无面板时，在以上尺寸基础上加10 ～20mm。
注意：定模板的高度尽量取小些，原因有二：其一，减小主流道长 度，减轻模具的排气负担，缩短成型周期；其二，定模安装在注 射机上生产时，紧贴注射机定模板，无变形之后患。
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第8章 注塑模具结构件设计
（1）无面板 （2）有面板
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.1模架分类：
1.二板模（大水口模架）
二板模模架又称大水口模架，其优 点是模具结构简单，成型塑件的适应性 强，但塑件连同流道凝料在一起，从同 一分型面中取出，需人工切除。二板模 模架应用广泛，约占总注塑模的70%。
图6-2 二板模模架图 1—定模A板 2—面板 3—导套 4—推板 5— 导柱 6—动模B板 7—托板 8—方铁 9—复位 杆10—模具底板 11—推件底板12—推件固 定板 2018年11月2日 7
2.标准型三板模
模架结构较复杂，成本较高，模 具的重量增大，塑件和流道凝料从不 同的分型面取出。因三板模的浇注系 统较长，故它很少用于大型塑件或流 动性较差的塑料成型。 标准型三板模定模部分包括面板， 脱料板和定模A板，比二板模模架多 一块脱料板和四根长导柱；动模部分 图6-3 标准型三板模模架图 1—面板 2—脱料板 3—直身导套 4—带法兰 与二板模模架相同。 导套 5—定模A板 6—拉杆 7—动模B板 8—
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第8章 注塑模具结构件设计
（3）A、B板的厚度尺寸确定
A、B板的厚度尺寸取决于A、B板的长宽和开框
深度。
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第8章 注塑模具结构件设计
①A板的厚度尺寸确定。
A=a+Ha
★有面板时，小型模具（模宽≤250mm）：Ha=a＋15～20 (mm)；
中型模具（250＜模宽≤400 mm）：Ha=a＋20～30 (mm)； 大型模具（模宽＞400 mm）：Ha=a＋30～40 (mm)；
第8章 注塑模具结构件设计
8.2.1模架分类
2.标准型三板模（细水口模架）（PIN POINT SYSTEM）
标准型三板模模架又称细水口模架，需要采用点浇口进料的 投影面积较大塑件，桶形、盒形、壳形塑件都采用三板模模架。
细水口模架
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细水口模架
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.1模架分类
2018年11月2日
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第8章 注塑模具结构件设计
特殊情况：
当模具有侧向抽芯机构时，要视滑块大小相应加大模架。 小型滑块(滑块宽度≤80mm）：模具长宽尺寸在以上确定的基础上 加大50～100mm； 中型滑块（80＜滑块模宽≤200 mm）：模具长宽尺寸在以上确定的 基础上加大100～150mm； 大型滑块（滑块宽度＞200 mm）：模具长宽尺寸在以上确定的基础 上加大150～200mm。