塑料加工成型过程中遇到的问题(注塑成型不良)
注塑过程中常见的问题及解决方案
注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。
就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。
2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。
要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。
适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。
- 模具的磨损也会导致飞边。
就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。
这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。
- 注塑压力也不能太大。
如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。
降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。
二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。
注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。
2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。
压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。
增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。
- 塑料的流动性也很关键。
如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。
这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。
- 浇口尺寸也可能有问题。
要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。
适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。
三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。
塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。
降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。
- 模具的排气也很重要。
如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。
在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。
- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。
如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。
注塑成型不良原因及解决方法
11.5熔胶速度太快：降低熔胶速度
11.6螺杆与料筒偏心产生非常磨擦热：检修机器
11.7喷嘴孔过小或温度过高：重新调整孔径或温度
11.8注射量过大：更换较小规格的注塑机
11.9料筒内有使塑料过热的死角：检查喷嘴与料筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象
12.顶白、拉白（拉裂）
5.开模时或顶出时成品破裂
可能出现的不良原因及解决办法：
5.1填料过饱: 降低注射压力、时间、速度及注胶量
注塑成型不良原因
及解决方法
共8页，第4页
文件编号
ZM-QW-E02
版本/状态
A /1
5.2顶杆不够或位置不当: 检修模具
5.3模温太低: 升高模温
5.4脱模时局部产生真空现象: 开模及顶出慢速，加进气设备
适当调节成型机锁模力精品文档欢迎下载注塑成型不良原因及解决方法文件编号zmqwe02版本状态122注射压力保压力过大时间过长导致残余应力大脱模困难
注塑成型不良原因
及解决方法
共8页，第1页
文件编号
ZM-QW-E02
版本/状态
A/1
COVER PAGE（封面）
DOCUMENT CATEGORY文件种类：
3.8浇道衬套与喷嘴配合不正: 重新调整其配合
3.9模具温度过高或过低: 调整模温及两侧相对温度
3.10浇道内表面不光或有脱模倒角: 检修模具
3.11模具表面不光滑: 打磨模具
3.12浇道外孔有损坏: 检修模具
3.13脱模造成真空: 开模或顶出减慢，或模具加进气设备
3.14无浇道抓销: 增设抓销
3.15注塑周期太短: 加强冷却
16.10进料口位置不适当:改变进料口位置
注塑成型常见不良及对策
注塑成型常见不良及对策第一节填充不足（缺注）现象说明：没有形成完整的产品形状，或某些部分有凹陷.邹纹的现象. 直接产生原因，塑料充填不充分。
1. 导致因素模具：1.模具排气不良，2.有堵作CA V脱落，3.模具模温偏低。
材料：1.材料混有异物，2.或混料，3.材料比例有变。
设备：1.逆流环破裂、破损或射嘴堵有异物，2.机筒温度异常，3.温调机异常。
工艺：1.射出压力偏小、2.计量位置不足，3.保压力偏小等。
2、对策模具：模芯清洗.清除堆积排气道废气，固化物.加开排气槽、加大注口，提高模具温度。
材料：螺杆清洗、干燥机清扫、粉碎机清扫，材料配比保持稳定3、设备：异常时及时修复。
4、工艺：A速度：提高射出速度。
B压力：提高射出压力、保压压力、适当降低锁模力。
C温度：适当提高机筒温度、升高模具温度。
D时间：适当加长保压时间。
E位置：适当加大计量位置，前移切换位置。
5、预防A、产前模具分解清洗，产后及时防锈保养，生产过程中定时清洗。
B、现场异常处理必须防止金属物掉入螺杆。
C、材料管理操作，不可混料。
D、模具温度、成形条件定时点检。
第二章飞边现象说明：产品外围或内围形成薄膜状、超出完整产品形状。
产生原因：塑料充填过多或模芯缺损、配合间隙大、模芯腐蚀而造成。
1、飞边形成：A、模具本身（设计）缺陷产生飞边。
如：本司“408”B、型修后，配合间隙大，导致飞边。
2、正常量产出现飞边，主要有以下几点：A、材料干燥不充分，导致飞边。
B、产品压模，二次成形造成飞边。
如：本司PDIC BASE，产品压模，合模面受损，导致飞边。
C、模芯腐蚀，清洗后导致飞边。
如：82机种890产品。
D、模芯进胶：如本司“389”柱子合模线飞边（进胶造成）E、粉末、拉丝二次成形导致飞边，主要表现在二分模。
如：818F、混料：因材料流动指数变异导致飞边。
如90混有900P等G、材料比例（原：再）：变更导致飞边。
H、设备异常：如计量不稳定，机筒温度异升高，模温升高。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑成型不良现象及解决方法
（1）设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。（2）调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。（3）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。
5.飞边和制件不满反复出现的原因：
（1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
（3）对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。
（4）制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。
白霜
有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来。这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。白霜的解决方法：加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时，特别要注意经常清洁模面。
2．模具方面：
1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。3.模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。4.模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。
塑料加工成型过程中遇到的问题(注塑成型不良)
【交流】塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良）★★wizardfox(金币+2,VIP+0):鼓励资料交流欢迎常来高分子版塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良）注塑成型不良我们相信您在注塑成型过程中或多或少碰到过不少问题，如打不满、飞边、表面凹陷，尺寸变化等缺陷。
这些缺陷可能是模具设计，注塑机台精度等造成，也可能是操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造成。
因素错综复杂、变化纷繁，而又互为影响。
在此，我们请教了多方相关专业技术人员，搜集国内外解决此类缺陷资料希望能为您在生产过程中注塑成品率的提高有所帮助，这是我们唯一的目的。
鉴于影响成型的因素太多且相互关联，本公司发布的解决方案，仅供您参考。
气泡◆和工艺及设备相关的可能原因1.料筒温度过高2.注射压力、背压过低。
3.保压压力（时间）不足4.射速太高5.充模料量不足6.料管各区温度设定不良◆和模具相关的可能原因1.壁厚处（加强筋）模温太高2.浇口或流道不良3.浇口类型或位置选择不良4.浇口凝固太早5.筋太厚6.模温太低7.排气不良◆和材料相关的可能原因1.材料流动性、收缩性不合要求2.回料用量过多3.原料未充分干燥熔接缝◆和工艺及设备相关的可能原因1.射出压力（速度）太低或太高2.背压设定不合适3.料管温度太低◆和模具相关的可能原因1.模温太低2.浇口或流道太小3.排气不良4.浇道太长◆和材料相关的可能原因1.流动性不好2.润滑剂太多3.材料存在异物质喷射痕◆和工艺及设备相关的可能原因1.射速太快2.熔胶温度太高或太低3.射嘴直径太小.料管温度太高或太低◆和模具相关的可能原因1.浇口类型或位置不当2.浇口形状不当3.模温太低4.浇口凝固太早◆和材料相关的可能原因1.材料流动性不当尺寸差异◆和工艺及设备相关的可能原因1.供料不稳定。
2.螺杆转速不稳定。
3.温度失控，背压不稳定。
4.螺杆复位不稳定，有多于0.4mm的变化.5.成型周期不稳定。
◆和模具相关的可能原因1.模具强度和刚性不足。
注塑成型不良及分析
注塑成型常见之不良1. 缺料1.1 如果多模腔中的一個缺料,可能因為入水點大小不一,或是各模腔的流道長短有差異.1.2 模具排氣不好也能造成缺膠,但常常伴有燒焦.2. 縮水2.1 產品壁厚不均勻產生的縮水情況2.2 產品壁厚均勻產生的縮水情況現象: 產品表面有波浪現象原因: (1)可能是注塑機的CUSHION VOLUME 沒有或不足.(2)可能是逆流防止閥動作不暢.3. 燒焦建議: 在模具上磨排氣,或是更改入水位到利於排氣處.4. 黑條現象: 產品由入水位置起黑條延伸出來.5. 產品的表面光澤不良,呈云霧狀.銀色條紋: 在膠料流動的方向上出現一色線條。
6.8. 结合线:在產品的孔穴處產生的结合线.8.1 完全消除熔接痕很困難.8.2 入水點的多少也影響熔接痕的數量. 8.3 其它考慮改善的方法: 8.3.1: 更改入水方法. 8.3.2: 增加排氣設備.8.3.3:在熔接痕出現的地方加骨.9. 噴射流: 在入水部分起形成蚯蚓狀的線條.9.1: 其他改善方法:可以在入水膠料流入的地方加阻礙針. 10: 雜質: 產品中混有雜質10.1 其他原因:流道沒有省光.使頂出時產生碎屑,留在冷料井里.使產品表面出現雜質(PC料更甚).11.光澤不均.12.斑點:13. 磨傷: 在產品上出現磨損現象15. 彎曲,翹曲16. 尺寸的安定性: 產品達不到公差範圍內.17. 破裂. 產品出現裂痕.17.1 :加脱模斜度,省順倒扣.17.1 :如果產品中心旋轉裂痕,也可能由于中心部位太冷的緣故,或是中心部位的設計膠量不足. 18. 頂白 頂針部位出現白痕.18.1 頂白多出現在HIPS,PP,ABS,等膠料上.19. 龜裂 :產品啤出,或放置一段時間以後出現細小裂紋. 以PC+ABS 最為常見.19.1 改善方法19.1.1 改用高分子量,流動性較差的膠料.19.1.2 施行退火處理.20. 產品強度不足:21. 黏膜22. 氣泡:22.1 在厚件的出現孔穴.22.3 在透明產品上的氣泡必須清除23.頂出部分有凹击痕跡.23.1 : 頂出部分有凹入痕跡23.2 : 頂出部分出現击出痕跡.24. 批峰25. 膠料的供應量的變化.26. 膠料的塑化能力出現故障.26.1 膠料的可塑化能力過大26.2 膠料的可塑化能力不夠26.3 可塑化時間太長.27. 鏡片产品的透明不好27.1 : 由於膠料的冷卻速度的變化不同,透明度有差異.以上为产品不良从原料，成型工艺，模具三方面的分析供参考！制定：傅恩峰。
注塑不良及解决方法
注塑不良及解决方法在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。
本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑(浇口晕)，银纹(水花纹)，凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。
一、短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二、困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温三、发脆塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因：1、干燥条件不适合;使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四、烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法一、气泡气泡是一种常见的注塑不良现象，造成气泡的原因可以分为产品设计、原料选择和注塑工艺三个方面。
1.产品设计问题：设计中未考虑到壁厚梯度过大、封闭空腔、通孔无曲线等情况，导致气泡无法排除。
处理办法：合理优化产品设计，减小壁厚梯度、增加封闭空腔的通气孔。
2.原料选择问题：原料中含有过多的挥发性成分、水分或杂质，或者原料中添加了过多的促进剂。
处理办法：使用质量可靠的原料，并严格控制原料中的水分和杂质含量。
3.注塑工艺问题：温度、压力、注射速度等工艺参数设置不合理，导致气泡无法排除。
处理办法：合理调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，防止气泡产生。
二、热缩痕热缩痕是注塑过程中产生的一种表面缺陷，常见于产品壁厚不一致、结构复杂的部分。
1.壁厚不一致问题：在产品设计中，壁厚过大或过小的部分易产生热缩痕。
处理办法：调整产品结构，减小壁厚梯度，避免热缩痕的产生。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力不稳定，或者注射速度过快，都会导致热缩痕的产生。
处理办法：优化注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，避免热缩痕的产生。
三、翘曲变形翘曲变形是注塑成型中常见的一种现象，主要是由于材料流动不均匀或受力不平衡造成的。
1.部件结构问题：产品设计中存在壁厚不均匀、结构不合理等问题，易导致翘曲变形。
处理办法：优化产品结构设计，减小壁厚梯度，增加强度和刚度。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力、注射速度等参数设置不合理，也会导致翘曲变形。
处理办法：调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，控制注塑过程中的变形。
四、色差色差是指注塑成型产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符，主要由原料或工艺引起。
1.原料问题：原料中的色母粒质量不好、色母粒加入不均匀等原因，导致产品的色差问题。
处理办法：选用质量可靠的色母粒，并加入均匀进行混合。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度控制不当，熔融状态不稳定，颜色出现偏差。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施
处理措施
本案例中，我们主要通过以下措施解 决了问题：1）定期进行模具保养；2 ）加强模具巡检和维修保养。
案例四：产品设计改进降低注塑不良的案例
总结词
详细描述
处理措施
本案例通过改进产品设计，成功降低 了注塑不良率。
在产品开发初期，我们通过充分考虑 成型工艺和模具结构等因素，优化了 产品设计方案，从而降低了注塑不良 率。例如，针对某些结构复杂的产品 部件，我们通过减少细小结构、增加 拔模角等措施，避免了成型困难和模 具损坏等问题
塑胶注塑不良的分析以及处 理措施
2023-10-29
目 录
• 注塑不良现象的概述 • 注塑不良的产生原因分析 • 注塑不良的处理措施 • 案例分析与实践经验分享 • 总结与展望
01
注塑不良现象的概述
定义与分类
注塑不良是指注塑过程中出现的各种问题，如产品缺陷、尺 寸偏差、性能下降等。
注塑不良主要分为以下几类：短射、流痕、气泡、缩痕、翘 曲/扭曲、变形、破裂等。
产品设计因素
产品结构不合理
产品结构不合理会导致注塑制品出现变形、断裂等问题。
产品壁厚不均匀
产品壁厚不均匀会导致注塑制品出现缩水、变形等问题。
产品进胶点设置不当
产品进胶点设置不当会导致注塑制品出现融合线、流痕等问题。
03
注塑不良的处理措施
材料选择与控制
总结词
材料选择与控制是解决注塑不良的重要手段之一。
详细描述
该产品在注塑过程中出现了明显的气孔和缩水痕迹，经过详细分析，我们发现模具排气系统设计不合理，导致气体无法顺 利排出。同时，成型温度和压力控制不当也导致了气孔和缩水问题的出现。
处理措施
针对以上问题，我们提出了以下解决方案：1）优化模具排气系统设计；2）调整成型温度和压力控制参数。经过实施改进 措施后，产品的注塑不良率得到了显著降低。
常见注塑成型缺陷成因及解决办法
常见注塑成型缺陷成因及解决办法不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。
为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。
（1）成品不完整故障原因处理方法塑料温度太低提高熔胶筒温度射胶压力太低提高射胶压力射胶量不够增多射胶量浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏重新调整其配合射前时间太短增加射胶时间射胶速度太慢加快射胶速度低压调整不当重新调节模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度排气孔射嘴温度不低提高射嘴温度进胶不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口塑料内润滑剂不够增加润滑剂背压不足稍增背压过胶圈、熔胶螺杆磨损拆除检查修理射胶量不足更换较大规格注塑机制品太薄使用氮气射胶（2）制品收缩故障原因处理方法模内进胶不足熔胶量不足加熔胶量射胶压力太低高射压背压压力不够高背压力射胶时间太短长射胶时间射胶速度太慢快射速溢口不平衡模具溢口太小或位置射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，整模具或更换射嘴减低背压效果。
料温过高低料温模温不当整适当温度冷却时间不够延冷却时间蓄压段过多射胶终止应在最前端产品本身或其肋骨及柱位过厚检讨成品设计射胶量过大更换较细的注塑机过胶圈、熔胶螺杆磨损拆除检修浇口太小、塑料凝固失支背压作用加大浇口尺寸（3）成品粘模故障原因处理方法填料过饱降低射脱压力，时间，速度及射胶量射胶压力太高降低射胶压力射胶量过多减小射胶量射胶时间太长减小射胶间时料温太高降低料温进料不均使部分过饱变更溢口大小或位置模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模内有脱模倒角修模具除去倒角模具表面不光滑打磨模具脱模造成真空开模或顶出减慢，或模具加进气设备注塑周期太短加强冷却脱模剂不略为增加脱模剂用量（4）浇道（水口）粘模故障原因处理方法射胶压力太高降低射胶压力塑料温度过高降低塑料温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低冷却温度浇道脱模角不够修改模具增加角度浇道衬套与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓销加设抓销填料过饱降低射胶量，时间及速度脱模剂不足略为增加脱模剂用量（5）毛头、飞边故障原因处理方法塑料温度太高降低塑料温度，降低模具温度射胶速度太高降低射胶速度射胶压力太高降低射胶压力填料太饱降低射胶时间，速度及剂量合模线或吻合面不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机（6）开模时或顶出时成品破裂故障原因处理方法填料过饱降低射胶压力，时间，速度及射胶量模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时局部产生真空现象开模可顶出慢速，加进气设备脱模剂不足略为增加脱模剂用量模具设计不良，成品内有过多余应力改良成品设计侧滑块动作之时间或位置不当检修模具（7）结合线故障原因处理方法塑料熔融不佳提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度射嘴温度过低提高射嘴温度射胶速度太慢增快射胶速度射胶压力太低提高射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料脱模油太多少用胶模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具熔胶接合的地方离浇道口太远调整模具模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞熔胶量不足使用较大的注塑机太多脱模剂不用或减少脱模剂微注塑整理，转载需注明来源，未注来源将视为侵权。
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
常见问题：
1. 短模胀缩：模具加热后膨胀，冷却时收缩，导致成品尺寸不稳定。
2. 白条：注塑过程中出现不均匀的白色条纹。
3. 热断裂：注塑过程中出现材料过热，导致严重破裂。
4. 毛刺：成品表面出现不平整的小颗粒状物质。
5. 塔叶：成型时，成品边缘容易出现凹陷和厚度不均匀。
改善对策：
1. 调整模具设计，增加冷却通道，均匀冷却，减少收缩。
2. 调整注塑参数，控制熔融温度和注射速度，减少白条产生。
3. 修改模具设计，增加冷却系统，降低材料温度，防止热断裂。
4. 清理模具，确保模具表面光洁，及时更换损坏的模具部件，减少毛刺产生。
5. 调整模具开关时间和压力，确保成型过程中塑料料液充盈均匀，减少塔叶的产生。
注塑工艺注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水•缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
•在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边•产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
•如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
注塑成型不良及对策
第一章注塑成型不良及对策一．缩痕1．概要缩痕是指在制品的厚壁处、加强筋、凸台等部分的外表面，由于冷却不充分而无法补偿由于热收缩引起的缺料现象，从而在制品表面形成凹陷痕迹。
缩痕是制品表面所发生的不良现象中最多的。
2. 缩痕发生的原因及对策●固化太慢。
●有效保压时间太短。
●由于模具内的流动阻力较大，无法充分传达保压压力。
具体原因如下：（1）壁厚不均匀制品的壁厚不均匀，厚壁处的冷却速度比薄壁处的冷却速度慢，因此发生缩痕。
重新设计冷却方式，对厚壁处进行集中冷却, 由于凸台尺寸一般较厚，应设置缩痕去除针。
此外，设计模具时应尽可能将壁厚设计均匀，壁厚在3mm以下较为理想。
（2）模强压力不足为使制品受到足够的注塑压力，延长保压时间，同时增加保压压力。
可考虑修改浇口(变大或变短)来改善注塑压力的传递效果，在可能发生缩痕的部分设置浇口或改变浇口的位置。
另外，离浇口较远的部分由于树脂流动阻力较大，会发生很严重的收缩，可通过改变壁厚来改善保压传达效果。
成型薄壁制品时，在注塑压力还未被有效的传递之前制品就已经冷却硬化，因此就会出现缩痕。
此外，由于模具内表面不光滑有毛刺存在，其锁模压力低于注塑压力，导致使压力不足而出现缩痕。
对离浇口较远的收缩，可切断模具冷却。
这是因为模具温度升高时，熔料就不易硬图1-2加强筋周边的缩痕图1-3 壁厚不匀引起的缩痕化，注塑压力（尤其是保压压力）的传达就会变的容易。
（3）计量设定不当在设定成型条件时，螺杆前端如果不预留适量的熔融树脂用来缓冲的话，在保压过程中树脂就无法进行补料，进而出现供料不足的收缩痕。
这种现象主要以收缩点的形式存在，时常在浇口周围及产品表面发生。
因此很容易与其他原因造成的缩痕进行区别。
（4）收缩量过大成型塑料本身的收缩率越大缩痕发生越严重，特别是结晶性塑料。
如发生大面积缩痕时，一般可通过降低树脂温度、提高注塑压力等方法来改善。
假如问题仍得不到解决，在不影响制品用途的范围内可尝试更换塑料(用非结晶性聚合物代替)或混入增强性玻璃纤维、石棉等无机填充物，在一定程度上可减小缩痕，起到覆盖作用。
注塑成型不良问题原因分析及解决方案
1．产品包胶水口缩水问题。
模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都有能造成水口缩水。
增大模具排气，适当提高射胶速度，增加保压压力和时间。
2．产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力，产品放置一段时间后由于应力的作用，使产品爆裂。
提高注塑时的模具温度，降低射胶压力，来消除产品应力，产品可用退火的方法消除应力。
3．ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。
是色母的颜料中用了碳粉过多的原因，造成产品脱皮，更换色母颜料。
4.刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
5.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。
生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
6.产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
7.精密产品对模具的要求。
要求模具材料钢性好，弹变形小，热涨系数小。
8.产品耐酸试验的目的。
产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
9.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
10.模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
11.产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
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【交流】塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良）
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塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良）
注塑成型不良
我们相信您在注塑成型过程中或多或少碰到过不少问题，如打不满、飞边、表面凹陷，尺寸变化等缺陷。
这些缺陷可能是模具设计，注塑机台精度等造成，也可能是操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造成。
因素错综复杂、变化纷繁，而又互为影响。
在此，我们请教了多方相关专业技术人员，搜集国内外解决此类缺陷资料希望能为您在生产过程中注塑成品率的提高有所帮助，这是我们唯一的目的。
鉴于影响成型的因素太多且相互关联，本公司发布的解决方案，仅供您参考。
气泡
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.料筒温度过高
2.注射压力、背压过低。
3.保压压力（时间）不足
4.射速太高
5.充模料量不足
6.料管各区温度设定不良
◆与模具相关的可能原因
1.壁厚处（加强筋）模温太高
2.浇口或流道不良
3.浇口类型或位置选择不良
4.浇口凝固太早
5.筋太厚
6.模温太低
7.排气不良
◆与材料相关的可能原因
1.材料流动性、收缩性不合要求
2.回料用量过多
3.原料未充分干燥
熔接缝
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.射出压力（速度）太低或太高
2.背压设定不合适
3.料管温度太低
◆与模具相关的可能原因
1.模温太低
2.浇口或流道太小
3.排气不良
4.浇道太长
◆与材料相关的可能原因
1.流动性不好
2.润滑剂太多
3.材料存在异物质
喷射痕
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.射速太快
2.熔胶温度太高或太低
3.射嘴直径太小
.料管温度太高或太低
◆与模具相关的可能原因
1.浇口类型或位置不当
2.浇口形状不当
3.模温太低
4.浇口凝固太早
◆与材料相关的可能原因
1.材料流动性不当
尺寸差异
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.供料不稳定。
2.螺杆转速不稳定。
3.温度失控，背压不稳定。
4.螺杆复位不稳定，有多于0.4mm的变化.
5.成型周期不稳定。
◆与模具相关的可能原因
1.模具强度和刚性不足。
2.使用了不良的一模多腔形式。
3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。
◆与材料相关的可能原因
1. 材料干燥不良，颗粒不均匀。
2.原料收缩率有太大。
3.材料粘度存在批次差异
白化
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.充填太急
2.熔胶温度不当
3.射压太高
4.射嘴直径太小
5.射嘴温度太低
◆与模具相关的可能原因
1.浇口类型或位置不当
2.浇口直径太小
3.模温太低
4.冷料井不足
5.剧弯处厚度不均
6.顶出受力不均或太大
◆与材料相关的可能原因
1.材料应力松弛性差
2.材料屈服强度低
银纹
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.料筒温度过高
2.螺杆转速太快
3.喷嘴太小、太热或阻塞
4.射胶量超过机器容量的80%
5.有气体或水汽在熔胶内
6.清料不彻底
◆与模具相关的可能原因
1.浇口太小
2.浇口或流道阻塞
3.模具表面有微裂缝
◆与材料相关的可能原因
1.材料没充分干燥
2.材料含异物
3.材料高温分解
表面剥离
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.料筒温度过低
2.注射速度太慢。
3.保压压力（时间）不足
◆与模具相关的可能原因
1.模温太低
2.浇口或流道剧弯
3.浇口类型选择不当
4.脱模剂太多
◆与材料相关的可能原因
1.材料干燥不良
2.回料太多
3.有不相容添加物
黑条
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.射速太快
2.熔胶温度太高
3.射压太高
4.射嘴直径太小
5.射嘴温度太高
6.料管温度高
7.成型周期太长
8.料管中有碳化物
◆与模具相关的可能原因
1.浇口类型或位置不当
2.浇口直径太小
◆与材料相关的可能原因
1.材料高温稳定性不够
2.材料含异物
色差
◆原料问题
1. 选用的着色剂或其它助剂的热稳定性差
2. 选用的着色剂与树脂或添加的助剂起反应分解
3. 原料的流变性能过低
◆加工工艺问题
1. 烘料时间过长或烘料温度过高
2. 注塑温度或压力过高
3. 滞留时间过长，导致变色
4. 注塑机清洗不干净，受污染
◆周围环境及其它影响因素
1. 原料或制品不宜存放在阳光直射的场所
2. 色差仪类型的差异或其测色精度不够所造成
3. 测色差时制品温度的影响
充填不足
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.熔胶量不足
2.料筒温度太低
3.背压设定不良
4.注塑压力（速度）不足
5.注塑时间太短
6.止回阀间隙大
7.射嘴阻塞
◆与模具相关的可能原因
1.模温太低
2.浇口类型或位置选择不当
3.模具排气不良
4.模具的流道（浇口）过小
5.模具型腔的分布不平衡
◆与材料相关的可能原因
1.材料本身流动性不良
2.材料干燥不良
翘曲
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.射出压力或时间不当
2.熔胶在料管时间太长
3.成型周期不当
4.料筒温度太低
5.射嘴温度低
6.保压压力及时间不当。
◆与模具相关的可能原因
1.模温太高或太低
2.浇口或浇道太小
3.浇口类型或位置不当
4.模温不均
5.顶杆面积太小或分布不平衡
6.壁厚偏差太大
◆与材料相关的可能原因
1.流动性不当
2.材料纵、横向收缩率偏差大
烧焦
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.射速（射压）太高
2.熔胶温度太高
3.背压太高
4.射嘴直径太小
5.射嘴温度太高
6.料管温度高
7.螺杆转速太快
◆与模具相关的可能原因
1.浇口类型或位置不当
2.浇口直径太小
3.模具排气不好
◆与材料相关的可能原因
1.材料耐热不够
2.二次材料太多
3.材料高温稳定性不够
光泽不良
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.料筒温度太低
2.射压不足
3.射嘴温度低
4.熔胶在料管时间太长
5.成型周期不当
◆与模具相关的可能原因
1.模具光洁度差。
2.浇口或流道太小
3.浇口类型或位置不当
4.排气不良
5.模具表面有异物。
◆与材料相关的可能原因
1.材料没充分干燥
2.流动性能不当
3材料本身光泽性差
飞边
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.射出压力（速度）太高
2.熔胶停留料管时间太长
3.成型周期太长
4.锁模力不足
5.料温太高
◆与模具相关的可能原因
1.合模面接触不良
2.模具强度不够
3.排气不良
4.浇道太长
5.模具配件尺寸不精密
◆与材料相关的可能原因
1.流动性太好
2.润滑剂太多
凹陷
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.料筒或模具温度过高
2.注射压力、速度、背压过低、注射时间过短
3.保压压力（时间）不足
4.冷却时间设定不良
5.止回阀不良
◆与模具相关的可能原因
1.浇口或流道太小
2.浇口位置或类型选择不良
3.浇口凝固太早
4.筋太厚
5.流动不平衡
◆与材料相关的可能原因
1.材料流动性、收缩性不合要求
2.回料用量过大
流痕
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.料筒温度过低
2.注射压力过低
3.保压压力（时间）不足
4.周期时间不当
5.熔胶在料管停留时间太长
◆与模具相关的可能原因
1.模温太低
2.浇口或流道太小
3.排气不良
◆与材料相关的可能原因
1.材料流动性不合要求
2.润滑剂不当
3.易挥发物太多
裂纹
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.过度充填、保压、使残留应力过大
2.保压时间太长
3.模温太低
◆与模具相关的可能原因
1.脱模斜度不够
2.顶出不良
3.脱模剂过多
◆与材料相关的可能原因
1.干燥不良
2.二次料太多
3.材料高温分解
黑点
◆产生黑点不良的原因
1. 注塑机清洗不干净
2. 注塑机温度设定过高
3. 注塑机射嘴结构不合理
4. 滞留时间过长，易烧焦，产生黑点
5. 烘料桶内清洗不干净
6. 烘料桶吹（吸）风装置，过滤网污染
7. 储料桶内清洗不干净
8. 搬运、拆包、投料过程管理不当，易带入周围环境中的灰尘等杂质
9. 产品本身的黑点不良，应及时反馈，便于进行调查。