包胶模具设计及制作要求
模具的设计与制作要求
模具的设计与制作要求1.准确的产品尺寸和形状：模具的设计要根据产品的准确尺寸和形状进行，这是保证产品质量和一致性的基础。
同时，也要考虑到产品的形状复杂性，进行合理布局和结构设计。
2.合理的材料选择：模具的工作环境要考虑到温度、压力、磨损等因素，所以在材料的选择上需要具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和热稳定性。
一般常用的模具材料有铸钢、工具钢、硬质合金等。
3.可靠的结构设计：模具的结构设计要考虑到产品的工艺要求和承受的力，以确保模具在工作过程中不变形、不破裂，并有足够的刚度和强度。
另外，还要考虑到模具的分解性、装配性和可维修性，方便模具的更换和维护。
4.高效的冷却系统设计：模具的制作过程中会产生大量的热量，如果不能有效地散热，会导致模具温度过高，进而影响产品质量和模具寿命。
因此，模具的设计中要充分考虑冷却系统的设置，合理布置冷却通道和出水口，以提高散热效果。
5.精密的加工工艺：模具的制作一般采用数控机床进行精密加工，要求加工精度高，尺寸精确，表面光洁度好。
加工工艺包括铣削、钻孔、褶皱、车削、车削、划线等，要保证模具的加工质量和尺寸精度。
6.严格的质量控制：模具的设计与制作过程中，要进行严格的质量控制，包括原材料的采购、模具制作过程中的检测和验收，以及最终的模具出厂检验。
尤其对于关键部件和加工工艺要进行特别的把关。
7.合理的模具使用和维护：模具的使用和维护也非常重要，要按照操作规范进行使用，定期保养和维修，并且要妥善保管模具，以延长模具的使用寿命。
总之，模具的设计与制作是一个相对复杂和繁琐的工作，需要综合考虑产品的需求、材料的特性、工艺的要求以及工装设备的配合等多个因素，以实现高效、精确、持久的生产制造目的。
包胶设计规范
包胶设计规范1.前言..................................................................................................................................................... - 4 -2.目的与范围......................................................................................................................................... - 4 -3.术语..................................................................................................................................................... - 4 -4.材料的选择与匹配............................................................................................................................. - 5 -5.包胶结构设计规范：......................................................................................................................... - 7 -6.常见案例........................................................................................................................................... - 11 -7.版本历史（Version）..................................................................................................................... - 16 -1.前言本规范根据我公司包胶设计的需要，结合本公司内部实际设计、制造、生产情况编制。
包胶模具注意事项
面表示。 • 8. 对于产品上有硬胶产品有悬空包胶的情况,跟模应针对实际情况去建议客户是否对产
品上有硬胶添加支撑.固定装置,以避免冲偏现象.如图中 “B”． • ９．FIT软胶模的啤件一定是使用客人指定的胶料啤塑而成的. • 10.每次试硬胶模,应尽量使用相同的啤机,参数,温度等,如果模具需要多次试模的话.否则
• 3. 不封料的地方,须对模具进行避空,即L2=0.2mm或者做成易加工的平面 • 4. L4旁边的骨位（注意：是离胶位很近的骨位），.在3D中“A”指两面做成避空
0.2MM. • 5. 如产品的一边要注软胶,那么注意:其对面的模具不作任何避空处理,如图中“Ｃ”
段． • ６．通常要选择在硬胶产品上的2处规则隆起物作定位点,注意:定位部的模具不留余量
包胶模具注意事项
包胶模(双色模）的注意事项
• 1. 普通情况下,如产品允许,我们应要用3mm的距离去对产品封胶.且有0.05mm的预压 量防止走批锋.即 L1=3mm, L5=0.05mm.如果双边都有软胶，那么L5=0.03MM,3D用紫 色面表示。
• 2. 当硬胶产品上有一些较复杂的异形时,可以对这些料位进行整体避空,最好可使用CNC 直接锣出.
硅胶包胶模具设计方案
硅胶包胶模具设计方案
硅胶包胶模具是一种常见的模具类型，可以用于制作各种硅胶制品。
在设计硅胶包胶模具时，需要考虑到制品的形状、尺寸和功能等因素，以确定合适的设计方案。
首先，在设计硅胶包胶模具时，需要明确所制作的产品的形状和尺寸。
根据产品的需求，确定模具的形状和尺寸，并综合考虑制品的工艺要求和成本因素，确定最佳的设计方案。
同时，还需要考虑产品的硬度和弹性等特性，以确定模具的材质和硬度。
其次，在设计硅胶包胶模具时，需要考虑到模具的开模方式。
通常，硅胶包胶模具可以分为一体式和分体式两种。
一体式模具适用于形状简单、尺寸稳定的产品，而分体式模具适用于形状复杂、尺寸不稳定的产品。
根据产品的需求，确定最适合的开模方式，并设计相应的模具结构。
另外，在设计硅胶包胶模具时，需要考虑到模具的冷却系统。
硅胶包胶过程会产生一定的热量，如果不能及时散热，容易导致模具变形或损坏。
因此，需要在模具设计中合理设置冷却系统，通过导热介质或风扇等方式，将热量迅速散发出去，保证模具的稳定性和耐用性。
最后，在设计硅胶包胶模具时，还需要考虑到模具的防粘涂层。
硅胶具有一定的粘性，在模具开模过程中容易粘附在模具表面上，导致产品脱模困难。
为了解决这个问题，可以在模具表面涂覆一层防粘涂层，减少产品与模具的粘附力，提高模具的使
用寿命。
综上所述，设计硅胶包胶模具的方案，首先需要明确产品的形状和尺寸，然后选择合适的开模方式，设计冷却系统以保证模具的稳定性和耐用性，并在模具表面涂覆防粘涂层，以解决脱模困难的问题。
只有综合考虑产品需求和模具特性，才能设计出合适的硅胶包胶模具方案。
包胶模具设计及制作要求
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求包胶模具是否合格，模具结构设计及制作加工时的FIT模过程非常重要，所有参与设计及制作加工工序的人员必须记住，包胶后的产品效果最佳状态就应该像双色模具注塑出来的效果完全一样，所以，我们的包胶模具FIT 模效果，就应该是当成制作双色模具完全一样，每一道加工工序都可能影响最后的FIT模，任何的加工结果都会与模具进度及产品质量息息相关。
（一）设计要求1)由于包胶模具分型面接触位置比较小，模胚上面必须加平衡块。
2)包胶模具设计时一般采用标准小水口模胚，二次注塑时一射胶件尽量摆放在前模。
3)包胶模具的软胶胶位厚度最好在1.3mm至1.8mm之间(最好1.5mm左右)，否则需要检察产品图纸时建议客户修改配合，胶位薄过1.3mm，走胶会比较困难，胶位厚过1.8mm，生产时软胶容易缩水。
4)包胶模具入水非常重要，入水点必须充分考虑走胶的平衡，入水点大小必须可以调节，大块区域软胶入水点不能大过ф1.5mm，小块区域软胶位置入水点不能大过ф0.8mm，为了保障走水平衡，建议制作入水点全部先做到小于ф0.8mm，便于第一次试模时在注塑机上面调整，包胶模具二次注塑胶料是软胶的产品，模具唧嘴小端不可大于ф2.5mm，否则生产时容易唧嘴粘模，大端不能大于ф6mm，否则唧嘴由于冷却不够容易短水口，为了防止流道粘模，流道设计尽量采用U型,流道单边斜度用15゜接顺R，流道及小水口大端不能大于6mm，水口扣针必须按公司的标准加工。
5)包胶模具顶出结构必须考虑顶出的平衡，否则软胶顶出之后容易变形，不能直接平衡顶出的产品，设计结构的时候需要考虑缩呵来改善顶出平衡问题。
6)为了保障包胶注塑后顶出的胶件外观合格，设计的顶出装置必须是镶ABS或者亚加力的硬胶块。
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求7)如果包胶模具结构有行位封胶，行位尽量设计在前模，原因是前模行位方便FIT模。
8)为了保障封胶止口的强度，二次注塑材料是软胶的产品，封胶止口宽度尽量不能小于0.8mm，二次注塑材料是硬胶的产品，封胶止口宽度尽量不要小于至1.0mm，否则，需要建议客户修改产品来配合。
包胶模具设计及制作要求
包胶模具设计及制作要求包胶模具是一种常用于工业制造中的模具，其设计及制作要求包括以下几个方面：1.耐磨性：包胶模具在使用中需要经受大量的摩擦和冲击，因此需要具有很高的耐磨性。
模具材料通常选择高强度、高硬度的金属或合金材料，如工具钢、合金钢等。
2.精度要求：包胶模具制作的产品通常具有较高的尺寸精度要求，因此模具本身也需要具备高精度。
模具设计师需要合理安排模具的结构，确保模具的尺寸稳定性和加工精度，并且在模具制作过程中保证精度的控制。
3.寿命要求：包胶模具通常需要承受大量的冲击和摩擦，因此需要具备长寿命的特点。
模具设计时需要避免过度应力集中，选择合适的工艺和材料，并在制作和使用过程中进行必要的维护和保养。
4.成本控制：包胶模具的制作成本通常较高，因此需要在设计过程中合理控制成本。
模具设计师需要根据具体的使用需求，在满足要求的前提下尽可能节约材料和工艺成本。
5.结构合理性：包胶模具的结构需要合理，以满足产品的设计要求。
模具设计师需要考虑产品的形状、尺寸、壁厚等因素，确定合适的模具结构，使模具制作和使用过程中更加稳定和高效。
6.模具加工精度控制：包胶模具在制作过程中需要进行各种加工工艺，如切割、钻孔、铣削等。
在这些加工过程中需要严格控制加工精度，以确保模具的质量和性能。
7.表面处理：包胶模具通常需要进行表面处理，以提高模具的耐磨性和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法包括热处理、电镀、喷涂等。
8.安全性：包胶模具在使用过程中需要考虑安全因素，避免发生意外事故。
模具设计师需要合理设置模具结构，确保模具的使用过程安全可靠。
综上所述，包胶模具的设计及制作要求包括耐磨性、精度要求、寿命要求、成本控制、结构合理性、模具加工精度控制、表面处理和安全性。
只有在满足这些要求的前提下，才能制作出高质量、高效率的包胶模具。
包胶设计规范完整版样本
包胶设计规范1.前言 .................................................................................................... 错误!未定义书签。
2.目的与范围 ........................................................................................ 错误!未定义书签。
3.术语 .................................................................................................... 错误!未定义书签。
4.材料的选择与匹配 ............................................................................ 错误!未定义书签。
5.包胶结构设计规范: ......................................................................... 错误!未定义书签。
6.常见案例 ............................................................................................ 错误!未定义书签。
7.版本历史( Version) ........................................................................... 错误!未定义书签。
1.前言本规范根据我公司包胶设计的需要, 结合本公司内部实际设计、制造、生产情况编制。
属企业内部标准。
所有引用的标准都会被修订, 因此使用时需要各方面的探讨并使用最新标准的可能性。
包胶作业步骤与技术要求
包膠作業步驟與技朮要求
授課日期﹕
講師﹕
一﹑所用材料﹕10mm單面膠。
二﹑所用工具﹕鑷子﹑刀片﹑牙簽﹑自制包膠模具。
三﹑作業步驟﹕
1.將待包膠產品做好進料檢驗﹐放置在自制包膠模具上。
2.用10mm單面膠將鐵芯排PIN的金屬部分完全裹住。
3.用牙簽刮美紋膠﹐使其緊貼排PIN部分。
四﹑技朮要求﹕
1.單面膠須完全封住鐵芯和排PIN的金屬部分且均包裹兩層﹐單面膠所貼位置須在
PIN彎腳缺口以下﹐也就是繞線的線圈須露在單面膠上面﹐但掉線的部分須包裹住。
2.包膠時不能用力壓PIN腳而使端子歪斜或料片變形。
3.包完膠后檢查線圈是否有毛刺﹑掉線﹑極性反﹑料片反﹑端子被折斷或歪斜等現
象產生。
五﹑注意事項﹕
1.包完產品后鐵芯必須豎起來﹐且按一個方向擺放整齊。
2.膠盆中產品不能擺放很緊湊﹐以防料片變形。
核准﹕審核﹕。
包胶模具设计及制作要求
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求包胶模具是否合格，模具结构设计及制作加工时的FIT模过程非常重要，所有参与设计及制作加工工序的人员必须记住，包胶后的产品效果最佳状态就应该像双色模具注塑出来的效果完全一样，所以，我们的包胶模具FIT 模效果，就应该是当成制作双色模具完全一样，每一道加工工序都可能影响最后的FIT模，任何的加工结果都会与模具进度及产品质量息息相关。
（一）设计要求1)由于包胶模具分型面接触位置比较小，模胚上面必须加平衡块。
2)包胶模具设计时一般采用标准小水口模胚，二次注塑时一射胶件尽量摆放在前模。
3)包胶模具的软胶胶位厚度最好在1.3mm至1.8mm之间(最好1.5mm左右)，否则需要检察产品图纸时建议客户修改配合，胶位薄过1.3mm，走胶会比较困难，胶位厚过1.8mm，生产时软胶容易缩水。
4)包胶模具入水非常重要，入水点必须充分考虑走胶的平衡，入水点大小必须可以调节，大块区域软胶入水点不能大过ф1.5mm，小块区域软胶位置入水点不能大过ф0.8mm，为了保障走水平衡，建议制作入水点全部先做到小于ф0.8mm，便于第一次试模时在注塑机上面调整，包胶模具二次注塑胶料是软胶的产品，模具唧嘴小端不可大于ф2.5mm，否则生产时容易唧嘴粘模，大端不能大于ф6mm，否则唧嘴由于冷却不够容易短水口，为了防止流道粘模，流道设计尽量采用U型,流道单边斜度用15゜接顺R，流道及小水口大端不能大于6mm，水口扣针必须按公司的标准加工。
5)包胶模具顶出结构必须考虑顶出的平衡，否则软胶顶出之后容易变形，不能直接平衡顶出的产品，设计结构的时候需要考虑缩呵来改善顶出平衡问题。
6)为了保障包胶注塑后顶出的胶件外观合格，设计的顶出装置必须是镶ABS或者亚加力的硬胶块。
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求7)如果包胶模具结构有行位封胶，行位尽量设计在前模，原因是前模行位方便FIT模。
8)为了保障封胶止口的强度，二次注塑材料是软胶的产品，封胶止口宽度尽量不能小于0.8mm，二次注塑材料是硬胶的产品，封胶止口宽度尽量不要小于至1.0mm，否则，需要建议客户修改产品来配合。
包胶设计规范
包胶设计规范1.前言.................................................................... - 3 -2.目的与范围............................................................... - 3 -3.术语..................................................................... - 3 -4.材料的选择与匹配......................................................... - 4 -5.包胶结构设计规范：....................................................... - 6 -6.常见案例................................................................. - 9 -7.版本历史（Version）..................................................... - 14 -1.前言本规范根据我公司包胶设计的需要，结合本公司内部实际设计、制造、生产情况编制。
属企业内部标准。
所有引用的标准都会被修订，因此使用时需要各方面的探讨并使用最新标准的可能性。
2.目的与范围2.1本规范的目的：规范我公司包胶的设计，降低因包胶问题引起的设计缺陷。
提高包胶产品的开发质量和开发效率。
提高包胶模具/材料/注塑生产的工艺可靠性，稳定性，可测试性和维护性。
2.2适用规范：我公司所有带包胶设计的电动工具。
3.术语3.1基材第一种注入材料称为基材或者基底材料，我们俗称为骨架或本体。
硬胶可为ABS、PA6/PA66-GF，PP，PC，PC+ABS等。
包胶铁线模具定位设计
包胶铁线模具定位设计一、引言在现代工业生产中，模具是不可或缺的工具，它被广泛应用于各个行业。
而包胶铁线模具是一种常见的模具类型，被用于生产包胶铁线产品。
模具的定位设计对于产品的质量和生产效率有着重要的影响。
本文将重点讨论包胶铁线模具的定位设计问题，并提出一些设计原则和方法。
二、包胶铁线模具的特点包胶铁线模具是用于生产包胶铁线产品的工具。
包胶铁线是一种具有绝缘性能的铁丝，广泛应用于电力、通信等领域。
包胶铁线模具的特点主要包括以下几个方面：1. 外形复杂：包胶铁线模具通常具有各种凹凸不平的外形，以满足不同产品的需求。
2. 尺寸精准：包胶铁线模具的尺寸要求较高，需要保证产品的精度和一致性。
3. 耐磨耐用：包胶铁线模具通常需要经受较长时间的使用，因此需要具备较高的耐磨性和耐用性。
三、包胶铁线模具定位设计原则包胶铁线模具的定位设计应遵循以下几个原则：1. 确定合适的定位方式：根据模具的形状和尺寸，选择合适的定位方式，常见的定位方式有楔形定位、销钉定位等。
2. 考虑生产效率：模具的定位设计应注重生产效率的提高，尽量减少装夹和调整的时间。
3. 考虑产品质量：模具的定位设计应保证产品的精度和一致性，减少因定位不准确而导致的产品质量问题。
4. 考虑模具的耐用性：模具的定位设计应考虑模具的耐磨性和耐用性，以延长模具的使用寿命。
五、包胶铁线模具定位设计方法针对包胶铁线模具的特点和定位设计原则，可以采用以下几种方法进行设计：1. 楔形定位：对于外形复杂的模具，可以采用楔形定位的方式。
通过在模具上设计凹槽和凸槽，使模具的定位更加准确稳定。
2. 销钉定位：对于尺寸精准的模具，可以采用销钉定位的方式。
通过在模具上设计定位孔和销钉，使模具的定位更加精确。
3. 加工精度控制：在模具的加工过程中，要严格控制加工精度，确保模具的尺寸和形状符合设计要求。
4. 材料选择：选择耐磨性好的材料制作模具，以提高模具的耐用性。
5. 定位系统优化：通过对模具的定位系统进行优化设计，提高模具的定位精度和稳定性。
模具包胶加工流程
模具包胶加工流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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包胶模具与包胶产品基础知识
4. 熔融状态的软胶流动性非常好，稍加压力就容易跑胶，所以包胶的壁厚要 尽可能的保持一致，进胶点尽可能选在产品中间，使产品可以均匀进胶。
进胶点
4. 包胶的拐角处，应加上拉胶孔，起加强作用（ABS骨架对应包胶粘性好， 可不加）。拉胶孔标准请参考设计规范指导。这个拉胶孔还能起到一个排气 的作用。
包胶模具： 包胶模具只需注塑包胶位置的一段胶位，因此包胶模具不需要将整个骨架包在 模具里，如图只需将需要包胶的一小段做好封胶即可，但是需确保产品放进包 胶模内合模时不会晃动，需确保产品合模时不会被压伤。
2.软胶面应略高于硬胶面，并且可以倒适当的C角或圆角，这样使用者手握上去 不会感觉到硬胶的利口。
3. 包胶分型面上应做燕尾扣，使包胶扣在骨架上，不易被剥落，燕尾扣之间 间距一般做到20mm左右，倒扣尺寸根据包胶壁厚来确定，我司产品可参考 设计规范指导（标准化）。
包胶分型面两端应做反扣，扣住包胶两端面，详细请参考设计规范指导。
包胶模具与包胶产品基础知识
包胶产品主要分包胶模具和双色模具两种工艺生产。 包胶模具与双色模具的区别： 1.包胶模具（二次成型）：两种塑料材料不一定在同一台注塑机上注塑，分两次 成型；产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成 型。所以，一般这种模塑工艺通常由2套模具完成，只需普通的注塑机。 2.双色模具：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出 模一次的模具。这种模塑工艺通常由一套模具完成，需要专业的双色注塑机。此 类模具所出模的产品品质要普遍高于包胶模具，但模具和生产的成本都比包胶模 具高出很多。 我司包胶产品在园林工具类使用较多，大多以二次成型的包胶模具为主。
包胶产品设计注意事项： 1.骨架需要做压胶槽，宽度为1.2mm（标准化）。如果是复杂面，建议做到 1.8mm。如图所示：
胶模具制作方法
胶模具制作方法概述胶模具是一种常用于制造复杂形状的零部件和产品的模具。
它由弹性材料制成，可以轻松复制出原型的形状。
本文将介绍胶模具制作的一般步骤和常用的材料、工具。
步骤1. 准备工作在开始制作胶模具之前，需要准备一些材料和工具：•原型物品•胶模材料•制模胶•涂色剂•刮刀、刷子等工具•辅助工具（如量角器、尺子等）2. 准备原型物品首先，你需要准备一个原型物品。
它可以是任何你想制作模具的物品，比如玩具、手办、雕塑等。
确保原型物品的表面光滑，没有任何损坏或凹凸不平的地方。
3. 制作模具基础在原型物品的周围建立一道模具基础。
模具基础可以用硬质材料（如木材、塑料板等）制作，它的形状应该和原型物品周围的形状一致。
模具基础的目的是定位并支撑后续的制模过程。
4. 涂抹分离剂在原型物品表面涂抹一层分离剂。
分离剂的作用是防止胶模和原型物品粘连，使得胶模可以轻松地脱离原型物品。
5. 制作模具将胶模材料与制模胶按照一定比例混合均匀。
然后，将混合好的胶模材料均匀地涂抹于原型物品的表面。
使用刮刀和刷子等工具，确保胶模材料完全覆盖原型物品，并且厚薄均匀。
6. 等待固化将涂抹好胶模材料的原型物品放置在通风的地方，等待其固化。
固化时间根据胶模材料的不同而有所差异，一般在24小时左右。
在此期间，尽量避免触摸或移动原型物品。
7. 脱离原型物品经过固化后，胶模材料会变得硬实，与原型物品分离。
轻轻扭动或用工具轻抠，胶模应该能够和原型物品脱离。
如果脱离困难，可以适度加强涂抹分离剂。
8. 完善模具脱离原型物品后，你得到了一个初始的胶模。
但是这个胶模可能仍然存在瑕疵、气泡等问题。
你可以使用刀具和砂纸等工具修整模具，去除瑕疵和气泡。
9. 使用模具最后，将你的胶模安装在一个支架或者底座上，就可以开始使用了。
将需要复制的材料放入模具中，添加适当的涂色剂（根据需求），然后等待复制物固化后，即可脱离模具。
结论胶模具制作是一个相对简单但需要耐心和细致的过程。
包胶模具设计原则
包胶模具设计原则主要包括以下几个方面：
1. 合理性原则：模具设计应符合产品的使用要求和生产工艺要求，保证产品质量和生产效率。
2. 可制造性原则：模具设计应考虑到模具的制造工艺和设备的可用性，避免设计过于复杂或难以制造的部件。
3. 可靠性原则：模具设计应保证模具在使用过程中的可靠性和稳定性，避免出现故障或失效。
4. 经济性原则：模具设计应尽量降低模具的制造成本和使用成本，提高模具的寿命和利用率。
5. 可维护性原则：模具设计应考虑到模具的维护和保养，方便对模具进行维修和更换零部件。
6. 标准化原则：模具设计应符合相关的标准和规范，便于模具的制造、使用和维护。
7. 安全性原则：模具设计应考虑到操作人员的安全和生产环境的安全，避免因模具设计不当而引发事故。
8. 环境友好原则：模具设计应尽量减少对环境的污染和资源的浪费，提高模具的可持续发展性。
钢化玻璃包胶模具结构设计
钢化玻璃包胶模具结构设计
钢化玻璃包胶模具的结构设计应满足以下要求：
1.模具整体结构要稳定且牢固,在模具加工过程中不应产生变形；
2.模具应设计成易于拆卸、维修和清洁的结构,以便实现高效生产；
3.模具的外观应保证切割面平整,不得有毛刺、凸起等缺陷；
4.模具的加工精度要求高,以便制造出高精度钢化玻璃；
5.模具中加入橡胶材料时,应采用防粘材料来避免模具和橡胶粘连的现象；
6.模具设计时要注重排气,以避免模具内产生气泡而影响钢化玻璃的质量；
7.模具设计时应遵循原则：易于操作、维修和清洁。
包胶模具设计原则
包胶模具设计原则包胶模具是一种用于生产包覆物品的模具，通常用于生产手机壳、电子产品外壳、玩具等产品。
包胶模具设计需要考虑多方面的因素，从材料选择到结构设计，都需要充分考虑产品的需求和生产工艺。
下面将从材料选择、结构设计、制造工艺等方面探讨包胶模具的设计原则。
材料选择包胶模具通常需要具备一定的耐磨性、耐腐蚀性和高温性能。
在材料选择上，需要考虑到这些因素。
1. 耐磨性：模具在生产过程中会受到一定的摩擦和冲击，因此需要选择具有很高耐磨性的材料，如优质合金钢、特殊强化铝合金等。
2. 耐腐蚀性：在一些生产过程中，模具会受到化学物质的侵蚀，需要选择具有良好耐腐蚀性能的材料，例如不锈钢、钛合金等。
3. 高温性能：在包胶模具的生产过程中，可能需要承受高温的冲击，因此需要选择具有良好高温性能的材料，如高温合金钢、耐热铝合金等。
结构设计包胶模具的结构设计需要考虑产品的形状、尺寸、壁厚等因素，以及生产工艺的要求。
1. 精细度要求：一些产品对模具的精密度要求较高，需要进行精密的结构设计，以保证生产出来的产品尺寸和形状精准度。
2. 冷却系统设计：为了提高生产效率和产品质量，需要合理设计冷却系统，以保证模具在生产过程中能够快速降温，确保产品成型的质量。
3. 排气系统设计：在包胶模具的生产过程中，需要排出模具内部的空气，以保证产品成型的完整性和质量，因此需要设计合理的排气系统。
制造工艺包胶模具的制造工艺需要根据材料特性和结构设计来选择合适的加工工艺。
1. 数控加工：对于一些复杂的结构设计，需要利用数控加工设备进行精密加工，以保证模具的精确度和质量。
2. 热处理工艺：模具制作完成后需要进行适当的热处理，以提高模具的硬度和耐磨性。
3. 表面处理：一些模具需要进行表面处理，例如镀铬、喷涂等，以提高模具的耐腐蚀性能和外观质量。
总结包胶模具设计需要综合考虑材料选择、结构设计和制造工艺等多方面因素，以满足产品的生产需求和质量要求。
只有严格按照设计原则进行设计和制造，才能保证模具的性能和质量，提高产品生产效率和产能。
包胶设计规范
包胶设计规范1.前言..................................................................................................................................................... - 3 -2.目的与范围......................................................................................................................................... - 3 -3.术语..................................................................................................................................................... - 3 -4.材料的选择与匹配............................................................................................................................. - 4 -5.包胶结构设计规范：......................................................................................................................... - 6 -6.常见案例............................................................................................................................................. - 9 -7.版本历史（Version）..................................................................................................................... - 14 -1.前言本规范根据我公司包胶设计的需要，结合本公司内部实际设计、制造、生产情况编制。
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包胶模具设计及制作要
求
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包胶(二次注塑)模具设计及加工要求
包胶模具是否合格，模具结构设计及制作加工时的FIT模过程非常重要，所有参与设计及制作加工工序的人员必须记住，包胶后的产品效果最佳状态就应该像双色模具注塑出来的效果完全一样，所以，我们的包胶模具FIT模效果，就应该是当成制作双色模具完全一样，每一道加工工序都可能影响最后的FIT模，任何的加工结果都会与模具进度及产品质量息息相关。
（一）设计要求
1)由于包胶模具分型面接触位置比较小，模胚上面必须加平衡块。
2)包胶模具设计时一般采用标准小水口模胚，二次注塑时一射胶件尽量摆
放在前模。
3)包胶模具的软胶胶位厚度最好在至之间(最好左右)，否则需要检察产品
图纸时建议客户修改配合，胶位薄过，走胶会比较困难，胶位厚过，生
产时软胶容易缩水。
4)包胶模具入水非常重要，入水点必须充分考虑走胶的平衡，入水点大小
必须可以调节，大块区域软胶入水点不能大过ф，小块区域软胶位置入
水点不能大过ф，为了保障走水平衡，建议制作入水点全部先做到小于
ф，便于第一次试模时在注塑机上面调整，包胶模具二次注塑胶料是软
胶的产品，模具唧嘴小端不可大于ф，否则生产时容易唧嘴粘模，大端
不能大于ф6mm，否则唧嘴由于冷却不够容易短水口，为了防止流道粘
模，流道设计尽量采用U型,流道单边斜度用15゜接顺R，流道及小水口大端不能大于6mm，水口扣针必须按公司的标准加工。
5)包胶模具顶出结构必须考虑顶出的平衡，否则软胶顶出之后容易变形，
不能直接平衡顶出的产品，设计结构的时候需要考虑缩呵来改善顶出平衡问题。
6)为了保障包胶注塑后顶出的胶件外观合格，设计的顶出装置必须是镶
ABS或者亚加力的硬胶块。
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求
7)如果包胶模具结构有行位封胶，行位尽量设计在前模，原因是前模行位
方便FIT模。
8)为了保障封胶止口的强度，二次注塑材料是软胶的产品，封胶止口宽度
尽量不能小于，二次注塑材料是硬胶的产品，封胶止口宽度尽量不要小于至，否则，需要建议客户修改产品来配合。
9)包胶模具通常二次注塑的射胶量比较小，很多时候二次注塑材料是软
胶，为了保障包胶产品的外观合格，因此模具设计时必须尽量选择型号小的注塑机。
为了尽量配合小型号的注塑机，模具设计时必须尽量考虑
产品排位紧凑合理，但是产品摆放后一定要可以固定，必须要考虑保障每次放进模具的胶件状态一致。
10)无论二次注塑材料是硬胶或者软胶，包胶模具的包胶区域在注塑时
都会承受非常大的压力，所以包胶区域必须设计有大于产品相应形状及尺寸5mm~10mm左右的钢料支撑，包胶区域绝对不可以做避空，否则二次注塑后胶件会变形，没有封胶止口的产品更加需要留意这一点。
11)二次注塑时很容易发生困气现象，所以设计包胶模具时必须充分考
虑排气问题，死角位胶料填充会更加困难，所有死角位置及走水远程位必须在硬胶上设计有排气孔，另所有软胶入水口及排气孔直径不可小于ф，否则生产时易断。
12)无论包胶材料是硬胶或者软胶，为了保障一次及二次注塑的胶料完
全融合及推力合格，需二次注塑产品的边角位置第一射必须设计有扣位。
13)软胶封胶线位置，硬胶不可前后模出，尽可能用枕位来做，因前后
分有夹线及出模角会导致软胶FIT模易出披锋。
（二）CNC加工
1)电脑锣在加工二次注塑软胶模具前模呵之前，必须留意包胶模具的前模
呵与硬胶一次注塑后模一致，软
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求
胶模具前模呵不能预任何避空。
2)加工包胶模具骨位铜公，骨位两边可以预避空，柱位不可以避空，无论
骨位或者柱位，底部都不可以避空。
3)加工包胶模具后模止口铜公，必须保障与硬胶一次注塑模具的前模止口
位置一致，止口铜公一般比较单薄，所以必须保障止口铜公下机之后不能变型，有需要可以在铜公底部加铝板或者钢板，否则，将会严重影响FIT模进度及模具质量。
4)骨位铜公与大面接顺铜公分开做，以避免骨位打深及者大面不能接顺的
现象。
（三）火花机加工
1)火花机加工包胶模具铜公时，必须留意硬胶模具止口位置是否均匀一
致，加工软胶模具止口位置，必须留意封胶止口是否是围边均匀在左右，必须留意校正铜公时止口铜公不能变形。
尺寸方面，硬胶封胶止口铜公深度加工到准数，软胶止口铜公预浅左右。
2)所有骨位及柱位铜公加工深度做准数，如果铜公损公明显，必须补做铜
公。
便于保障FIT模效果及进度。
（四）制作组加工
1)制作组人员在FIT包胶产品软硬胶模具时，需要特别留意不要轻易去磨
内模钢料及呵料高度，任何牵涉到内模及呵料高度的加工工序，必须考虑相应的另外一射模具的相应位置。
2)软胶二次注塑FIT模时，先检察模具分型面及枕位的尺寸等是否符合图
纸要求。
3)确认分型面与枕位完全FIT模合格后，才开始FIT胶板。
首先取完整的
硬胶样板尝试是否可以放进软胶前模呵，请记住，无论硬胶产品是否有纤维或者是否变形，正常加工后的软胶前模，应该基本都可以放
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求
进硬胶，否则，可能存在加工后的软胶前模呵避空不够或者尺寸不对。
4)当确认整件硬胶样板基本能放进软胶前模呵后，应当将硬胶需要包软胶
位置胶件切割为15mm-20mm左右的小块，单独将每一小块用来FIT模至前模分行面。
5)如果发现胶件与呵料相差太远不稳合柯面钢料与硬胶板间隙应该小于，
应该立即建议电脑锣检察加工软胶前模钢料时否正常，不正常时必须返工，切记，软胶前模呵料尽量不要大面积烧焊。
6)确认切割后的小件全部FIT模合格后，需要考虑硬胶样板摆放至软胶前
模柯时不能太费力，否则将来试模或则生产时将会严重影响周期效率，最佳的FIT模效果应该是摆放进整个胶板后，自己用手可以轻易取出来。
7)确认软胶前模FIT好之后，开始摆放进样板前后模装好一起FIT模，
FIT模时，第一次FIT模不能太用力，否则可能会严重损伤软胶模具后模封胶止口位置，如果封胶止口与硬胶板差别太大，切记不可以直接修改封胶止口钢料，而是需要确认火花机及电脑锣前沿加工是否合格。
8)硬胶是纤维材料的胶板可能变形会大一些，当FIT模时确认胶板变形导
致封胶止口红丹不均匀，可以考虑局部硬胶封胶止口位置加胶。
9)前后模一起FIT模最好的效果，应该FIT完模后取出的胶板没有压伤，
擦伤，封胶止口红丹均匀，封胶止口没有压痕，硬胶没有骨位柱位压白，压肿。
确认软胶模具前后模好之后，最后行位。
10)软胶模具的流道，唧嘴，水口及扣针必须按设计要求加工。
（五）省模加工
1)为了保障硬胶与软胶相互融合，硬胶模具需包软胶位置必须没有火花
纹，硬胶是纤维材料的模具需包
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求
软胶的位置必须抛光。
2)软胶模具第一次试模包胶位置不要省模，需要保留火花纹，否则容易
粘膜。
3)所有软胶模具流道，唧嘴，小水口，不需要省模。
4)硬胶的封胶止口位置省模时不能用打磨机，必须用手，只可以轻轻推
掉火花纹即可。
（六）试模及跟模
1)软胶模具试模必须选择何时的注塑机。
2)第一次软胶模具时模必须通知制作人员到现场调节水口，保障尽量走
水平衡。
3)结构复杂的软胶模具第一次试模时，上机之后跟模人员需要与试模调
机人员和制作组人员一起确认模具动作是否正常。
4)第一次软胶模具试模必须要有大披锋样板、走水板、及提供水口以方
便修改模具。