模具设计规范之软胶
塑胶模具的制作规范(精)
塑胶模具的制作规范塑胶模具的制作规范一﹑确认图面﹕A.水路﹕1.公模&母模﹕依成品形状来决定﹐水路循环的路径与数量﹐公模&母模的水路需相互配合.2.脱料板x 2 cycle。
3.上述水孔接头处需做沉孔,沉孔尺寸$35*L25mm。
4.模具的水栓处,必需上IN﹑OUT且编号。
5.需附铜制水栓﹐A01&A07为塑料的水栓﹐A09铜水栓的尺寸为1/4” PT。
6.侧面止水栓之做法﹐2PCS止水栓或1PCS止水栓+铜块。
7.若有喷水孔﹐使用铜片做隔板。
B.料沟﹕依成品进料达到平衡﹐来设计料沟的路径﹑形状﹑尺寸…等。
C.进点﹕依成品的外观形状&要求重点﹐来决定进点的型式﹐为针点﹑侧针点﹑侧边状﹑锥型状…等。
D.顶出方式﹕1.PIN顶出﹐需使用DME规范(依不同客户决定。
2.顶针成品面有形状时﹐需做方向性之定位。
3.顶出环(特别注意打水环之拔模斜度或顶出块。
E.定位块X 4﹕于公母模板360度/4﹐加长方型之定位块﹐增加基准面之精度(材质:SKD-61中国塑料模具网F.模仁方式﹕1.锁公母模仁之螺丝﹐设计时愈多愈好﹐且需平均分配﹐使模仁与模座接触面更密合﹐锁螺丝时需封称锁入﹐且扭力一致。
2.公母模仁均须有卡入模座之定位梢。
3.所有insert之模仁形状为圆形时需做定位﹐且只能单方向组装﹐避免组装时方向错误。
G.4支导柱需有1pcs做偏心﹐X﹑Y轴各偏10mm。
H.模具的螺丝孔及螺丝﹐须为DME的公制规范。
I.回位销封边要有耐顶板﹐材质为TDAC+氮化处理。
J.若有斜销及滑块﹐三面需加耐磨板﹐且必须有油槽(材质﹕TDAC+氮化处理。
K,需安装计数器﹐INSERT的型式(A09客户才需要。
L.模具的长﹑宽﹑高﹑定位环与KO孔﹐需配合客户的机台尺寸。
M.若为三板模﹐A09为外部开闭器﹐A为内部开闭器。
N,CHECK母模与脱料板间﹐分开的距离是否足够﹐机械手取出料头﹐考虑LGP的长度&机台的最大行程。
橡胶类模具设计规范 (节选)
xxxx纯橡胶产品模具设计技术规范1目的为规范xxxx纯橡胶产品设计（以下简称公司产品）轴套类产品模具设计，特编制本标准。
2 使用范围本规范适用于本公司轴套类产品模具设计。
3 引用标准无4 轴套类模具的组成4.1 轴套类模具由上模板、中模板、下模板、型芯、定位销、定位套、导向销、导向套、抬耳等主要部分组成。
5 流道设计要求5.1 排布流道时，应避免流道分支处与上一级流道交汇处出现尖角，应圆弧过渡。
5.2 流道排布应平衡，避免出现不对称，影响注射效果，流道壁面粗糙度小于Ra 018μm。
5.3 流道末端处，应设有冷料穴，伸出长度一般为10mm。
6 轴套类产品特点6.1按轴套组成形式，设计模具前应了解轴套类产品结构、材质、产品材料性能6.1.1 A类轴套：由内管、外管加橡胶体构成。
A类轴套（带铁骨架）一般情况下设计成上、中、下三模板结构。
例如A类轴套还包括铝骨架、尼龙骨架。
由于铝骨架、尼龙骨架刚度较小在注射时由于注射压力变形量较大，在设计时中板应设计成哈夫块结构，以避免由于骨架膨胀造成卸件困难。
6.1.2 B类轴套：内管加橡胶体构成。
B类轴套模具为方便卸件一般情况下设计为哈夫块结构。
6.1.3外管为翻边的骨架，在设计时应注意上板能将翻边压住，避免外管上下移动造成产品尺寸不合格。
例如6.2安装部位精度要求安装部位包括定位销与模板销孔定位，装配为过盈配合以保证装配性能，一般定位销尺寸比销孔尺寸大0.05mm为宜。
6.3.4模具材料及热处理一般情况下模板需经热处理调质，考虑到模具成本原因。
模板多用45#钢，硬度要求为HRC28-32度；模芯材质为P20，硬度要求为HRC33-38；开发初期单腔模具一般采用未调质的45#钢。
7 分型面的选择7.1 分型面的数目应少且为平面。
7.2不影响产品的外观质量。
在分型面处不可避免地出现飞边，因此应避免在外观光滑面上设计分型面。
7.3分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处。
橡胶制品模具设计
第一章：橡胶制品模具设计
一、产品的排料方式
1.产品的形状、体积、硬度，不同选择不同的排列方式。
备注:以上在一般情况下可以参考的排列方式，特殊模具结构原因选择其他作业方式。
二、模板尺寸设定
1.模板尺寸，主要指模具面和电热板面的接触的尺寸，模具承受压力面越大，压强就越小，产品毛边加厚，容易缺料不良，相反模具承压面越小，承受压强就越大，产品毛边就越薄，不易缺料，模温更加均匀。
2.模板尺寸因制品的要求尺寸及报价的孔数不同而设定，一般情况模具型腔面设计成正方形，这样模具受压均匀，模温也更加均匀。
3.计算公式：
M= ﹛OD X (1+K) +2XL﹜X C+ 80mm
↓↓↓↓↓↓
如:型号外径15mm预估缩水率为3%刀口宽度为1.5mm型腔排列数为10孔
M=﹛15X(1+0.03)+2X1.5﹜X10+80=264.5mm
模板可以选择260mmX260mm尺寸，若计算后数值280mm-300mm则可以选择310mmX310mm模板。
以上只针对O-ring及普通垫片类产品。
若由其他不规则型号楷模时模板尺寸需要重新评估。
三、排气槽/排气孔的设定
1.排气槽设定依产品的形状及高度要求不同而不同。
一般O-ring产品可以设定宽度3.0X深度0.30mm-0.50mm,产品较厚可以适当的做调整。
2.排气孔设定主要依产品的内径及线径要求而不同一般O-ring及其他E类产品
内径较大的产品，排气孔位置应靠近模腔，50-70mm距离，有利于排气。
四、切嘴形状及尺寸设定：
模具切嘴设定需考量，材质本身加成本，因产品形状不同，可以适当做调整。
五、模具结构设计。
模具设计产品的相关常识
模具设计产品的相关常识1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
模具设计指南第二讲：常用塑料的性能（一）
模具设计指南第二讲：常用塑料的性能（一）在注塑模具的设计过程中，模具材料的选择、流道系统的布置、冷却方案和顶出方案的设计，都和塑料本身的性质密切相关。
尽管塑料的内部结构比较复杂，系统地掌握其性能也比较困难，然而，对于一般的模具设计工程师来说，对塑料特性作一些基本的了解和认识，比如：流动性、机械性能、物理性能、化学性能及成型工艺等等，将有很大的帮助。
2.1 塑料的分类welcome我们常说的塑料，是对所有塑料品种的统称，它的应用很广泛，因此，分类方法也各有不同。
按用途大体可以分为通用塑料和工程塑料两大类。
通用塑料如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、改性聚苯乙烯(例如：SAN、HIPS)、聚氯乙烯(PVC)等，这些是日常使用最广泛的材料，性能要求不高，成本低。
工程塑料指一些具有机械零件或工程结构材料等工业品质的塑料。
其机械性能、电气性能、对化学环境的耐受性、对高温、低温的耐受性等方面都具有较优越的特点，在工程技术上甚至能取代某些金属或其它材料。
常见的有ABS、聚酰胺(简称PA，俗称尼龙)、聚碳酸酯(PC)、聚甲醛(POM)、有机玻璃(PMMA)、聚酯树脂(如PET、PBT)等等，前四种发展最快，为国际上公认的四大工程塑料。
按加热时的工艺性能，塑料又可以分为热固性塑料和热塑性塑料两大类。
热固性塑料在受热后分子结构转化成网状或体型而固化成型，变硬后即使加热也不能使它再软化。
这种材料的特点是质地坚硬，耐热性好，尺寸比较稳定，不溶于溶剂。
常见的有酚醛树脂(PF)、环氧树脂(EP)、不饱和聚酯(UP)等等。
热塑性塑料在受热条件下软化熔融，冷却后定型，并可多次反复而始终具有可塑性，加工时所起的是物理变化。
常见的有聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)及其改性品种、ABS、尼龙(PA)、聚甲醛(POM)、聚碳酸酯(PC)、有机玻璃(PMMA)等等。
这类塑料在一定塑化温度及适当压力下成型过程比较简单，其塑料制品具有不同的物理性能和机械性能。
纯橡胶件模具设计规范
纯胶件模具设计规范1目的为规范XXXXX有限公司（以下简称公司）模具设计，特编制本标准。
2 范围本规范适用于本公司模具设计。
3 定义纯胶件，是指在模具中硫化完成后产品不包含除橡胶材质之外的任何材质的橡胶产品。
4 内容4.1 各类型纯胶件模具设计要点4.1.1我公司的纯胶件模具共三种，分为小平板模具类型、自开平板模具类型、注射模具类型。
4.1.2 小平板纯胶件模具设计注意要点：1.小平板模具在制作时需手动搬动，且一般为实验模具或临时模具，设计此类模具设计注意重点为①：模具体积重量，由于模具为手工搬动，所以设计模具在结构保证能用的情况下尽量减少模具的体积和重量；②：经济效益，因为此类模具多为实验验证模具和临时模具，所以在设计模具时尽量考虑其成本；③：模具操作性，由于开模合模均为手工操作，所以设计结构尽量简单，而且必须保证操作的简便性及防错性。
2.自开平板模具设计注意重点①：腔数，该类模具的填料为手动填料，所以在设计模具时需考虑填料时间和生产效率，在产能保证的情况下尽量少设计腔数或是同时设计胶料上料器，减少上料时间；②：模具厚度，由于设备多设有最小行程（开模距离），所以设计模具时必须大于设备最小行程；③：产品缺胶、窝气等现象，因为产品为橡胶原料直接模压成型，所以必须考虑产品尖角部位或倒扣部位是否需增加分型面；④：产品卸件，如中板设计为整体结构，在型腔数较多的情况下，需考虑产品的卸件时间，制作卸件工装；⑤：分型面的选择，模具分型面选择需避免产品粘在上下模板，影响卸件时间。
3.注射模具设计注意重点①：型腔的数量及排布，由于设备注射量一定且注射模具需使用流道进行注胶，所以在设计模具时需考虑型腔的数量及排布是否有利于流道的设计；②：模具厚度，由于设备多设有最小行程（开模距离），所以设计模具时必须大于设备最小行程；③：产品缺胶、窝气等现象，因为产品为橡胶原料直接模压成型，所以必须考虑产品尖角部位或倒扣部位是否需增加分型面；④：产品卸件，如中板设计为整体结构，在型腔数较多的情况下，需考虑产品的卸件时间，制作卸件工装；⑤：分型面的选择，模具分型面选择需避免产品粘在上下模板，影响卸件时间；⑥：流道的设计，需考虑胶料流动的均衡性，避免流道长度差别过大，影响注胶效果。
包胶模具设计及制作要求
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求包胶模具是否合格，模具结构设计及制作加工时的FIT模过程非常重要，所有参与设计及制作加工工序的人员必须记住，包胶后的产品效果最佳状态就应该像双色模具注塑出来的效果完全一样，所以，我们的包胶模具FIT 模效果，就应该是当成制作双色模具完全一样，每一道加工工序都可能影响最后的FIT模，任何的加工结果都会与模具进度及产品质量息息相关。
（一）设计要求1)由于包胶模具分型面接触位置比较小，模胚上面必须加平衡块。
2)包胶模具设计时一般采用标准小水口模胚，二次注塑时一射胶件尽量摆放在前模。
3)包胶模具的软胶胶位厚度最好在1.3mm至1.8mm之间(最好1.5mm左右)，否则需要检察产品图纸时建议客户修改配合，胶位薄过1.3mm，走胶会比较困难，胶位厚过1.8mm，生产时软胶容易缩水。
4)包胶模具入水非常重要，入水点必须充分考虑走胶的平衡，入水点大小必须可以调节，大块区域软胶入水点不能大过ф1.5mm，小块区域软胶位置入水点不能大过ф0.8mm，为了保障走水平衡，建议制作入水点全部先做到小于ф0.8mm，便于第一次试模时在注塑机上面调整，包胶模具二次注塑胶料是软胶的产品，模具唧嘴小端不可大于ф2.5mm，否则生产时容易唧嘴粘模，大端不能大于ф6mm，否则唧嘴由于冷却不够容易短水口，为了防止流道粘模，流道设计尽量采用U型,流道单边斜度用15゜接顺R，流道及小水口大端不能大于6mm，水口扣针必须按公司的标准加工。
5)包胶模具顶出结构必须考虑顶出的平衡，否则软胶顶出之后容易变形，不能直接平衡顶出的产品，设计结构的时候需要考虑缩呵来改善顶出平衡问题。
6)为了保障包胶注塑后顶出的胶件外观合格，设计的顶出装置必须是镶ABS或者亚加力的硬胶块。
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求7)如果包胶模具结构有行位封胶，行位尽量设计在前模，原因是前模行位方便FIT模。
8)为了保障封胶止口的强度，二次注塑材料是软胶的产品，封胶止口宽度尽量不能小于0.8mm，二次注塑材料是硬胶的产品，封胶止口宽度尽量不要小于至1.0mm，否则，需要建议客户修改产品来配合。
pvc软胶执行标准
pvc软胶执行标准PVC软胶执行标准。
PVC软胶是一种常见的塑料材料，广泛用于制作软质产品，如充气玩具、雨衣、雨鞋等。
为了确保PVC软胶制品的质量和安全性，制定了一系列的执行标准，以规范生产和使用过程。
本文将对PVC软胶执行标准进行详细介绍，希望能够对相关行业人士有所帮助。
首先，PVC软胶执行标准主要包括国家标准和行业标准两个方面。
国家标准是由国家相关部门制定的，具有强制性，适用于全国范围内的PVC软胶制品生产和使用。
而行业标准是由行业协会或组织制定的，适用于特定行业内的PVC软胶制品生产和使用，具有一定的指导性和参考性。
其次，PVC软胶执行标准涵盖了材料、生产工艺、产品性能、使用要求等方面的内容。
在材料方面，执行标准规定了PVC树脂的种类、质量要求、添加剂的使用等。
在生产工艺方面，执行标准对原料混炼、挤出成型、成品检验等环节进行了详细的规定。
在产品性能方面，执行标准要求PVC软胶制品的拉伸强度、耐磨性、耐候性等指标需要符合相应的标准要求。
在使用要求方面，执行标准还对PVC软胶制品的储存、运输、使用等环节提出了具体要求。
此外，PVC软胶执行标准的制定和执行，对于保障产品质量、提升行业形象、保护消费者权益具有重要意义。
通过严格执行标准，可以有效防止一些不法厂家使用劣质原料和不合格工艺生产PVC软胶制品，从而保障消费者的安全和权益。
同时，执行标准还可以促进行业的健康发展，提升产品的竞争力和市场份额。
总的来说，PVC软胶执行标准是保障产品质量、规范生产行为、保护消费者权益的重要手段。
只有严格执行标准，才能够确保PVC软胶制品的质量和安全性。
希望相关企业和生产者能够严格遵守执行标准，生产出更加安全、环保、优质的PVC软胶制品，为消费者提供更好的产品和服务。
总之，PVC软胶执行标准对于相关行业的发展和产品质量的保障具有重要意义。
希望全行业能够共同遵守执行标准，共同推动PVC软胶制品行业的健康发展，为消费者提供更加安全、可靠的产品。
软胶手板模型制作步骤
软胶手板模型制作步骤软胶是利用塑料通过注塑形成的，常温下手感较软﹐许多人称其为"软胶"﹐但不需经过硫化处理。
在通用塑料行业中，PE,PP属于软胶，材料表面硬度比较低的塑料都称为软胶，而PS,ABS,硬质PVC等塑料可称为硬胶。
软胶是用塑料通过注塑形成﹐常温下手感较软﹐许多人称其为"软胶"﹐但不需经过硫化处理。
软胶具有：1．耐温特性；2．耐候性；3．电气绝缘性能；4．生理惰性；5．低表面张力和低表面能等多种特性。
由于有机硅具有上述这些优异的性能，因此它的应用范围非常广泛。
它不仅作为航空、尖端技术、军事技术部门的特种材料使用，而且也用于国民经济各部门，其应用范围已扩到：建筑、电子电气、纺织、汽车、机械、皮革造纸、化工轻工、金属和油漆、医疗等。
一般制作手板模型都有以下步骤：第一步：接收图档--1.客户需提供STP、PRT等常用格式3D图档。
Pro/E 、UG常用绘图软件都可以转换格式；2.JPG或Office格式工艺说明文件，有效果图更佳；3.CDR、AI等格式矢量图文件用于出菲林（一定记得转曲）；4.若是做结构手板最好能提供BOM清单，能快速识别该制作的零件，以防漏做或多做；第二步：审核图档--客户发来的图档全面细致检查一遍，看看3D图是否有干涉、破面、零件缺失等现象；2.核对工艺说明，确认各项工艺可执行性分析。
3.核对BOM表，数量是否清楚，产品零件是否有丢失。
4.核对矢量图文件，校对图档比例是否正确；5.根据客户所提供的文件估计产品制作成本及交期；第三步：商务洽谈--1.与设计师或项目负责人确认档名、文件更新时间；2.根据专业经验分析客户希望达到的效果，协助客户解决问题；3.工艺可执行性分析，最终实现的存在的差异性；4.产品报价，交货时间、地点、交货方式确认并拟定手板制作合同，待客户书面确认。
第四步：拆分图档--1.审核3D图档的完整性；2.根据产品工艺制作便捷、CNC雕铣习惯分件。
车缝PU软胶绳扣注射成型工艺及模具设计说明书
毕业设计说明书（论文）作业形式：毕业设计作业题目：车缝PU软胶绳扣注射成型工艺及模具设计学生：指导老师：系别：机械电子系专业：模具设计与制造班(年)级：学号：完成时间：毕业设计是大学生涯的最后一个课题，是对以前所学的知识以及所掌握的技能的综合运用和检验。
随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。
在完成了大学期间的课程学习、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械制造、模具设计与制造等基础课和专业课方面的知识，对模具制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。
对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。
经过在石狮市华联服装配件企业的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了在各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了重大突破。
在老师的指导下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺，并上网搜集了一些相关专业资料，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。
虽然在设计的过程中会有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会圆满地完成毕业设计任务。
由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中存在不妥之处在所难免，恳请各位老师指正。
前言 (2)摘要 (5)关键词 (5)1 选题背景 (6)1.1塑料模具的发展状况及地位 (6)1.2选题依据和意义 (7)1.3模具设计概要 (7)1.3.1设计内容 (7)1.3.2设计步骤 (7)1.4设计要求及要点 (7)2 塑件成型工艺分析 (7)2.1塑件二维工程图和三维立体图 (7)2.2塑件的材料分析 (8)2.3塑件的结构和尺寸精度表面质量分析 (8)2.4计算塑件的体积、质量和表面积 (9)3 注射机的选用............................................. 错误!未定义书签。
塑胶模具设计规范
模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。
2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。
3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。
4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。
5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。
6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。
7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。
«Skip Record If...»8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。
9．模具方铁高度尽量订做标准高度。
10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。
1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。
«Skip Record If...»2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。
3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。
模具设计规范之软胶
2019/9/9
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模具设计规范之软胶
四：其它 4.2:
注：请严格按上示要求设计软胶模具。 后继如有更新或增加会另行告之。
2019/9/9
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一：分型 1.5:
注：一套模内有USB 塞+螺丝塞时，标准做 为3X8PCS。见图示 排位。
2019/9/9
注：此行位边不封胶 做直身
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模具设计规范之软胶
一：分型 1.6:
注：此红色面不封 胶，做成直身边且 单边避空0.5MM.
2019/9/9
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模具设计规范之软胶USB塞
1.7:
一：分型
扣位较长时，模具做行位出（如W13629模具做直顶，取产品困难拉变形）
左右，请按图示排位，
一边一种产品。螺丝塞
标准为2X16PCS.另在
流道上刻上R/L字样区
分左右。
同一个产品
同一个产品
2019/9/9
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模具设计规范之软胶
一：分型 1.4:
2019/9/9
注：此处扣位出直 顶（强行出模）
注：此拉手柱子从 圆心以后出行位， 内侧出后模（强行 出模）
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模具设计规范之软胶
2.3:
2019/9/9
模具设计规范之软胶
二：进胶
1：主流道为φ4.0MM 2：两支流道也做φ4.0MM
3：此螺丝塞支流道做 φ3.0MM即可
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模具设计规范之软胶 10度/S
二：进胶
R1.5
2.4:
2019/9/9
进胶尺寸：R0.4X20度/S
软胶技术汇总
1-机器,设备及滚模的润滑油系统的种类主机中的传动部分润滑和胶皮的润滑是两个独立的润滑系统，二者之间没有联系。
但是，两个系统的润滑油均采用液体石蜡油，食用级别，对胶囊生产无污染。
胶皮润滑、滚模润滑采用微量供油技术，润滑油量可根据需要随意调节，可使润滑油消耗量降至最低，使软胶囊在生产中胶皮表面液体石蜡油很少，清洗更加容易。
2- 机器能否生产高粘度的产品喷体采用矩形直喷口设计，药液喷速降低，胶丸成形更加美观，减少漏液，高粘度的粘稠液体更容易压制，可以适用于膏状物料。
3- 控制系统的温度,数据控制温度控制系统：地面供料桶为三层保温带温度控制的系统，且桶底下部带有搅拌桨，特别适合粘稠物料，可避免在向主机供料过程中产生沉淀。
主机上料斗采用保温设计，带有电加热温度控制系统，该系统温度由主机PLC电控系统综合控制。
明胶盒带有电加热温控系统，由PLC及触摸屏系统控制。
喷体采用电加热的人机界面和PLC自动精密控温，胶皮冷却采用全自动控温的水冷方式，出囊区采用冷风定型，定型转笼和干燥转笼采用电加热、PLC 全自动控温设计。
4- 滚轴下面的输送机(带)种类出料口输送带采用316L不锈钢网带输送，PLC自动控制速度。
5- 控制面板的类型采用德国西门子PLC可编程控制器、西门子彩色触摸屏。
6- 关于设备的调节及控制系统,如控制胶带的厚度每个胶皮滚轴和主轴的转速分别单独变频调速控制，可以根据要求随意调整，明胶盒的开度可以精密调节，胶皮厚度自动检测、自动调整，保证胶皮的厚度均匀。
提供专业的“配方”功能，可以存储多组配方数据，各个不同配方的运行参数可以任意设置、保存，一键调出。
7- 料斗的加热系统地面供料桶和料斗采用高效的保温设计，全封闭气压式供料。
根据工艺需要，还可以将供料桶、明胶桶、原料斗、明胶盒等设计成高效保温、电加热自动恒温控制系统。
8- 料斗中的搅拌器,液位控制药液料斗搅拌器是螺旋搅拌桨，液位测量控制有两种方式，一种是浮球传感器，适用于流动性好的物料，另一种是电容式柱状传感器，利用液体导电性测量液位，适用于较粘稠物料。
包胶设计规范
包胶设计规范1.前言..................................................................................................................................................... - 3 -2。
目的与范围....................................................................................................................................... - 3 -3。
术语................................................................................................................................................... - 3 -4。
材料的选择与匹配........................................................................................................................... - 4 -5.包胶结构设计规范：......................................................................................................................... - 6 -6.常见案例............................................................................................................................................. - 9 -7。
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模具设计规范之软胶
二：进胶 2.2:
产品间距为4-5MM
1：主流道为φ4.0MM
2：支流道为φ3.0MM
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模具设计规范之软胶
二：进胶 2.3:
1：主流道为φ4.0MM
2：两支流道也做φ4.0MM
3：此螺丝塞支流道做 φ3.0MM即可
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模具设计规范之软胶
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模具设计规范之软胶
一：分型 1.2: 最小处保持 0.45MM出在前模 小于15度 PL
注：当螺丝塞外观表面 小于15度时，可按图示 做平面分型. 此最高处控制到1.3-1.5以 内。太高会困气;太低剪胶 口会碰伤表面。
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模具设计规范之软胶
一：分型 1.3:
二：进胶 2.4:
10度/S
R1.5
2.0
行位上流道规格
进胶尺寸：R0.4X20度/S
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模具设计规范之软胶
三：顶出 3.1:
细口为0.45MM
注：螺丝塞内部掏胶请按左图 数据控制好，因内部是出在顶 针上。方才不易粘顶针。
0.8-1.0MM 5度/S R0.5
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模具设计规范之到Φ5mm,其它水口做到 和流道直径一样大即可。
2：此USB骨位除外圈装配 处做1度拔模角，其余骨位 拔模角尽量做大到3度与5 度之间。以免粘后模。
内侧蓝色面做3-5度 外侧装配面做1度
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模具设计规范之软胶
三：顶出 3.3:
E:顶针与顶针孔是否匹配;顶针是否有做定位防呆。 F:模仁与模胚的螺丝孔和运水孔是否匹配。 G:模仁与模框是否匹配。
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模具设计规范之软胶
四：其它 4.2:
注：请严格按上示要求设计软胶模具。 后继如有更新或增加会另行告之。
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正确做法：掏胶 位朝内侧
注：为了出模顺 畅，所有此位置 “D形”掏胶位 改朝内侧方向。
错误做法：掏胶 位朝外侧
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模具设计规范之软胶
四：其它 4.1:自检范围与顺序 A:前模仁、后模仁、模胚与订料规格是否一致。 B:产品与前、后模是否匹配。 C:前模与后模枕位封胶面是否贴到;非封胶面是 否有做避空.宽度大于3MM的凹槽是否做R角。 D:行位与模仁及行位座是否匹配。
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模具设计规范之软胶
一：分型 1.5:
注：一套模内有USB 塞+螺丝塞时，标准做 为3X8PCS。见图示 排位。
注：此行位边不封胶 做直身
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模具设计规范之软胶
一：分型 1.6:
注：此红色面不封 胶，做成直身边且 单边避空0.5MM.
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L R 注：为方便后继易区分 左右，请按图示排位， 一边一种产品。螺丝塞 标准为2X16PCS.另在 流道上刻上R/L字样区 分左右。
同一个产品 同一个产品
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模具设计规范之软胶
一：分型 1.4:
注：此拉手柱子从 圆心以后出行位， 内侧出后模（强行 出模）
注：此处扣位出直 顶（强行出模）
模具设计规范之软胶USB塞
1.7: 一：分型
扣位较长时，模具做行位出（如W13629模具做直顶，取产品困难拉变形）
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模具设计规范之软胶
二：进胶 2.1:
高处 R0.5
15度
注：螺丝塞全部用半圆形进胶形 式，规格为R0.5X15度。且需从 高处进胶，可避免困气。
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模具设计规范之软胶 一.分型 二. 进胶 三. 顶出
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模具设计规范之软胶
一：分型 1.1:
为防止剪胶口碰伤外观，进胶 点处分型做到1.3-1.5MM。
最小处保持 0.45MM出在前模
大于15度
PL
注：当螺丝塞外观表面 大于15度时，需按图示 做分型，分型面尽量做 到和外观表面平行，可 避免前模困气问题。 注：后模部分应缩 小0.05/S，防前后 模错位。