MSA管理规定

MSA管理规定
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发布日期2023年1月20日实施日期2023年1月25日
有限公司发布
修订履历表
1
对测量系统变差进行分析评价，以确定测量系统是否满足规定要求，确保测量数据质量。

2范围
适用于公司对测量系统分析（MSA）的管理。

3职责
3.1质量部负责测量系统分析的管理。

3.2各相关部门配合做好测量系统分析工作。

4定义
4.1测量系统：指用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合；是获得测量结果的整个过程。

5管理内容
5.1测量系统分析的对象和时机
5.1.1测量系统分析的对象：控制计划中所识别的每种检验、测量和试验设备系统。

5.1.2测量系统分析的时机
1）APQP过程中“产品和过程的确认”阶段，按“过程的设计和开发”阶段确定的《测量系统分析计划》进行。

2）原则上每年进行一次测量系统分析。

每年12月底前，质量部制定下一年度《测量系统分析计划》，经部门负责人批准后实施。

3）对新购置的与现有不同的测量设备，由品管部组织进行测量系统分析。

4）其他情况：如顾客要求；对测量结果有异议时；质量改进需要等。

5.2测量系统变差的分布特性
5.2.1位置变差
1）偏倚：相同零件上同一特性的测量结果平均值与基准值的差值。

2）线性：在整个测量范围（量程）内偏倚大小的变化。

3）稳定性：在某阶段时间内，测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量总变差，是偏倚随时间的变化。

5.2.2宽度变差
1）重复性：同一评价者使用同一测量仪器，对同一零件的同一特性多次测量获得的测量变差。

通常被称为E.V.一设备变差，系统内变差。

2）再现性：不同评价者使用同一测量仪器，对同一零件的同一特性多次测量获得测量平均值的变差。

通常被称为A.V.一评价者变差，系统间变差。

5.3测量系统分析的基本要求
5.3.1评价者：必须从日常操作该仪器的人员中选择。

5.3.2样件：必须从过程中选择，并且该样件能代表整个生产作业范围。

6.3.3测量设备：必须有足够的分辨力
1）分辨力：测量或仪器输出的最小刻度。

2）分辨力必须符合1:10经验法则（过程变差和公差的较小者的1/10）。

5.3.4测量过程
1）方法：测量以随机次序进行；评价者不能察觉正在检查的零件编号（盲测）。

2）记录：对机械式测量装置，必须读到并记录最小刻度；对于电子读值，测量计划中必须规定共同原则，以记录最准确的有意义的显示数值；对于类比式装置，记录最小刻度的一半。

5.4计量型测量系统分析
5.5.1偏倚
1）研究过程
a.选取一个样件，并建立基准值；如果不能得到这基准值，利用更高等级的测量仪器测
量该样件10次，计算其平均值，并视为“基准值”。

b.让一个评价者测量样件n210次，将数据填入《量具偏倚报告》。

c.利用《量具偏倚报告》自动计算出偏倚、标准偏差、均值标准偏差、t统计量、1a置
信区间（默认α=0.05,即95%置信区间）
通过Minitab软件进行研究时，Minitab路径：统计/基本统计量/单样本I。

2）结果分析
符合以下两种情况之一，则偏倚可接受（统计意义为0）：
a.0落在偏倚的95%置信区间内。

（从《量具偏倚报告》或Minitab软件中得出）
,P值20.05。

（利用Minitab软件计算得出）
b.相对于％
a8
3）如测量系统的偏倚不等于零。

如有可能，采用硬件修正法、软件修正法或同时使用这两种方法对量具进行重新校准，以达到零偏倚。

如果偏倚不能调整到零，通过变更程序
（如：对每个读数根据偏倚进行修正）还可以继续使用该测量系统，但必须取得顾客的同
意。

5.4.2线性
1）研究过程
a.选取g≥5个样件，使这个测量涵盖该量具的整个工作量程；
b.利用更高等级的测量仪器测量每个样件各10次，计算各自平均值作为“基准值”。

c.让一个评价者测量每个样件m210次，将数据填入《量具线性报告》。

d.利用《量具线性报告》自动计算出偏倚、95%置信区间等值，并画出线性图和“偏倚
二0”的线。

通过Minitab软件进行研究时，Minitab路径：统计/质量工具/量具研究/量具线性和偏倚研究。

2）结果分析
如果“偏倚二0”的线都位于95强置信区间内，则该测量系统的线性是可接受的。

3）如果线性不可接受，修正方法同偏倚不等于零的处理。

5.4.3稳定性
1）研究过程
a.选取一个样件（不要求已知基准值）。

b.按策划的时间频次（每周或每天）测量样件，至少25组，3-5次/组；
c.将数据按时间顺序画在Xbar-R控制图上。

通过Minitab研究时，Minitab路径：统计/控制图/子组的变量控制图/Xbar-R。

2）结果分析
按控制图的8条判异准则进行判定，如无异常，则该测量系统的稳定性可接受。

8条判异原则：
①点出界；②9同侧；③6连升/连降；④14交替；
⑤2∕3A（同侧）；⑥4∕5B（同侧）；⑦15C；⑧8缺C
5.4.4重复性和再现性（GageR&R）（可重复）
研究方法：均值-极差法（Xbar-R）和方差分析法（ANOVA）
1）研究过程
a.选取n=10样件；
b.选择3个评价者（编号A、B、C）,将样件从1到n进行编号，该编号不能被评价者看到；
c.按照随机顺序，每个样件每人重复测量3次，数据填入《量具重复性和再现性报告》中“数据收集表”对应栏内。

d.利用《量具重复性和再现性报告》自动计算出均值、极差、重复性、再现性、％EV、%AV、%GRR.ndc值，并自动画出Xbar-R图。

通过Minitab软件进行研究时，Minitab路径：统计/质量工具/量具研究/创建量具R&R 研究工作表；统计/质量工具/量具研究/量具R&R研究（交叉）。

使用量具R&R研究（交叉）可以在均值-极差法（Xba1R）和方差分析法（ANOVA）之间进行选
择。

2）结果分析
见下表：
3）如果重复性大于再现性，原因可能是：
a.仪器需要维修；
b.可能对量具需要进行重新设计，以获得更好的严格度；
c.需要对量具的夹紧或固定装置进行改进；
d.零件内变差太大。

4）如果再现性大于重复性，原因可能是：
a.需要更好地对评价者进行如何使用和判读该测量仪器的培训；
b.量具校准，刻度的不清晰。

5.5计数型测量系统分析
5.6.1假设试验分析一交叉表法
进行计数型测量系统的一致性分析，评估评价者的一致性，及与参考值（基准值）的一致性。

1）研究过程
a.选取n=50个样件；
b.选择3个评价者（编号A、B、C）,将零件从1到n进行编号，该零件编号不能被评价者看到；
c.按照随机顺序，每个零件每人重复测量3次，数据填入《假设检验分析一交叉表法》中“数据表”对应栏内。

d.利用《假设检验分析一交叉表法》自动计算出KaPPa值。

通过Minitab软件进行研究时，Minitab路径：统计/质量工具/创建属性一致性分析工作表；统计/质量工具/属性一致性分析。

2）结果分析见下表：
5.7 重复性和再现性（GageR&R ）（不可重复）
1）研究过程
a.选取5批样件，每批6个（假定一批中所有样件的相同程度足够高，可以把他们当作是同一样件）；（或将一个样件中分割成6个）
b.选择3个评价者（编号A 、B 、C ）,
按照随机顺序，每个样件每人测量1次，数据填入《量具重复性和再现性报告》（不可重复或破坏性）中”数据收集表”对应栏内。

c.利用《量具重复性和再现性报告》自动计算出均值、极差、重复性、再现性、%EV. %AV 、%GRR.ndc 值，并自动画出Xbar-R 图。

通过Minitab 软件进行研究时，路径：统计/质量工具/量具研究/量具R&R 研究（嵌套）。

2）结果分析
6相关文件
6.1《测量系统分析》MSA 参考手册第四版
7相关记录
7.1 《测量系统分析计划》
7.2 《量具偏倚报告》
7.3 《量具线性报告》
7.4 《量具稳定性报告》
7.5 《量具重复性和再现性报告》
7.6《假设检验分析一交叉表法》
7.7《量具重复性和再现性报告》（不可重复或破坏性）7.8通过Minitab研究产生的MSA记录。