机床相关零件的加工过程和热处理工艺

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机械加工常见热处理工艺

渗碳渗碳热处理渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中，加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区，保温足够时间后，使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层，从而获得表层高碳，心部仍保持原有成分。

相似的还有低温渗氮处理。

这是金属材料常见的一种热处理工艺，它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度。

概述渗碳（carburizing/carburization）是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。

也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。

渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25%)。

渗碳后﹐钢件表面的化学成分可接近高碳钢。

工件渗碳后还要经过淬火﹐以得到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度﹐并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。

渗碳工艺广泛用于飞机﹑汽车和拖拉机等的机械零件﹐如齿轮﹑轴﹑凸轮轴等。

渗碳工艺在中国可以上溯到2000年以前。

最早是用固体渗碳介质渗碳。

液体和气体渗碳是在20世纪出现并得到广泛应用的。

美国在20年代开始采用转筒炉进行气体渗碳。

30年代﹐连续式气体渗碳炉开始在工业上应用。

60年代高温(960～1100℃)气体渗碳得到发展。

至70年代﹐出现了真空渗碳和离子渗碳。

分类按含碳介质的不同﹐渗碳可分为气体渗碳、固体渗碳﹑液体渗碳﹑和碳氮共渗（氰化）。

气体渗碳是将工件装入密闭的渗碳炉内，通入气体渗剂（甲烷、乙烷等）或液体渗剂（煤油或苯、酒精、丙酮等），在高温下分解出活性碳原子，渗入工件表面，以获得高碳表面层的一种渗碳操作工艺。

固体渗碳是将工件和固体渗碳剂（木炭加促进剂组成）一起装在密闭的渗碳箱中，将箱放入加热炉中加热到渗碳温度，并保温一定时间，使活性碳原子渗人工件表面的一种最早的渗碳方法。

液体渗碳是利用液体介质进行渗碳，常用的液体渗碳介质有：碳化硅，―603‖渗碳剂等。

轴类零件的材料与热处理

轴类零件的材料与热处理一般轴类零件常用中碳钢，如45钢，经正火、调质及部分表面淬火等热处理，得到所要求的强度、韧性和硬度。

对中等精度而转速较高的轴类零件，一般选用合金钢（如40Cr等），经过调质和表面淬火处理，使其具有较高的综合力学性能。

对在高转速、重载荷等条件下工作的轴类零件，可选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢，经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度，心部则获得较高的强度和韧性。

对高精度和高转速的轴，可选用38CrMoAl 钢，其热处理变形较小，经调质和表面渗氮处理，达到很高的心部强度和表面硬度，从而获得优良的耐磨性和耐疲劳性。

附：钢的淬火与回火是热处理工艺中很重要的、应用非常广泛的工序。

淬火能显著提高·钢的强度和硬度。

如果再配以不同温度的回火，即可消除（或减轻）淬火内应力，又能得到强度、硬度和韧性的配合，满足不同的要求。

所以，淬火和回火是密不可分的两道热处理工艺。

车床主轴加工工艺过程分析⑴ 主轴毛坯的制造方法锻件，还可获得较高的抗拉、抗弯和抗扭强度。

⑵ 主轴的材料和热处理45钢，普通机床主轴的常用材料，淬透性比合金钢差，淬火后变形较大，加工后尺寸稳定性也较差，要求较高的主轴则采用合金钢材料为宜。

①毛坯热处理采用正火，消除锻造应力，细化晶粒，并使金属组织均匀。

②预备热处理粗加工之后半精加工之前，安排调质处理，提高其综合力学性能③最终热处理主轴的某些重要表面需经高频淬火。

最终热处理一般安排在半精加工之后，精加工之前，局部淬火产生的变形在最终精加工时得以纠正。

加工阶段的划分①粗加工阶段用大的切削用量切除大部分余量，及时发现锻件裂纹等缺陷。

②半精加工阶段为精加工作好准备③精加工阶段把各表面都加工到图样规定的要求。

粗加工、半精加工、精加工阶段的划分大体以热处理为界。

工序顺序的安排毛坯制造——正火——车端面钻中心孔——粗车——调质——半精车表面淬火——粗、精磨外圆——粗、精磨圆锥面——磨锥孔。

数控机床生产工艺流程

数控机床生产工艺流程
《数控机床生产工艺流程》
数控机床是一种以数字化控制系统进行加工的机床，其生产工艺流程包括工艺设计、加工制造、装配和调试等环节。

首先是工艺设计阶段，该阶段需要根据数控机床的设计图纸和要求，确定加工工艺路线、工序和工艺参数等。

同时需进行数控机床零部件的制造工艺和设备的选择、安排等工作。

接下来是加工制造阶段，根据设计好的工艺路线和参数，进行数控机床的零部件加工。

这一阶段需要进行数控加工、铸造、锻造、热处理、表面处理等工艺。

在产品加工的过程中，需要严格控制加工精度和质量，确保数控机床的零部件符合要求。

然后是装配阶段，将加工好的数控机床零部件按照装配图纸和工艺路线进行组装。

该阶段需要进行零部件的检查、组装工序的组织和协调、装配质量的控制等工作，确保数控机床的装配质量和性能。

最后是调试阶段，对已经装配好的数控机床进行系统测试和调试。

该阶段需要对数控系统进行软件调试和硬件调试，确保数控机床的各项功能和性能都符合设计要求。

综上所述，《数控机床生产工艺流程》是一个涉及工艺设计、加工制造、装配和调试等多个环节的复杂过程。

通过严格的工艺控制和质量管理，可以确保数控机床的制造质量和性能稳定。

热处理在机加工工序中的位置及作用

热处理在机加⼯⼯序中的位置及作⽤热处理在机加⼯⼯序中的位置及作⽤零件主要机加⼯步骤：下料——退⽕（焖⽕）、正⽕——粗加⼯——时效处理（适⽤于铸造件、焊接件）、调质处理——半精加⼯——表⾯淬⽕（渗碳、渗碳淬⽕）——精加⼯——发蓝（发⿊）镀铬、镀锌等——去⽑刺——检验——打包装等。

⼀、退⽕及正⽕的作⽤及安排的位置1、退⽕⽤于经过热加⼯的⽑坯。

含碳量⼤于0.5 %的碳钢和合⾦钢为了降低⾦属的硬度易于切削，常采⽤退⽕处理。

2、正⽕⽤于经过热加⼯的⽑坯含碳量低于0.5%的碳钢或合⾦钢，为避免硬度过低切削是粘⼑⽽采⽤正⽕处理。

退⽕和正⽕尚能细化晶粒，均匀组织，为以后的热处理作好准备。

退⽕和正⽕常安排在⽑坯制造之后，粗加⼯之前进⾏。

⼆、时效处理的作⽤及安排的位置时效处理主要⽤于消除⽑坯制造和机械加⼯过程中所产⽣的内应⼒，最好安排在粗加⼯之后，半精加⼯之前进⾏。

为了避免过多的运输⼯作量，对于精度要求不太⾼的零件，⼀般在粗加⼯之后安排⼀次时效处理即可。

除铸件外，对于⼀些刚性差的精密零件为了消除加⼯中产⽣的内应⼒，稳定零件的加⼯精度常在粗加⼯、半精加⼯、精加⼯之间安排多次时效处理。

有些轴类零件加⼯在校直⼯序之后也要求安排时效处理。

三、调质的作⽤及安排的位置调质即在淬⽕后进⾏⾼温回⽕处理，它能获得均匀细致的索⽒体组织，为以后的表⾯淬⽕和渗氮处理时减少变形作好组织准备，因此调质可以作为预备热处理。

由于调质后零件的综合⼒学性能较好，对某些硬度、耐磨性也可以作为最终的热处理⼯序。

调质处理常安排在粗加⼯之后，半精加⼯之前进⾏。

四、表⾯淬⽕的作⽤及安排的位置作⽤：提⾼零件材料的硬度、耐磨性和强度等⼒学性能。

处理⼯艺包括淬⽕、渗碳淬⽕、渗氮等。

1、淬⽕。

淬⽕分为整体淬⽕和表⾯淬⽕两种。

其中表⾯淬⽕因为变形、氧化及脱碳较⼩⽽应⽤较多，⽽且表⾯淬⽕还具有外部硬度⾼，耐磨性好⽽内部保持良好的韧性，抗冲击能⼒强的优点。

为提⾼表⾯淬⽕零件⼼部的⼒学性能和获得细马⽒体的表层组织，常需预先进⾏调制及正⽕处理。

HT250机床齿轮的热处理工艺设计

攀枝花学院学生课程设计（论文）题目：HT250机床齿轮的热处理工艺设计学生姓名：学号：所在院(系)：材料工程学院专业：级材料成型及控制工程班级：材料成型及控制工程指导教师：职称：讲师2013年12月18日攀枝花学院教务处制攀枝花学院本科学生课程设计任务书注：任务书由指导教师填写。

课程设计（论文）指导教师成绩评定表摘要本课设计了HT250机床齿轮的热处理工艺设计。

主要的工艺过程包括粗车、精车、插齿、滚齿倒棱、清洗、渗碳淬火、磨内空端面、磨齿、清洗、强化喷丸、清洗等过程。

通过各种不同的工艺过程进行恰当的处理可以获得各种性能良好的材料并且满足各项性能的要求。

HT250强度、耐磨性、耐热性均较好，减震性良好，铸造性能较优，但需要进行人工时效处理提高其力学性能。

可用于要求强度和一定耐腐蚀能力壳、容器、塔器、法兰、填箱料本体及压盖、碳化塔、硝化塔等；还可以制作机床床身、立柱、气缸、齿轮以及需要经表面淬火的零件。

因其受热变形量较小，常用于高温场合。

机床齿轮是连续啮合传递运动和动力的机械元件。

其作用是能将一输出轴的转动传递给另一根轴可以实现减速、增速、变向和换向等作用，从而使机床能够按指定要求工作。

关键词：HT250 灰口铸铁；退火或正火工艺；中或高频淬火；力学性能目录摘要 (Ⅰ)1、设计任务 (3)1.1设计任务 (3)1.2设计的技术要求 (3)2、设计方案 (4)2.1 机床齿轮设计的分析 (4)2.1.1工作条件 (4)2.1.2失效形式 (4)2.1.3性能要求 (4)2.2钢种材料 (5)3、设计说明 (6)3.1加工工艺流程 (7)3.2具体热处理工艺 (8)3.2.1预备热处理工艺 (9)3.2.2渗碳工艺 (9)3.2.3淬火回火热处理工艺 (10)4、分析与讨论 (11)5、结束语 (12)6、热处理工艺卡片 (13)参考文献 (14)1 设计任务1.1设计任务HT250机床齿轮的热处理工艺设计1.2设计的技术要求HT250是一种灰铸铁材料，它的强度、耐磨性、耐热性铸造性能都是比较好的，它的含碳量低(在3.16-3.30%之间)所以，硬度不高。

机械零件的加工工艺与热处理方法

机械零件的加工工艺与热处理方法一、机械零件加工工艺机械零件加工工艺是指将原始材料通过一系列的加工工艺，如锻造、铸造、车削、铣削、磨削等方法，制造成符合要求的零件的过程。

下面将介绍几种常见的机械零件加工工艺。

1. 锻造锻造是指通过对金属材料进行冲击或压缩，改变其形状和尺寸的工艺。

常见的锻造方法有冲击锻造、自由锻造和模锻造等。

锻造工艺可以提高金属材料的强度和硬度，改善其内部组织结构，使零件具有良好的力学性能。

2. 铸造铸造是指将熔化的金属注入到铸型中，经过冷却凝固后得到所需形状的零件的工艺。

铸造工艺可以制造出形状复杂的零件，并且可以利用铸造工艺制造大型零件。

常见的铸造方法有砂型铸造、金属型铸造和压力铸造等。

3. 车削车削是指通过旋转工件，利用切削刀具对工件进行加工的工艺。

车削可以加工各种形状的零件，如轴、孔、齿轮等。

车削工艺可以提高零件的精度和表面质量。

4. 铣削铣削是指通过旋转刀具，将工件表面的材料切削下来，得到所需形状的工艺。

铣削可以加工平面、曲面和复杂形状的零件。

铣削工艺可以提高零件的精度和表面质量。

5. 磨削磨削是指通过磨粒对工件表面进行切削，得到所需精度和表面质量的工艺。

磨削可以加工高硬度材料和精密零件。

磨削工艺可以提高零件的尺寸精度和表面质量。

二、机械零件的热处理方法热处理是指通过加热、保温和冷却等工艺，改变材料的组织结构和性能的方法。

下面将介绍几种常见的机械零件热处理方法。

1. 淬火淬火是指将工件加热到临界温度以上，然后迅速冷却到室温的工艺。

淬火可以使金属材料快速冷却，从而改善其硬度和强度。

淬火后的零件具有较高的硬度和耐磨性，但也较脆。

2. 回火回火是指将已经淬火的零件加热到一定温度，然后保温一段时间，最后冷却到室温的工艺。

回火可以消除淬火过程中产生的内部应力，提高零件的韧性和韧度。

3. 等温淬火等温淬火是指将工件加热到临界温度以上，保温一段时间，然后迅速冷却到室温的工艺。

等温淬火可以使零件具有较高的硬度和强度，并且能够保持较好的韧性。

车床主轴加工工艺过程分析

车床主轴加工工艺过程分析【摘要】随着经济的快速发展，工业中的机械行业也在不断发展中，车床是机械行业中重要组成部分之一，车床也从以前的人工操作演化成为数控车床,但是在生产车床主轴上还存在一定问题,本文就从车床主轴加工工艺过程这方面进行分析。

【关键词】车床主轴;加工工艺过程一、前言在机械行业的发展中，车床起到了最为关键的作用，由于车床上的技术也在不断的进步，但是关于主轴的加工工业过程的所涉及的问题,促使技术人员在不断的努力完善。

二、主轴的材料和热处理45钢是普通机床主轴的常用材料,淬透性比合金钢差,淬火后变形较大,加工后尺寸稳定性也较差,要求较高的主轴则采用合金钢材料为宜。

选择合适的材料并在整个加工过程中安排足够和合理的热处理工序,对于保证主轴的力学性能、精度要求和改善其切削加工性能非常重要。

车床主轴的热处理主要包括以下几方面。

1、毛坯热处理。

车床主轴的毛坯热处理一般用正火,其目的是消除锻造应力,细化晶粒,并使金属组织均匀,以利于切削加工。

2、预备热处理。

在粗加工之后半精加工之前,安排调质处理,目的是获得均匀细密的回火索氏体组织,提高其综合力学性能,同时,细密的索氏体金相组织有利于零件精加工后获得光洁的表面。

3、最终热处理。

主轴的某些重要表面需经高频淬火。

最终热处理一般安排在半精加工之后,精加工之前,局部淬火产生的变形在最终精加工时得以纠正。

精度要求高的主轴,在淬火回火后还要进行定性处理。

定性处理的目的是消除加工的内应力,提高主轴的尺寸稳定性,使它能长期保持精度。

定性处理是在精加工之后进行的,如低温人工时效或水冷处理。

热处理次数的多少决定于主轴的精度要求、经济性以及热处理效果。

车床主轴一般经过正火、调质和表面局部淬火3个热处理工序,无需进行定性处理。

主轴加工过程中的各加工工序和热处理工序均会不同程度地产生加工误差和应力。

为了保证加工质量，稳定加工精度，车床主轴加工基本上划分为下列三个阶段。

(1)粗加工阶段。

机械制造技术：工艺阶段划分及热处理

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工艺阶段划分及热处理
2. 加工顺序的安排
加工顺序
机械加工顺序热处理工艺顺序
辅助工序
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工艺阶段划分及热处理
基本原则
基准先行先主后次先粗后精先面后孔
安排加工内容时，应先安排加工精基准面，为后续加工提供精基准，保证后续工顺利进行。
先考虑安排主要表面的加工，后考虑安排次要表面的加工。注意不是先加工主要表面！！
精加工阶段
全面保证加工质量，使主要表面达到图纸要求。
光整加工阶段进一步提高尺寸精度，减小表面粗糙度
，但不能提高形位精度。
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工艺阶段划分及热处理
划分加工阶段的主要目的
（1）有利于保证零件加工质量半精加工和精加工阶段能够修成粗加工阶段形成的各种
误差。精加工表面的工序安排在最后，可保护已加工表面少受损伤。
安排热处理工序的目的： 1.提高材料的机械性能 2.改善金属加工性能 3.消除材料内应力
常用热处理的方法：退火、正火、淬火、调质、时效和化学处理。
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工艺阶段划分及热处理
热处理方式
定义
作用
典
将工件加热到高于或低于临界降低硬度，改善切削加工性；消除残余应力，稳
型
退火
点，保持一定时间，随后缓慢定尺寸，减少变形与裂纹倾向，使金属内部组织
●检验工序一般安排在粗加工后，精加工前；车间转换时；重要工序和工时长的工序前；零件加工结束后，入库前。 ●表面强化工序如滚压、喷丸处理等，一般安排在工艺过程的最后。 ●表面处理工序如发蓝、电镀等一般安排在工艺过程的最后。
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工艺阶段划分及热处理
●探伤工序如 X 射线检查、超声波探伤等多用于零件内部质量的检查，一般安排在工艺过程的开始。 ●平衡工序包括动平衡、静平衡，一般应安排在精加工以后。 ● 去毛刺工序通常安排在切削加工之后。 ● 清洗工序一般安排在零件加工结束之后、装配之前。

常见零件的热处理方式

一、齿轮1.渗碳及碳氮共渗齿轮的工艺流程毛坯成型—预备热处理—切削加工—渗碳（碳、氮共渗）、淬火及回火—（喷丸）—精加工2.感应加热和火焰加热淬火齿轮用钢及制造工艺流程配料—锻造—正火—粗加工—精加工—感应或火焰加热淬火—回火—珩磨或直接使用调质13.高频预热和随后的高频淬火工艺流程锻坯—正火—粗车—高频预热—精车（内孔、端面、外圆、滚齿、剃齿—高频淬火—回火—珩齿二、滚动轴承1.套圈工艺流程棒料—锻制—正火—球化退火车削加工—去应力退火—淬火—冷处理—低温回火—粗棒料—钢管退火磨—补加回火j精磨—成品2.滚动体工艺流程（1）冷冲及半热冲钢球钢丝或条钢退火j冷冲或半热冲j低温退火j锉削加工j软磨j淬火j冷处理j低温回火j粗磨j补加回火j 精磨j成品（2）热冲及模锻钢球棒料j热冲或模锻j球化退火j锉削加工j软磨j淬火j冷处理j低温回火j粗磨j补加回火j精磨j成品（3）滚子滚针钢丝或条钢（退火）j冷冲、冷轧或车削j淬火j冷处理j低温回火j粗磨j附加回火j精磨j成品三、弹簧1.板簧的工艺流程切割j弯制主片卷耳j加热j弯曲j余热淬火j回火j喷丸j检查j装配j试验验收2.热卷螺旋弹簧工艺流程下料j锻尖j加热j卷簧及校正j淬火j回火j喷丸j磨端面j试验验收3.冷卷螺旋弹簧工艺流程下料j锻尖j加热j卷簧及校正j去应力回火j淬火j回火j喷丸j磨端面j试验验收四、汽车、拖拉机零件的热处理1.铸铁活塞环的工艺流程（1）单体铸造-机加工-消除应力退火-半精加工-表面处理-精加工-成品（2）简体铸造-机加工-热定型-内外圆加工-表面处理-精加工-成品2.活塞销的工艺流程棒料-粗车外圆-渗碳-钻内孔-淬火、回火-精加工-成品棒料-退火-冷挤压-渗碳-淬火、回火-精加工-成品热轧管j粗车外圆j渗碳j淬火、回火j精加工j成品冷拔管j下料j渗碳j淬火、回火j精加工j成品3.连杆的工艺流程锻造-调质~酸洗-硬度和表面检验-探伤~校正~精压~机加工-成品4.渗碳钢气门挺杆的工艺流程棒料-热镦-机加工成型-渗碳-淬火、回火-精加工-磷化-成品5.合金铸铁气门挺杆的工艺流程合金铸铁整体铸造（间接端部冷激）—机械加工—淬火、回火—精加工—表面处理—成品合金铸铁整体铸造（端部冷激）—机械加工—消除应力退火—精加工—表面处理—成品钢制杆体~堆焊端部（冷激）~回火-精加工-成品钢制杆体—对焊—热处理—精加工—表面处理—成品6.马氏体型耐热钢排气阀的工艺流程马氏体耐热钢棒料-锻造成型-调质~校直~机加工-尾部淬火-抛光-成品7.半马氏体半奥氏体型耐热钢（Gr13Ni7Si2）排气阀的工艺流程棒料-顶锻-精压~热处理-精加工-成品8.奥氏体耐热钢排气阀的工艺流程棒料-顶锻-精压~阀面和尾部堆焊耐热合金-热处理-杆部滚压或软氮化-精加工-成品9.半轴调质的工艺流程合金结构钢棒料-锻造成形-正火或退火-机械加工-调质-校直-精加工-成品10.半轴的表面淬火的工艺流程棒料—锻造成形—预先热处理—校直—机械加工—表面淬火—校直—精加工—成品11.柱塞副和喷油嘴偶件的工艺流程热扎退火棒料-自动机加工成型-热处理-精加工-时效-成品12.拖拉机履带板（1）40SiMn2履带板的热处理热轧成形-下料~机加工-热处理-成品（2）ZGMn13履带板的热处理铸造成型~热处理-成品五、金属切削机床零件的热处理1.机床导轨（1）MM7125平面磨床立柱镶钢导轨锻造—正火—机加工—消除应力退火—机加工—淬火—回火—磨（2）M9025工具曲线磨床镶钢导轨锻造—退火—机加工—淬火—回火—磨（3）S788轴承磨床镶钢导轨机加工—消除应力退火—机加工—渗碳—淬火—回火—磨—时效（4）MZ208轴承磨床镶钢导轨锻造—退火—机加工—消除应力退火—机加工—淬火—冰冷处理—回火—磨—时效2.机床主轴（1）CA6104车窗主轴（45钢）下料—粗加工—正火—机加工—高频淬火—回火—磨（2）T68、T611镗床的镗杆及MGB132磨床的主轴（35CrMoAlA钢）下料—粗车—调质—精车—消除应力处理—粗磨—渗氮—粗磨（3）SGC630精密丝杠车床主轴（12CrNi3A）锻造—正火—机加工—渗碳—正火—校直—消除应力—机加工—头部淬火—颈部淬火—回火—磨—时效（4）*62W万能升降台铣床主轴（球墨铸铁QT60-2）铸造—机加工—淬火—回火（5）M1040无心磨床主轴（球墨铸铁QT60-2）铸造-机加工-正火-机加工3.丝杠（1）7级或7级精度一下的一般丝杠（45钢）下料—正火或调质—校直—消除应力处理—机加工（2）6级或6级以上精密不淬硬丝杠（T10或T12钢）球化退火-机加工-消除应力处理-机加工-时效-精加工（3）中大型精密淬硬丝杠（CrWMn）锻造—球化退火—机加工—消除应力—机加工—消除应力—机加工—淬火、回火—冰冷处理-回火-探伤~机加工-时效-精加工-时效-精加工（4）中小型精密淬硬丝杠（9Mn2V）锻造—球化退火—机加工—消除应力—机加工—淬硬淬火—回火—冰冷处理—回火、探伤—机加工-时效-精加工-时效-精加工（5）滚珠丝杠（GCr15,GCr15SiMn）4.弹簧卡头（1）卧式多轴自动车床夹料卡头（9SiCr）锻造—退火—机加工—淬火—回火—机加工—磨开口—胀大定型（2）卧式多轴自动车床送料卡头（T8A钢）锻造—退火—机加工—淬火—回火—磨（3）仪表机床小型专用卡头（60Si2）退火—机加工—淬火—回火—磨（4）磨阀辨机床专用卡头（65Mn）锻造—正火—高温—回火—机加工—淬火—回火—机加工5.摩擦片（1）*62W万能升降台铣床摩擦片（A3）机加工—渗碳—淬火—回火—机加工—回火（2）DLMO电磁离合器摩擦片（65Mn）冲片—淬火—回火—磨（3）电磁离合器摩擦片（6SiMnV）锻造—退火—切片—淬火—回火—磨6.FW250万能分度头主轴（45）锻造—正火—机加工—淬火—回火—机加工7•万能分度头蜗杆（20Cr）正火-机加工-渗碳-机加工-淬火-回火-机加工8•三爪卡盘卡爪（45）正火—机加工—淬火—回火—高频淬火—回火—法蓝—磨加工9.三爪卡盘丝（45）锻造—正火—机加工—淬火—回火—法蓝—磨六、活塞1.20CrMnMo钢制活塞的热处理锻造—正火—检验—机加工—渗碳—检验—正火—淬火—清洗—回火—检验—喷砂—磨削2.钒钢活塞的热处理下料—锻造—检验—预先淬火—球化退火—检验—机加工—淬火—回火—检验—磨削七、凿岩机钎尾锻造—退火—检验—渗碳—检验—淬火—回火—清洗—检验—磨削。

40cr机床主轴热处理工艺流程

40cr机床主轴热处理工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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数控机床导轨的热处理工艺路线

数控机床导轨的热处理工艺路线导言数控机床导轨是数控机床的重要组成部分，直接影响数控机床的精度和性能。

为了提高导轨的硬度和耐磨性，常常需要对导轨进行热处理。

本文将重点介绍数控机床导轨的热处理工艺路线。

热处理的意义热处理是通过改变材料的组织结构和性能，提高材料的硬度、强度和耐磨性。

对于数控机床导轨而言，经过热处理后的导轨可以减少磨损，提高导轨的使用寿命和稳定性。

热处理工艺路线对数控机床导轨进行热处理一般包括以下几个步骤：步骤一：准备工作1.清洁导轨表面：使用溶剂或碱性清洗剂清洗导轨表面，去除表面的油污和杂物。

2.检查导轨表面缺陷：仔细检查导轨表面是否存在凹坑、裂纹等缺陷，如有需要进行修复。

步骤二：预处理1.预热：将导轨放入炉中进行预热，目的是将导轨加热到一定温度，使其达到均匀的温度分布。

2.除气：在预热过程中，导轨表面会产生气体，需要通过适当的方法将气体排出，避免热处理过程中气体对导轨表面产生影响。

步骤三：热处理1.硬化：将预处理后的导轨放入淬火炉中，加热到适当的温度，保持一段时间，然后迅速冷却。

通过淬火可以使导轨表面形成较高的硬度和强度，提高耐磨性。

2.回火：淬火后的导轨过硬，易发生脆性断裂，需要通过回火来降低导轨的硬度并提高韧性。

将导轨放入回火炉中加热到一定温度，保持一段时间后冷却。

步骤四：后处理1.清洗：将热处理后的导轨清洗干净，去除表面的氧化物和残留物。

2.检验：对热处理后的导轨进行严格的检验，包括硬度测试、金相组织观察等，确保热处理效果符合要求。

3.补充润滑剂：在导轨表面涂布适当的润滑剂，以减少导轨的磨损和摩擦。

热处理效果与工艺参数的关系热处理的效果与工艺参数有着密切的关系，下面列举几个重要的工艺参数：温度热处理温度的选择对于导轨的硬化和回火效果有着重要影响。

一般来说，硬化温度较高时，可以提高导轨的硬度和强度，但过高的硬化温度可能导致导轨表面产生应力和变形。

回火温度的选择应根据具体情况来确定，过高或过低的回火温度都会对导轨的性能产生不利影响。

精密机床工艺流程

精密机床工艺流程精密机床工艺流程是指在制造精密机床的过程中需要遵循的一系列工艺和流程。

下面就是一个简化的精密机床工艺流程：一、工艺准备1. 确定产品设计要求和规格，并制定相应的工艺文件。

2. 评估和选择适合的材料和加工方法。

3. 检查和准备所有所需的工具和设备。

二、原材料准备1. 准备所需的金属材料，如钢、铝等，并进行材料检查和测试。

2. 将原材料切割成适当的尺寸，以备后续加工使用。

三、加工工艺1. 粗加工：使用铣床、车床等设备对原材料进行粗加工，去除多余的材料，并形成初步的外形。

2. 热处理：根据工艺要求，对零件进行热处理，以改善材料的硬度、强度等性能。

3. 精加工：使用磨床、磨削机等设备对零件进行精加工，以获得更高的精度和表面质量。

4. 配件安装：将各个零件组装在一起，包括轴承、齿轮、润滑系统等。

5. 调试和测试：对已组装的机床进行调试和测试，确保其正常运行和符合要求。

四、表面处理1. 喷涂：对机床进行表面喷涂，以保护表面免受腐蚀和磨损。

2. 镀层：在机床表面镀上一层金属或化合物，以增强其硬度和耐磨性。

五、质量控制1. 对加工过程进行严格的质量控制，包括尺寸、形状和表面质量的检查。

2. 对已加工完成的机床进行全面的检测和测试，确保其满足设计要求和标准。

六、包装和发运1. 对已经完成的机床进行包装，以防止在运输过程中受到损坏。

2. 准备运输文件和相关证明文件，并安排适当的运输方式。

以上是一个简化的精密机床工艺流程。

实际的工艺流程可能更加复杂，涉及到更多的工艺和步骤。

在整个过程中，需要高度的技术水平和严格的质量控制，以确保最终产品的质量和性能达到要求。

轴类零件加工工艺的过程

轴类零件加工工艺的过程轴类零件加工工艺是将原材料加工成符合要求的轴类零件的一系列工艺过程。

下面将详细介绍轴类零件加工工艺的过程。

1. 选材。

首先需要选择合适的材料作为轴类零件的原材料。

常见的轴类零件材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。

选材时需要考虑轴类零件的用途、工作环境、负载等因素，选出具有良好机械性能和耐磨性的材料。

2. 切削加工。

切削加工是轴类零件加工中最基本的工艺过程。

它包括车削、铣削、钻削等操作。

首先将原材料锯片切割成合适长度，然后使用车床、镗床、铣床等机床进行精确的切削加工。

在切削加工中，需要注意工件和刀具的刚性和稳定性，以确保加工出的轴类零件尺寸精度和表面质量达到要求。

3. 热处理。

部分轴类零件需要进行热处理，以改善其机械性能和耐磨性。

常见的热处理方法有淬火、回火、表面渗碳等。

在热处理过程中，需要控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数，以使轴类零件获得理想的组织结构和性能。

4. 加工表面。

轴类零件的加工表面对其工作性能和装配质量具有重要影响。

加工表面的方法有磨削、抛光、镜面处理等。

磨削是最常用的加工表面方法，可以使用砂轮、研磨片等工具对轴类零件进行精密磨削，以获得高精度的尺寸和表面质量。

5. 组装。

在零件加工完成后，需要进行零件的组装。

轴类零件的组装通常需要与其他零件配合使用，如轴套、轴承、齿轮等。

在组装过程中，需要注意零件的配合间隙和装配顺序，以确保零件的配合精度和工作可靠性。

6. 检测。

最后，对加工完成的轴类零件进行检测。

常见的检测方法有尺寸测量、硬度测量、外观检查等。

通过检测，可以判断轴类零件是否达到要求，并进行必要的修正和改进。

综上所述，轴类零件加工工艺的过程包括选材、切削加工、热处理、加工表面、组装和检测等环节。

每个环节都需要严格控制，以确保加工出的轴类零件具有良好的机械性能、尺寸精度和表面质量，能够满足工程需求。

机加工艺流程

机加工艺流程机加工工艺流程是指将零件按照一定顺序经过不同的工艺步骤进行加工和加工的一种进行处理，使最终产品达到设计要求的加工方法。

机加工工艺流程包括如下几个步骤：1. 零件准备：在机加工之前，首先需要对待加工的零件进行准备工作。

包括选材、切割、锻造和热处理等。

选材是根据零件的具体要求选择合适的材料；切割是将原始材料切成符合加工要求的大小和形状；锻造是通过压力和热力来改变材料的形状和内部结构；热处理是通过加热和冷却等处理过程改变材料的性能。

2. 零件测量和标记：在开始机加工之前，需要对待加工的零件进行测量和标记。

测量的主要目的是确定零件的几何尺寸和形状，以便后续的加工工艺可以按照要求进行。

标记是指在零件上做出各种标记，用于记录和识别。

常用的测量工具有卡尺、游标卡尺、千分尺等。

3. 机床设置：根据零件的加工要求，对机床进行设置。

包括安装和调整刀具、装夹工件、选择合适的切削速度和进给量等。

机床设置的好坏直接影响机械加工的质量和效率。

4. 加工工序：根据零件的加工要求，进行相应的机械加工工序。

常见的机加工工序有车削、铣削、钻削、刨削、镗削等。

车削是利用车床进行切削加工，将工件上的材料切削掉，得到所需形状和尺寸；铣削是利用铣床进行切削加工，通过刀具的旋转和工件的移动，将工件上的材料切削掉，得到所需形状和尺寸；钻削是利用钻床进行切削加工，通过钻头的旋转和下压，将工件上的材料切削掉，得到孔洞；刨削是利用刨床进行切削加工，将工件上的材料进行刨掉，得到所需形状和尺寸；镗削是利用镗床进行切削加工，在已有孔洞中加工得到所需尺寸和形状。

5. 精加工：在进行初级机加工工序的基础上，还需要进行精加工工序。

精加工工序包括磨削、螺纹加工、齿轮加工等。

磨削是利用磨床进行切削加工，通过刀具的旋转和工件的移动，将工件上的材料切削掉，得到所需形状和尺寸；螺纹加工是将螺纹加工到工件的孔面或轴面上，以便与其他螺纹连接；齿轮加工是将齿轮的齿形和模数加工到工件上。

车床加工零件的方法及步骤【大全】

数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的型普通车床的特点于一身，是使用量zui大、覆盖面zui广的一种机床。

可以连续生产各种形状和尺寸的复杂、多维金属和塑料零件。

它提供高效、方便和精确的生产能力，可以产生各种轮廓，如阶梯、锥度等。

通常，需要几次走刀才能达到最终结果。

那么在数控车床加工中该如何控制零件的加工呢？有什么方法与步骤呢？现在把加工经验总结流程在这里开诚布公交流下！在自动化数控车床上加工零件通常经过以下几个步骤：1.根据加工零件的图样与工艺方案，用规定的代码和程序格式编写程序单，并把它记录在载体上；2.把程序载体上的程序通过输入装置输入到CNC单元中去；C单元将输入的程序经过处理之后，向机床各个坐标的伺服系统发出信号；4.伺服系统根据CNC单元发出的信号，驱动机床的运动部件，并控制必要的辅助操作；5.通过机床机械部件带动*与工件的相对运动，加工出要求的工件；1. 仔细研究和详细了解各种车床的零件，部件，机构和它们之间的相互关系。

以便正确使用车床和排除故障。

并熟悉车床各加油孔。

2. 正确使用车床的附件以及工具，刀具和量具，熟悉它们的构造和保养。

3. 熟悉图纸和工艺。

并能按图纸和工艺的要求加工零件。

4. 掌握有关车削工件的计算。

5. 了解常用金属材料性能及热处理知识。

6. 正确组识自己的工件位置（工件堆放，粗精分开放……遵守纪律）7. 收得如何节约原材料和提高劳动生产率。

保证产品质量，降低成本。

8. 能查阅有关技术手册。

工件位置组织和劳动纪律1. 工作时所用的物件应当尽可能靠近和集中在人的周围。

但也不能妨碍自由活动。

2. 常用物件放近一些，不常用物件近一些。

3. 物件位置必须放的符合手的自然动作。

（左手拿放左机，右手拿放右面，）4. 要求小心使用的物件放得高些，不小心物件放低些。

5. 图纸，工艺流程卡片放的便于使用。

6. 毛坯和半成品分开，按次序排到整齐。

轴类零件加工工艺过程

轴类零件加工工艺过程一、轴类零件加工的准备工作：1. 根据图纸和要求，准备所需的原材料，一般为金属材料，如钢材、铜材等。

2. 检查原材料的质量和规格，确保符合要求，必要时进行修整。

3. 准备所需的加工设备和工具，如车床、铣床、钻床等，以及相关的切削刀具、测量工具等。

二、轴类零件的车削加工步骤：1. 首先，将原材料固定在车床上，并调整好工件的位置和角度。

2. 使用车削刀具，根据图纸要求，选择合适的车刀，并进行装夹。

3. 开始车削操作，根据图纸上的尺寸要求和加工顺序，依次进行粗削、精削、修光等工序，以达到要求的尺寸和表面粗糙度。

4. 在加工过程中，时刻注意工件的状况和刀具的磨损情况，必要时及时更换刀具。

三、轴类零件的铣削加工步骤：1. 将原材料固定在铣床上，并调整好工件的位置和角度。

2. 选择合适的铣削刀具，根据图纸上的要求进行装夹。

3. 根据图纸要求，选择合适的铣削方式，如平面铣削、立体铣削等。

并按照加工顺序进行铣削操作，保证加工尺寸和表面质量。

4. 在加工过程中，注意刀具的磨损情况和工件的夹持状态，及时调整和更换。

四、轴类零件的钻削加工步骤：1. 将原材料固定在钻床上，并调整好工件的位置和角度。

2. 选择合适的钻孔刀具，根据图纸要求进行装夹。

3. 根据图纸上的孔径要求，选择合适的钻头，并进行设定，调整钻头的速度和进给量。

4. 开始钻削操作，根据图纸上的孔径位置进行钻孔，保证加工尺寸和孔壁的质量。

5. 在加工过程中，注意刀具的磨损情况和冷却液的使用，及时调整和更换。

五、轴类零件加工的后续工序：1. 进行工件的检验，包括尺寸测量、表面质量等，确保符合要求。

2. 进行必要的热处理、表面处理等工艺，以提高工件的性能和耐用度。

3. 进行最后的整理和打磨工作，使工件达到最终的要求。

4. 进行产品的包装和出库。

以上就是轴类零件加工的基本工艺过程，通过严格按照要求进行加工操作，可以确保加工出高质量的轴类零件。

加工过程中需要密切关注工件的状况和刀具的磨损情况，及时调整和更换，以保证加工质量和工艺效率。

机加工工艺流程

机加工工艺流程机加工是指将工件固定在机床上，通过切削、磨削等方法使工件形状、尺寸和表面质量符合要求的加工方式。

机加工的工艺流程包括以下几个步骤：1. 工艺规划：根据产品图纸和工艺要求，确定机加工的工艺路线和加工方法。

首先对工件进行分析，确定加工顺序和加工工序。

然后根据加工顺序，选择合适的机床和刀具，并制定出详细的加工工艺。

2. 工件准备：将待加工的工件进行清洗、切割和热处理等工艺步骤，使其达到加工要求。

清洗可以去除工件表面的油污和污渍，切割可以将工件切割成合适的尺寸，热处理可以改善工件的材料性能。

3. 机床调整：根据加工工艺要求，调整机床的各项参数，包括主轴转速、进给速度和切削深度等。

同时安装合适的夹具和刀具，确保工件在加工过程中的稳定性和精度。

4. 加工操作：根据机床的操作要求，将工件装夹到机床上，并调整机床的运行状态。

操作人员根据加工工艺要求，选择合适的刀具，并进行加工操作。

在加工过程中，需要不断检查工件的尺寸和表面质量，以确保加工的准确性和质量。

5. 检测与修正：在加工完成后，对工件进行检测和修正。

通过使用各种测量仪器，检测工件的尺寸和表面质量，与设计要求进行对比。

如果存在偏差，需要采取相应的修正措施，如重新调整机床参数、更换刀具等，以达到设计要求。

6. 清洁和保养：加工完成后，清洁机床和刀具，并对机床进行保养。

清洁可以去除加工过程中产生的切屑和润滑剂，保养可以延长机床的使用寿命和保持加工质量。

总结起来，机加工的工艺流程包括工艺规划、工件准备、机床调整、加工操作、检测与修正以及清洁和保养。

这些步骤相互依赖，环环相扣，每一步都对最终的加工结果起着重要的作用。

正确的工艺流程和操作方法可以提高加工效率和加工质量，从而满足客户的需求。

机加工作为一种常用的加工方式，在制造业中起着重要的作用，对于提高生产效率和产品质量有着重要的意义。