混凝土表面气泡问题综合分析(一)
混凝土中气泡的分布特征分析
混凝土中气泡的分布特征分析一、引言混凝土作为一种广泛使用的建筑材料，其性能受到许多因素的影响。
其中，气泡是混凝土中的一种重要因素，它对混凝土的性能有着重要的影响。
在混凝土中，气泡的分布特征是一个重要的研究方向。
本文将从气泡的形成机制、混凝土中气泡的分布特征及其对混凝土性能的影响等方面进行探讨。
二、气泡的形成机制混凝土中的气泡主要分为两种形式，一种是混凝土中的原生气泡，另一种是混凝土中的空气孔隙。
其中，原生气泡是混凝土在浆体状态下所含的气泡，主要来自于混凝土中原材料的气体，如水泥、砂、骨料等。
而空气孔隙则是混凝土在施工过程中所形成的气泡，主要来自于混凝土的振捣和混合过程中的气体，以及混凝土的龄期等因素。
在混凝土中，气泡的形成机制主要与以下因素有关：1. 水泥的化学反应过程。
在混凝土中，水泥的水化反应会产生大量的氢气，这些氢气将会形成微小的气泡，并沿着水泥颗粒表面向外扩散。
2. 砂和骨料的含水量。
砂和骨料中含有一定的水分，当这些材料与水泥混合时，水分会被释放出来，形成气泡。
3. 浆体的振捣和混合。
在混凝土的振捣和混合过程中，会产生大量的气泡，这些气泡会在混凝土中形成空气孔隙。
4. 混凝土的龄期。
混凝土的龄期越长，其中的气泡就会越多，这是因为混凝土中的气泡会逐渐聚集在一起，形成更大的空气孔隙。
三、混凝土中气泡的分布特征混凝土中的气泡主要分布在混凝土的表面和深度不超过20mm的部分。
其中，表面气泡是由于混凝土表面受到挥发性物质的影响，导致表面气泡的形成。
而深度不超过20mm的部分，则是因为混凝土中的气泡会在振捣和混合过程中逐渐向下扩散，形成空气孔隙。
混凝土中的气泡分布特征与混凝土的配合比、振捣和混合方式、水泥类型等因素有关。
一般来说，配合比中水泥用量越多，混凝土中的气泡就会越多，而配合比中使用空鼓率较高的骨料，则会导致混凝土中空气孔隙的形成。
振捣和混合方式也会对混凝土中气泡的分布特征产生影响，一般来说，振捣和混合的时间越长，混凝土中的气泡就会越少。
混凝土表面气泡成因分析与防治
混凝土表面气泡成因分析与防治摘要:在混凝土结构施工过程中,结构表面会出现气泡,这将会给结构带来很多不利影响。
本文详细分析了混凝土表面气泡成因,并针对旗袍的形成提出预防和处理措施,对提高工程质量有一定的价值。
关键词:混凝土气泡防治我国是世界最大的水泥生产国,混凝土工程量也居世界之首,近年来对于混凝土技术研究虽然发展较快,但经调查,混凝土表面的气泡消除却存在较少研究。
目前,混凝土表面出现的气泡,引起了建设单位、监理单位、商品混凝土供应单位以及施工单位多方的扯皮纠纷时有发生,每年发生的频率无法统计。
1 混凝土表面气泡产生的原因引起混凝土结构表面气泡的原因较多,也较复杂,但经过归纳,在施工中产生气泡的最主要原因是由于材料、施工方法不当所造成的。
1.1 原材料使用不当根据骨料级配密实原理,在施工过程中,如果使用材料本身级配不合理,粗骨料偏多,细骨料较少,碎石材料中针片状颗料含量过多,以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率要小,此时细粒料不足以填充粗集料之间的空隙,导致集料不密实,形成产生气泡的自由空隙。
另外,混凝土配合比设计中,如果设计不当就会造成混凝土表面产生大量气泡。
当水灰比较小时,会导致混凝土过于粘稠,使混凝土在搅拌时裹入大量气泡,造成振捣时气泡在粘稠的混凝土中排出困难,导致混凝土表面出现大量气泡;当采用的水灰比较大时,混凝土表面产生的气泡也较多,这主要是因为当混凝土中的水分达到饱和状态,会产生大量多余的自由水,自由水从混凝土中游离出来,吸附于混凝土表面,当其被混凝土自身养护吸收或随着空气蒸发时会形成气泡,导致硬化后混凝土表面出现麻面。
1.2 施工方法不当施工中振捣施工的水平与混凝土表面出现气泡的多少有很大关系。
混凝土振捣越好,其内部结构越密实。
振捣主要包含三方面的内容:一是分层振捣的高度;二是振捣的时间;三是振捣棒的操作要领。
不合理使用脱模剂,新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂,即使合理的振捣,气泡也很难沿模板上升排出,直接导致混凝土结构表面出现气泡。
混凝土浇筑后表面有泡沫的解决方法
混凝土浇筑后表面有泡沫的解决方法混凝土浇筑后出现泡沫的问题可能会影响到施工质量和工程的使用寿命。
为了解决这个问题，我们需要了解泡沫产生的原因以及相应的解决方法。
一、泡沫产生的原因1.水泥浆中空气含量过高：在拌合混凝土时，当搅拌不均匀或者水泥与骨料领似之后空气含量过高，会在混凝土中形成气泡。
2.混凝土振捣不充分：振捣是混凝土施工的重要工序，振动力度不够或者振动时间过短会使空气陷入混凝土内，形成气泡。
3.水泥粘度过大：混凝土中的水泥粘度过大，会影响气泡的运动，导致振捣无法将气泡排出。
4.使用助剂不当：一些助剂添加不当，超过了推荐用量，或者质量不合格，会引起气泡的生成。
二、解决泡沫问题的方法1.加强搅拌：搅拌是混凝土制备的重要环节，应该确保骨料、水泥和其他物料充分搅拌均匀，以减少气泡的形成。
2.控制水灰比：在混凝土设计配合比中，应该合理控制水灰比，避免泥浆过多，以减少气泡的产生。
3.增加振捣时间：在施工过程中，应该增加振捣时间以保证气泡的排除，振捣时应该均匀覆盖整个混凝土表面。
4.选择适当的振捣方式：可以采用高频振动器、喷射振动器等专业设备进行振捣，以保证混凝土的致密性。
5.使用合适的助剂：在混凝土施工中，应该按照生产厂家的规定使用合适的助剂，并确保其质量符合标准，避免产生气泡。
6.合理控制浇筑速度：在混凝土浇筑过程中，应该合理控制浇筑速度，避免浆水难以排出，导致气泡的产生。
7.施工环境控制：应该在适宜的温度和湿度条件下进行施工，避免太高的温度和湿度对混凝土的影响。
三、应对浇筑后泡沫的处理方法1.使用钢刷清理：对于浇筑后出现的泡沫，可以用硬毛钢刷进行擦拭，去除表面的泡沫。
2.手工修补：对于一些小范围的泡沫问题，可以使用手工修补的方法，将泡沫表面部分削平，并进行重新浇筑。
3.喷涂密封剂：使用喷涂密封剂可以有效防止混凝土表面泡沫的进一步扩散，提高表面质量。
4.覆盖护壁：对于已完成的混凝土结构，可以在其表面覆盖护壁来遮盖泡沫，并提供额外的防护。
混凝土施工中的气泡问题
混凝土施工中的气泡问题混凝土是建筑工程中常用的一种材料，其强度和耐久性都非常优秀。
然而，在混凝土施工过程中，气泡问题是一个常见的难题。
气泡会影响混凝土的强度和耐久性，甚至会导致混凝土的破坏。
因此，混凝土施工中的气泡问题需要引起足够的重视。
1. 气泡问题的成因混凝土中的气泡问题主要是由于混凝土中的气体无法完全排出所致。
混凝土在搅拌、输送、浇筑和振捣等过程中，会产生大量的气泡。
如果这些气泡无法及时排出，就会在混凝土中形成气孔，从而影响混凝土的强度和耐久性。
2. 气泡问题的影响气泡问题会对混凝土的强度和耐久性产生很大的影响。
首先，气泡会使混凝土的密实性降低，从而影响混凝土的强度。
其次，气泡会使混凝土中的水分分布不均匀，从而影响混凝土的耐久性。
最后，气泡还会使混凝土表面出现裂缝，从而影响混凝土的美观度。
3. 气泡问题的解决方法为了解决混凝土施工中的气泡问题，可以采取以下措施：（1）控制混凝土的水灰比。
水灰比过高会使混凝土中的气泡增多，因此需要控制水灰比在合理范围内。
（2）采用适当的混凝土搅拌方式。
混凝土搅拌时需要采用适当的搅拌方式，以充分排出混凝土中的气泡。
（3）采用适当的混凝土输送方式。
混凝土输送时需要采用适当的输送方式，以充分排出混凝土中的气泡。
（4）采用适当的混凝土浇筑方式。
混凝土浇筑时需要采用适当的浇筑方式，以充分排出混凝土中的气泡。
（5）采用适当的混凝土振捣方式。
混凝土振捣时需要采用适当的振捣方式，以充分排出混凝土中的气泡。
4. 结论混凝土施工中的气泡问题是一个需要引起足够重视的问题。
气泡会对混凝土的强度和耐久性产生很大的影响，因此需要采取适当的措施来解决气泡问题。
通过控制混凝土的水灰比、采用适当的混凝土搅拌、输送、浇筑和振捣方式等措施，可以有效地解决混凝土施工中的气泡问题，提高混凝土的质量和性能。
混凝土表面气泡产生的原因及处理
混凝土主要技术指标及性能初凝结时间5-12小时；终凝结时间10-18小时;出厂坍落度：交货坍落度：混凝土浇筑的注意事项浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其卸料时间应在混凝土初凝时间之前，将混凝土浇筑完毕。
在混凝土施工过程中，尽量缩短浇筑与开始养护的时间差。
并根据当天天气情况，采取必要的防风、防晒措施，防止砼表面失水。
混凝土入模后，要立即进行振捣。
振捣必须密实，不能漏振、欠振，也不可过振，振捣时间宜为15-30秒，以砼开始反浆和不冒泡为准，振捣时要快插慢拔，振点布置要均匀，在施工缝预埋件处，加强振捣，以免振捣不实，造成渗水通道。
振捣时应尽量不接触模板、钢筋、止水带，以防止其移位、变形。
对已浇筑的混凝土，在初凝前进行二次振捣，二次抹压。
以防止表面裂缝出现，终饰抹面要掌握好时间，理论上以砼的凝结时间为准，但由于施工现场白天、晚上以及季节气候的不同，对砼的凝结时间影响很大，因此可用常规方法即按压方法控制。
混凝土养护的技术要求一、混凝土的养护是保证混凝土质量最重要的措施，一定要派专人负责养护工作。
应在浇筑完毕后12小时内对混凝土加以覆盖并保温养护。
二、混凝土浇水养护的时间：不得少于14天。
对于掺加膨胀剂的混凝土最好采用蓄水养护，蓄水养护5天后可改用浇水方式养护，砼表面不得见白。
如无法进行蓄水养护，可采用盖草袋或麻袋浇水养护，保持草袋或麻袋潮湿。
模板撤除后宜涂刷养护液或在墙体两侧挂麻袋浇水养护。
浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。
混凝土性能试件留置、养护、龄期计算等技术要求交货检验混凝土试样的采取及坍落度实验应在混凝土运到交货地点时开始算起20min内完成，试件的制作应在40min内完成。
试样应随机从同一运输车中抽取，应在卸料工程中的1/4至3/4之间采取。
对混凝土强度检验的试样试样的取样频率每100m3或不足100 m3的同一配比混凝土，取样不得少于一次；每次应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
混凝土表面气泡修补的方案和技巧
混凝土表面气泡修补的方案和技巧一、引言混凝土表面气泡问题是建筑工程中常见的问题，也是造成混凝土强度下降、耐久性降低的原因之一。
因此，对混凝土表面气泡进行修补是非常必要的。
本文将介绍混凝土表面气泡修补的方案和技巧。
二、混凝土表面气泡的原因混凝土表面气泡的产生有多种原因，主要包括以下几个方面：1.混凝土的质量问题。
混凝土的水灰比过大、矿物掺合料掺量过多、混凝土的坍落度过高等都会导致混凝土表面产生气泡。
2.混凝土的施工问题。
混凝土的振捣不足、振捣时间过短、混凝土浇筑方式不当等都会导致混凝土表面产生气泡。
3.混凝土的养护问题。
混凝土养护不当、养护时间不足等也会导致混凝土表面产生气泡。
三、混凝土表面气泡修补的方案混凝土表面气泡修补的方案主要有以下几种：1.填补法。
填补法是指利用适当的材料填补气泡，常用的填补材料有混凝土修补料、水泥砂浆等。
填补法的优点是修补效果好，缺点是耗时耗力。
2.磨平法。
磨平法是指利用磨光机等工具将气泡周围的混凝土磨平，使表面平整。
磨平法的优点是修补效果好，缺点是容易对混凝土表面造成损伤。
3.覆盖法。
覆盖法是指在气泡周围覆盖一层混凝土或水泥砂浆，使表面平整。
覆盖法的优点是修补效果好，缺点是需要较长时间的养护。
四、混凝土表面气泡修补的技巧混凝土表面气泡修补的技巧主要包括以下几个方面：1.选择正确的修补材料。
不同的修补材料对气泡的修补效果有所区别，应根据具体情况选择合适的修补材料。
2.掌握好修补材料的使用方法。
不同的修补材料使用方法不同，应认真阅读使用说明，掌握好使用方法。
3.在修补前要进行充分的准备工作。
包括清理气泡周围的杂物、打磨气泡周围的混凝土表面等。
4.修补时应注意施工方式。
应根据具体情况选择合适的修补方式，并严格按照施工规范进行施工。
5.修补后要进行充分的养护。
应根据修补材料的使用说明进行养护，保证修补效果。
五、结论混凝土表面气泡问题对混凝土的品质和外观造成很大影响，因此对混凝土表面气泡进行修补是非常必要的。
混凝土表面产生气泡的原因及预防措施
混凝土表面产生气泡的原因及预防措施一、混凝土中的气泡类型及其对结构的危害混凝土中的气泡，直径100nm以上的称为大害泡，100～50nm的叫中害泡，50～20nm的叫低害泡或无害泡，20nm以下的称为有益气泡。
当混凝土含气量适当，微小气泡在分布均匀且密闭状态下，对保持混凝土的工作性能有很好的帮助。
理论上，50nm以下的小气泡属于毛细孔范围，它不但不影响混凝土的强度，反而提高了混凝土的耐久性。
当混凝土含气量超过4%且出现大量的大气泡时，则会对混凝土结构产生一定的危害：（1）降低混凝土结构的强度。
气泡的存在会降低混凝土的密实程度，气泡较大会减小混凝土的有效断面尺寸，会大大降低混凝土的抗压、抗折和抗剪强度。
（2）降低了混凝土的耐腐蚀性能。
大量气泡的存在，加快了混凝土表面的碳化速度，减小了钢筋混凝土的有效保护层厚度，从而降低了混凝土的耐腐蚀性能。
（3）影响混凝土结构物的外观。
二、产生原因2.1原材料方面（1）气泡与水泥品种有非常密切的关在水泥生产过程中使用助磨剂（外掺专用助磨剂，厂家非常多，质量差异非常大，通常含有较多表面活性剂）的作用下，通常会产生气泡过多的情况，且水泥中碱含量过高，水泥细度太细，含气量也会增加。
（2）外加剂类型和掺量对气泡的产生有很大影响市场上常见的减水剂都具有一定的引气效果，不同的类型和掺量都会影响气泡的数量和大小，而且减水剂掺量越大影响越明显。
例如聚羧酸减水剂，聚羧酸系减水剂在生产过程中往往会保留一些降低表面张力的表面活性成分，因此它具有一定的引气性，所以聚羧酸减水剂大多为引气型减水剂，在拌制混凝土时会引入大量的微小气泡。
这些气泡的引入对增大混凝土的流动性，增强混凝土的粘聚性和提高混凝土的保坍能力有非常重要的作用，对提高混凝土的耐久性、抗冻性和抗渗性也有极大的好处。
当混凝土入模后，这些小气泡部分自动消灭，部分经振捣作用聚集成大气泡。
在混凝土中引入的气泡含量和质量是不稳定的，主要是一些大的有害的气泡会影响混凝土性能。
关于混凝土表面气泡问题的分析
近 年 来 为 了适 应 经 济 发 展 的 需要 ，
路＿ 程质量的优 劣 ，不仅仅应考虑其适 Ｔ
用 性 、经 济 性 和 安 全性 ，对 于 美 观 性 的
分混凝土的质量 ，除要求对强度 、完整 性 、几何尺寸及其它技术经济指标要严 格按照高标 准控制外 ，对于混凝土路面
高等级公路在全国各地大规模兴建 ，公
强 化墙 体 防裂缝 设计 的要 领与 理 论 ，严格按规范要求进行墙体设计 ，确
保 墙 体 质量 。
（ 作者单位 ：鹤壁职业技术学院 ）
９ ２ ０／ 中华建 ０ ０８ ２ １ 设
的外观要求也越来越严格 ，这是公路建
设管理水平 、施工技术水平提高 以及监
理 制 度正 规 化 的 必然 结 果 。
（） ９预留施１ 孔洞应按要 求留设和封 二
堵。
反砖旋 ，以适应窗 台的变形 ，防止窗台 处产生竖直裂缝 。为避免多层房屋底层 窗台下出现裂缝 ，除 了加强基础整体性 外 ，也可采取通 长配筋的方法 。另外窗 台部位砌筑时不宜使用过多 的半砖。 ３ ．从工程设计方面 着手 ，有效预 防墙
证 混 凝 土 强 度 的 前 提下 ，建 议 采 用 标 号
观质量。对此 ，许多工程技术人员因为 找不到一个较好的解决办法来处理这一 问题而感到头痛。现根据 多年 的实践经 验 ，对该 问题进行分析并提 出一些可供 参考的技术措施 。
因来 分析 ，在施工过程 中如果使用级配
不合 理的材料 ，粗集料偏多 ，骨料大小
大 大小 小 的坑 眼 ，严 重影 响混 凝 土 的 外
混凝 土气泡的形成主要 是一种物理
原 因 。根 据 集 料 连 续 级 配 达 到密 实 的原
混凝土表面产生气泡的原因及预防措施
混凝土气泡成因及处理一、产生原因1、原材料方面（1）、气泡与水泥品种有非常密切的关在水泥生产过程中使用助磨剂(外掺专用助磨剂,厂家非常多，质量差异非常大，通常含有较多表面活性剂)的作用下,通常会产生气泡过多的情况，且水泥中碱含量过高，水泥细度太细,含气量也会增加.（2）、外加剂类型和掺量对气泡的产生有很大影响市场上常见的减水剂都具有一定的引气效果，不同的类型和掺量都会影响气泡的数量和大小，而且减水剂掺量越大影响越明显.例如聚羧酸减水剂，其减水组分本身就具有一定的引气效果,在混凝土中引入的气泡含量和质量是不稳定的,主要是一些大的有害的气泡会影响混凝土性能。
只进行混凝土含气量测试不能对引入的气泡的数量和大小进行表证。
当含气量满足要求时，引入的也可能是有害气泡,这对混凝土强度及耐久性反而不利。
（3）、掺合料也会直接影响气泡的数量当混凝土中水泥的含量可以保证混凝土的强度时，用掺合料代替部分水泥，可以改善混凝土的和易性，活性料还对强度有一些提高,适量的掺合料能改善混凝土的和易性,形成的胶合料能填塞骨料间的空隙，减少气泡的产生。
但掺加过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加，影响气泡的排出,故混凝土中掺合料较多是导致气泡产生的原因。
（4）、混凝土的骨料级配不合理根据粒料级配密实原理，在施工过程中．材料级配不合理，粗骨料偏多、大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实,形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。
（5）、水灰比不合理水灰比偏大时,会导致水泥浆浆体无法充分填充骨料件的空隙，在水泥用量太少的混凝土拌合物中，由于水化反应耗费用水较少,还会使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让气泡形成的几率增大，这就是用水量较大、水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。
（6）、混凝土中砂所占比例不理想混凝土中细砂的比例在35%～60%范围时，细砂含量越大，混凝土拌合物的抗分离性越差,振捣过程越易分层造成上部气泡集中。
浅谈混凝土表面气泡产生原因及防治
浅谈混凝土表面气泡产生原因及防治- 结构理论浅谈混凝土表面气泡产生原因及防治摘要：在混凝土施工过程中，常由于各种原因致使拆模后的混凝土表面产生很多气泡，影响了外观质量，降低了混凝土强度，本文从材料、工艺等方面分析气泡成因并提出了相应的解决办法。
关键词：混凝土表面气泡成因与防治1混凝土表面气泡的成因在混凝土施工过程中，由于材料、工艺等多种方面的原因致使拆模后混凝土表面产生很多气泡，其造成的危害则是：降低了混凝土结构的强度；减少了混凝土的截面体积，致使混凝土内部不密实，从而影响了混凝土的强度；降低了混凝土结构的耐腐蚀性能加速了混凝土表面碳化的进程；严重的影响了混凝土的外观。
现就其产生原因分析如下：1.1材料方面的原因在施工过程中,如果使用材料本身级配不合理,粗集料偏多,细集料较少,碎石材料中针片状颗料含量过多,以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率要小,此时粗集料的空隙没有足够的细粒料来填充,导致集料不密实,则会产生较多的气泡。
水泥用量和用水量的控制也十分重要。
当水泥用量和用水量较少,将无法产生足够的净浆来填充所有集料之间的空隙,空隙中的气体如不能被排出，则形成气泡,当用水量过小,混凝土稠度就较小,混凝土将不易振捣密实,也会形成气泡。
水灰比过大,因为水泥水化反应耗费的水量较少,一般为水泥用量的23%左右,当水灰比过大时，多余的水分就以游离形态存在,增大了产生气泡的几率。
1.2工艺方面的原因（1）混凝土拌和因素混凝土中的气体除了极少量来自材料内部的化学反应,大部分内部气体主要是通过物理过程混入的,在混凝土的现场拌和过程中,一方面能混入一些气体,如在下料过程、出料过程及拌和过程;但另一方面,拌和可以使集料的空隙减少,排出一部分气体。
总的说来,排出的气体远小于混入的气体,其二者之差受拌和方式、时间的影响较大，强制式优于重力式,拌和时间越长,混凝土拌和越均匀,混凝土内部的气体排出就越多。
（2）混凝土振捣因素混入混凝土拌合物中的气泡基本上不能自行排出,只有通过振捣才能将气泡排除,使混凝土获得密实。
箱梁混凝土表面气泡产生的原因分析及预防措施
ST01标箱梁混凝土表面气泡产生的原因分析及预防措施近期箱梁预制撤模后混凝土表面气泡很多，不美观，影响外观质量，达不到设计和有关规范要求。
混凝土气泡分有害气泡和无害气泡，在混凝土中形成的微小气泡（深度小于4mm,直径小于5mm），在混凝土结构理论上讲，它不但不会降低强度，反而会提高混凝土的耐久性。
但超过这个范围，就会对混凝土的质量产生很大的影响。
为了今后预制箱梁进行预防这种现象，现将气泡产生的原因进行分析和预防气泡产生的措施描述如下：一、气泡产生原因分析：1、原材料因素：水泥品质：水泥厂为提高水泥早强，降低成本，在熟料粉磨时加入带有木钙、二乙二醇、丙二醇等的混杂型助磨剂，这些助磨剂带有引气效果，拌制混凝土后引入的气泡不均匀且偏大。
减水剂品质：聚羧酸系减水剂在生产中需要先用消泡剂来消泡，然后掺入引气剂以引入微小气泡，优质的聚羧酸引气剂在混凝土中能引入大量均匀分布、稳定而封闭的微小气泡。
但如果减水剂厂家为了节约成本，使用廉价低质的引气剂（如松香类），则会在混凝土中形成较大的气泡，因为这种气泡表面能较低，容易形成联通性大气泡，导致混凝土气泡过多。
或者外加剂中有不合理的增稠组分，会导致混凝土过于黏稠，振捣时气泡难以排出。
粗集料颗粒形状：没有经过整形的粗集料棱角过多，针片状颗粒含量过多，会使混凝土中气泡难以排出，导致混凝土滞留气泡过多。
级配不合理粗集料大小不当，导致集料空隙不密实，形成自由空隙，为气泡产生提供了条件。
细集料：细集料的形状也成扁块型，对粗集料产生的空隙难以密实填充，也会导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡产生提供了条件。
2、混凝土配合比因素外加剂掺量：若为了降低水灰比，过于提高减水剂的掺量，所产生气泡的状况也将随之改变，如果过振将会使微气泡联通，组成大气泡。
砂率：粗集料过多，细集料偏少，如果细集料及胶凝材料不足以填充粗集料之间的空隙，会导致混凝土不密实，形成空隙；细集料偏多会导致混凝土黏稠，气泡难以排出。
混凝土表面起泡原因分析及解决方案
混凝土表面气泡原因分析及解决方案我标段在6#大桥下部工程混凝土施工中发现表面气泡多，不美观，影响了外观质量，为了在以后工作中进行预防，现在对气泡产生原因进行分析。
气泡有无害气泡和有害气泡之分。
在混凝土中形成微小气泡属于无害气泡。
这种气泡从混凝土结构理论上来讲，它不但不会降低强度，还会大大提高混凝土的耐久性。
一、产生气泡的原因产生气泡的原因很多，根据自己经验和请教相关前辈，主要有以下几个方面的原因：(1) 级配不合理，粗集料过多，细集料偏少；(2) 骨料大小不当，针片状颗粒含量过多；(3) 用水量较大，水灰比较高的混凝土；(4) 与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关；(5) 使用的脱模剂不合理。
混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出。
直接导致混凝土结构表面出现气泡。
(6) 与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。
往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡气泡的形成主要是属于一种物理原因。
根据集料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗集料偏多骨料大小不当，石料中针片状颗粒含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率要小，细集料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。
水泥和水的用量，也是导致气泡产生的主要原因。
在试验室试配混凝土时，考虑水泥用量主要是针对强度而言。
如果在能够满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少，但成本会加大。
在水泥用量较少的混凝土拌和过程中，由于水和水泥的水化反应消耗部分用水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让水泡形成的机率增大，这便是用水量较大，水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。
所以需严控入模坍落度。
混凝土的外掺剂和水泥自身的化学成分，也是导致气泡产生的原因。
虽然由于化学成分产生的气泡比物理原因产生的气泡，在生产实践中出现的机率要小得多，但这也是一个不容忽视的原因。
施工中如何处理混凝土浇筑过程中的气泡问题
施工中如何处理混凝土浇筑过程中的气泡问题混凝土作为一种常见的建筑材料，广泛应用于各种建筑工程中。
然而，在混凝土浇筑过程中，往往会出现气泡问题，影响混凝土的质量和使用效果。
本文将介绍施工中如何处理混凝土浇筑过程中的气泡问题，以确保混凝土结构的稳定性和耐久性。
一、气泡问题的成因分析在混凝土浇筑过程中，气泡问题主要源于以下几个方面：1. 混凝土原材料中含有过多的水分；2. 混凝土搅拌时间过长，导致混凝土内的气体无法充分释放；3. 抗坍剂的添加不当或使用过量；4. 浇筑过程中振捣不够均匀或不及时；二、解决气泡问题的方法为了解决混凝土浇筑中的气泡问题，可以采取以下几种方法：1. 控制混凝土原材料中的含水量。
合理控制混凝土中的水泥用量，避免使用过多的水分，以减少气体形成的可能性。
此外，应尽量使用质量好的砂石料，以防止杂质进入混凝土中产生气泡。
2. 合理搅拌混凝土。
在搅拌混凝土时，要注意搅拌时间和速度的控制。
搅拌时间不宜过长，以防止混凝土内的气体无法充分释放。
同时，应选择适当的搅拌设备，确保混凝土的均匀性。
3. 使用正确的抗坍剂。
抗坍剂可以有效地改善混凝土的流动性和减少气泡的生成。
但是，在使用抗坍剂时，应按照生产厂家的建议进行添加，并遵循合理的用量，避免过量使用导致气泡问题的产生。
4. 均匀振捣混凝土。
在施工过程中，应将混凝土进行均匀振捣，确保混凝土内的气体可以及时释放。
振捣操作应适时适度，特别是对于大型工程，可以采用机械振捣设备，提高施工效率和质量。
三、气泡问题的防范与控制除了以上处理气泡问题的方法外，还需要注意以下几点来防范和控制混凝土中的气泡问题：1. 施工前的准备工作。
在施工之前，应对工作面进行充分清理，确保没有杂质和积水。
并对模板进行检查，确保无漏洞和渗漏。
2. 控制施工环境。
施工现场要保持通风良好，避免湿度过高或温度过低的情况下施工。
对于大面积混凝土施工，可以采取覆盖防护措施，防止过早干燥引起的问题。
混凝土表面缺陷原因及治理口诀
混凝土表面缺陷原因及治理口诀：在混凝土施工过程中，我们可能会遇到表面缺陷问题，比如出现气泡、麻面、颜色不均等情况。
这些缺陷不仅影响混凝土的美观度，还可能对其性能产生负面影响。
为了解决这些问题，我们需要了解其产生的原因，并采取相应的治理措施。
一、原因分析：1. 配合比计量不准：混凝土的配合比是影响其性能的关键因素。
如果砂石、水泥等材料的计量不准确，会导致混凝土的流动性、粘聚性等指标出现异常，从而在表面形成气泡等问题。
2. 搅拌不匀：搅拌是混凝土施工中至关重要的环节。
如果搅拌不充分、不均匀，会导致混凝土内部出现分层、离析等现象，从而影响其表面质量。
3. 模板漏浆：模板固定不牢固或接缝不严密，容易导致混凝土浇筑时漏浆现象的发生。
这不仅会造成混凝土浪费，还会在表面形成明显的痕迹。
4. 振捣不够或漏振：振捣的目的是使混凝土内部密实，排出其中的气泡。
如果振捣时间不足或漏振，会导致气泡残留在混凝土中，形成表面缺陷。
5. 一次浇捣混凝土太厚：一次浇捣混凝土太厚会导致内部气泡难以排出，使表面出现缺陷。
6. 砂石级配不好：砂石级配不良会使混凝土容易离析，造成表面气泡、蜂窝等问题。
7. 自由倾落高度超过规定：当混凝土自由倾落高度过高时，其内部的空气难以完全排出，易形成气泡。
8. 振捣器损坏或临时断电：振捣器损坏或临时断电会导致混凝土内部的气泡无法完全排出，形成表面缺陷。
9. 施工缝处理不当：施工缝是混凝土浇筑过程中不可避免的部分。
如果施工缝处理不当，会导致新旧混凝土结合不紧密，从而出现裂纹等问题。
二、治理措施：针对上述原因，我们采取相应的治理措施：1. 严格控制配合比：按照设计要求，精确计量砂石、水泥等材料，确保配合比的准确性。
同时，要定期检查计量器具的准确性，确保施工质量。
2. 充分搅拌：确保混凝土搅拌时间充足、均匀，使其各种成分充分融合在一起，避免出现分层现象。
在搅拌过程中可以添加适量的消泡剂，帮助消除内部气泡。
混凝土产生气泡的原因分析及处理方法
混凝土产生气泡的原因及处理混凝土表面气泡的产生和存在，不仅影响了工程的美观，更重要的是它反映了该工程的质量还没有达到规范标准。
如何消除混凝土表面气泡是许多技术人员和监理工作者常遇到而又感到棘手的问题。
因此，工程技术人员应引起足够的重视。
气泡产生的机理分析材料方面1．根据粒料级配密实原理，在施工过程中．材料本身级配不合理，粗骨料偏多、大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多．以及生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙．导致粒料不密实．形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。
2．水泥和水用量的多少．也是气泡产生的重要原因。
在试配混凝土时．主要针对强度而考虑水泥用量，如果在满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，从而减低水灰比，气泡将大大减少(但这样将增大工程成本)。
其原因是多余GAGGAGAGGAFFFFAFAF水泥浆可以填充因骨料级配不合理或者其它因素形成妁空隙．而水的减少可以使自由水形成的气泡(混凝土中水泡蒸发后成为气泡)减少。
另外．在水泥用量较少的低标号混凝土拌和过程中．由于水化反应耗费的水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多。
从而导致水泡形成的机率增大．这便是用水量较大、水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因。
3．某些混凝土外掺剂以及水泥自身的化学成份。
也是导致气泡产生的原因。
因产生气泡的机理要比物理原因复杂的多．所以，在选用外掺剂前，应做必要的配比试验。
工艺方面在混凝土的拌和、灌注过程中，容易混进空气，混凝土拌和物中的气泡既不能自行逸出．也不会靠自身的重量将气泡挤出．所以振捣是混凝土密实、排除气泡的重要手段。
通过振捣使骨料颗粒互相靠拢紧密。
将空气带着一部分水泥浆挤到上部，气泡借助振动力冒出。
振捣是否密实、气泡能否排出与使用振捣器的类型、振捣方法及模板表面处理等许多因素有关。
GAGGAGAGGAFFFFAFAF对于不同类型的混凝土构件．要选用不同的振捣器。
薄型的平面结构．如桥面铺装层等，一般用平板振捣器；厚型的结构．如基础墩台、矩形梁等用插入式振捣器：T型梁、箱梁、工字梁的腹板可配以附着式振捣器。
混凝土表面气泡多的形成原因及预防措施
混凝土表面气泡多的形成原因及预防措施摘要：讲述了混凝土表面气泡出现的影响，对于混凝土表面出现气泡的因素，从原材料、配合比、施工工艺等方面，提出了混凝土表面气泡的预防方法，来使混凝土表面气泡的数量有所下降，使构建的运用年限增长。
关键词：混凝土表面气泡形成原因预防措施前言：公路桥涵工程的混凝土施工，都是清水模施工，同样也是不散开装饰抹灰，所以，混凝土的外观质量尤为关键。
混凝土的外观质量也是JTG/T F50—2011 公路桥涵施工技术规范、JTG F80 /1—2004 公路工程质量检验评定标准的要求，同样是影响混凝土实体抗冻、抗渗、抗腐蚀、减缓混凝土碳化速度、使钢筋锈蚀减速、增长长构件运用年限的主要影响原因，混凝土表表面形成的气泡，成为空气、水、二氧化碳、有害的腐蚀性液体、酸性液体的通道，对钢筋的腐朽与混凝土的徐变，是盐类结晶的环境条件。
混凝土的表面气泡也是一种普遍情况，消除较为困难，可是我们能够通过一定的方法来使混凝土表面的气泡的数量与直径有所下降。
一、混泥土表面形成气泡的原因1.材料1.1水泥气泡的数量和水泥的品种紧密相连，主要是水泥在生产过程当中运用了专用的助磨剂，然而助磨剂生产厂家诸多，质量有着很大的不同，成分繁琐，绝大多数含有较多的表面活性剂，这些活性剂的作用下，通常会有海量的气泡出现。
水泥隶属一种碱性活性混合材料，碱含量较高。
然而碱含量越高，含气量就越大。
水泥的细度对气泡形成的影响，现阶段生产的水泥，强度通常较高，富余系数较大，主要在水泥生产过程之中球磨效果较好，水泥的系数小的结果。
水泥系数小，水泥强度高，可是这样也可以造成混凝土的含气量递增[1]。
1.2外加剂现阶段，在混凝土配合比设计的时候，为了使水泥的用量有所下降，改善混凝土的和易性，改变混凝土的初、终凝时间，通常基本都要添加外加剂，最常见的就是减水剂。
大概全部的减水剂都有一定的引气效果。
不同种类的减水剂（外加剂）参量的比例都有所不同，对气泡出现的数量与大小，都有着直接的影响。
常见混凝土质量问题及解决措施
常见混凝土质量问题及解决措施一、混凝土表面有小气泡1、原因分析：①混凝土砂率偏高；②混凝土水灰比偏大；③混凝土振捣不够，没有将气泡振到表面释放。
混凝土的砂率过大造成拌和物集料的比表面积的增大，孔隙率增大，相对水灰比也会加大。
混凝土在凝结硬化过程中，多余的拌和水会不断地被蒸发掉，会在混凝土表面形成散布比较均匀、直径很小的气泡。
2、预防措施：①调整混凝土配合比，尽量降低砂率，降低水灰比；②加强混凝土的振捣工艺，避免欠振。
把握好振捣时间，以混凝土表面振捣出气泡并将气体释放出来为原则。
二、混凝土表面泛沙1、原因分析：①砂率偏高；②坍落度过大。
钢模内混凝土浇筑时的水分模板不能吸收，严重时产生泌水现象，此时的积水如不及时清理，会沿着模板与混凝土之间的缝隙渗流下去，带走了水泥浆，沿板缝或拉筋孔流出，使得混凝土表面泛砂。
混凝土拌和物的水灰比控制不合理，入模后拌和水相对钢模板反向辐射也会造成表面泛砂。
2、预防措施：①尽量降低混凝土的砂率，降低混凝土入模时的坍落度，严格控制混凝土的水灰比；②浇筑时避免混凝土产生离析，振捣时间要合理；③尽量缩短两车混凝土浇筑的间隔时间；④如出现泌水，应及时将清水清理出来，严禁带浆。
三、混凝土表面有裂纹1、原因分析：①混凝土浇筑完，养护没有跟上，覆盖浇水不及时；②浇水不连续，混凝土表面干燥。
混凝土浇筑成型后，由于其中水泥的水化作用，逐渐开始凝结硬化。
混凝土拌和物中所含水分足够水化作用的需要，但由于硬化是逐渐进行，当空气中相对湿度较小时，混凝土中水分就会不断地被蒸发掉，造成混凝土由表到里逐渐脱水（失水），极易产生干燥收缩裂纹。
同时，失水过多还会阻滞混凝土的继续硬化甚至停止硬化。
为使混凝土有适宜的硬化条件，使强度不断增长，并避免发生干燥收缩裂纹，应对混凝土进行适当的养护。
2、预防措施：①混凝土浇筑完毕以后立即覆盖浇水养护，使混凝土的顶面和侧面都能保持湿润；②保证连续浇水，连续浇水养护七天。
混凝土中气泡形成的原因分析及处理方法
混凝土中气泡形成的原因分析及处理方法一、前言混凝土是建筑中常用的建筑材料之一，具有强度高、耐久性好等优点。
在混凝土制作过程中，常常会产生气泡，这些气泡会影响混凝土的强度、密实性和耐久性。
因此，对混凝土中气泡形成的原因进行分析，并提出相应的处理方法，具有重要的理论和实际意义。
二、混凝土中气泡的形成原因1.混凝土中气泡的来源混凝土中气泡的形成来源有两个方面，一是外部环境因素，二是混凝土材料本身。
（1）外部环境因素外部环境因素包括气温、相对湿度、风速、太阳辐射等因素。
在高温、低湿、大风和强烈的太阳辐射下，混凝土表面的水分会迅速蒸发，从而形成较大的气泡。
（2）混凝土材料本身混凝土材料本身也是产生气泡的重要原因。
混凝土中的骨料、水泥、矿物掺合料等都是可能产生气泡的原因。
2.混凝土中气泡的形成机制混凝土中气泡的形成机制涉及到物理、化学和生物等多个方面的因素。
（1）物理因素混凝土制备过程中，混合料的搅拌、震动、放置等过程中，会产生气泡。
尤其是在搅拌过程中，由于混合料的剪切力，会使空气被带入混凝土中，从而形成气泡。
（2）化学因素混凝土的硬化过程中，水泥与水反应生成水化硬化产物，同时也会产生气体。
在此过程中，如果水化反应速度过快，会导致气体在混凝土中形成气泡。
（3）生物因素混凝土在施工过程中，容易受到微生物的侵蚀，从而产生气泡。
微生物会分泌一些有机物质，使混凝土中的气孔扩大，形成气泡。
三、混凝土中气泡的处理方法1.采用合适的混凝土材料混凝土中气泡的形成主要与混凝土材料本身的性质有关。
因此，在混凝土制作过程中，应该选择质量好、性能稳定的混凝土材料，如选择含气量少的骨料，采用低气化水泥等。
2.加入气泡剂在混凝土制作过程中，加入适量的气泡剂，可以减少混凝土中气泡的形成。
气泡剂可以使混凝土中的气泡均匀分布，从而提高混凝土的密实性和强度。
3.控制混凝土的水灰比在混凝土制作过程中，应该控制混凝土的水灰比。
水灰比过大，会导致混凝土中的气泡增多，从而影响混凝土的强度和密实性。
混凝土表面气泡孔整改措施
混凝土表面气泡孔整改措施一、气泡孔产生的可能原因混凝土表面出现气泡孔啊，那原因可不少呢。
有可能是原材料的问题哦，比如说水泥的细度啊，如果水泥太细，它在水化过程中就容易产生比较多的小气泡，而且这些小气泡还不容易跑出去，就留在混凝土表面形成气泡孔啦。
还有啊，外加剂也可能是个“小捣蛋鬼”，如果外加剂的引气性比较大，那引入的气泡就会变多，这气泡要是排不出去，可不就变成气泡孔了嘛。
再就是搅拌的问题啦，搅拌时间太长或者太短都不行呢。
搅拌时间太长的话，会把空气更多地搅进混凝土里，太短呢，原材料又混合不均匀，也容易产生气泡孔。
二、整改方案名称就叫“混凝土表面气泡孔全面消除整改方案”吧，听起来就很有决心呢。
三、目标与需求目标当然就是让混凝土表面没有那些讨厌的气泡孔啦。
需求嘛，就是要保证混凝土的质量不受影响的前提下，把气泡孔这个问题给解决掉。
四、方法流程1. 原材料方面对于水泥，要重新检查它的细度等指标，如果不符合要求，那就得换合适的水泥。
外加剂呢，要调整它的引气性，减少不必要的气泡引入。
可以找外加剂厂家来调整配方，或者重新筛选合适的外加剂。
2. 搅拌环节确定合适的搅拌时间。
这个可以通过做一些小试验来确定，比如说先按照不同的搅拌时间搅拌一些小批量的混凝土，看看哪种搅拌时间下产生的气泡最少。
五、具体实施步骤1. 原材料检查与更换安排专人去检查水泥仓库里的水泥，用专业的仪器测量水泥细度等关键指标。
如果发现有不符合要求的水泥，要及时联系供应商，尽快更换为合格的水泥。
对外加剂进行抽样检测，将检测结果发给外加剂厂家，要求他们根据结果调整配方或者提供新的样品进行试用。
2. 搅拌时间调整挑选有经验的操作人员来进行搅拌时间的试验。
先从较短的搅拌时间开始，比如3分钟，然后逐步增加到5分钟、7分钟等，每次搅拌后观察混凝土表面气泡孔的情况，记录下不同搅拌时间对应的气泡孔数量和大小等数据。
根据这些数据确定最佳的搅拌时间，然后在所有的搅拌设备上都设置好这个搅拌时间。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
混凝土表面气泡问题综合分析(一)
摘要：通过对涝河水库混凝土气泡进行具体分析试验，总结出产生气泡的诸因素，从控制砂子细度模数、调整混凝土配合比、改进施工工艺、提高混凝土密实度等方面，提出了消除混凝土气泡的方法。
关键词：混凝土，气泡，配合比
引言
涝河水库除险加固溢洪道改建工程是由山西省水利建筑工程局涝河水库项目部承建，该工程由引渠段、控制段、泄槽段、消力池段组成，全长355m，总跌差27m，溢流堰底高程550.0m，泄槽段纵坡0.01～0.1774，为钢筋混凝土结构，该工程混凝土总量1.7万m3，钢筋制安560t，混凝土单元工程量较小，浇筑块数多，日浇筑强度大。
墙体混凝土采用分层浇筑法，在工程施工初期，每浇筑完一块墙体时，拆模后均发现混凝土上部50cm范围出现大小不等、分布不均匀的气泡现象，针对这一现象，专门组织有关人员分别从原材料、配合比、施工工艺三方面查找原因，采取排除法，最终找到解决气泡的方案。
1试验方法
1)通过控制砂子细度模数和中砂粗粒含量，避免混凝土中砂浆的自分离现象(即避免较细的砂子颗粒携带部分水泥浆在混凝土振捣过程中从砂浆中分离出来形成表面浮浆)，解决混凝土表面浮浆问题。
2)通过调整混凝土配合比，改善混凝土拌合物和易性，提高混凝土抗分离能力，解决混凝土分层及气泡集中问题。
3)通过改进施工工艺，提高混凝土密实度，解决混凝土表面气泡缺陷。
2试验用原材料
2.1细骨料1]混凝土用砂为细砂、中砂混合料，其中细砂为西池产天然河砂，细度模数不小于1.60;中砂为王开产天然砂，细度模数不小于
3.2，且粗料含量(10mm以上颗料含量)小于15%。
2.2粗骨料1]混凝土用石为小石、中石二级骨料，其中小石为浮山产5mm～15mm人工碎石;中石为临汾河西产20mm～40mm人工碎石1]。
2.3胶凝材料混凝土胶凝材料为临汾市建材水泥厂生产的尧都牌32.5级普通硅酸盐水泥。
2.4外加剂外加剂为山西省建筑科学研究院生产的XGY型引气减水剂。
2.5水混凝土拌合及养护用水为库区水。
3试验工艺
3.1拌和采用HZS1500双卧轴强制式搅拌机搅拌。
3.2运输原材料利用装载机铲运至拌合站配料机，熟料由自卸汽车直接从拌合站接取运至施工现场的储料斗中，再由挖机挖取，同时进行二次搅拌，喂料入仓。
3.3入仓、平仓混凝土入仓落差控制在2m以内，浇筑按30cm～50cm为一层进行。
3.4振捣采用EX50型手持电动软轴插入式振捣器振捣。
4试验组合及目的模拟实际施工将试块体积放大采用大模板支撑，试块长1.0mm～2.0mm，宽0.6m～0.9m，高1.2m～2.0m，铺料厚度为40cm～50cm。
试验组合采用10种配合比排列进行试验，目的如下：1)在保证混凝土拌合物具有较好抗分离性前提下，确定细砂最小掺量，解决混凝土振捣过程中分层问题。
2)在保证混凝土振捣过程不离析前提下，确定混凝土拌合物的最大坍落度。
3)在保证混凝土能振捣密实前提下，确定混凝土拌合物的最小坍落度。
4)在保证混凝土拌合物振捣后均质、密实前提下，确定最佳工艺参数及振捣方法。
5试验结果
通过对1～10试块混凝土拌合物和易性、振捣密实及排气的难易程度，综合分析拆模后混凝土表面平整度、气泡大小及分布规律等因素，结合以前小试块的试验结果得出以下规律2]：
1)混凝土中细砂的比例在35%～60%范围时，细砂含量越大，混凝土拌合物的抗分离性越差，振捣过程越易分层造成上部气泡集中;细砂比例在20%～35%范围时，混凝土拌合物在振捣过程中基本不分层，但细砂含量越小，混凝土拌合物的和易性越差。
最终确定细砂含量为35%时，混凝土拌合物具有较好的抗分离性。
2)混凝土拌合物坍落度小于2.5cm时，易形成粗骨料离析，同时不易振捣密实;坍落度大于4.5cm时，不易排气，同时在振捣过程易分层。
3)混凝土振捣时，振捣棒孔距为30cm，振捣时间为50s～60s，振捣棒来回拔动2次～3次，按常规的方法再振捣一次较优。
4)在其他条件不变前提下，铺料厚度40cm与50cm的混凝土振捣后其密实性、表面平整度基本一致。