混凝土表面产生气泡的原因及预防措施

混凝土气泡成因及处理

一、产生原因

1、原材料方面

(1)、气泡与水泥品种有非常密切得关

在水泥生产过程中使用助磨剂(外掺专用助磨剂,厂家非常多,质量差异非常大,通常含有较多表面活性剂)得作用下,通常会产生气泡过多得情况,且水泥中碱含量过高,水泥细度太细,含气量也会增加。

（2）、外加剂类型与掺量对气泡得产生有很大影响

市场上常见得减水剂都具有一定得引气效果,不同得类型与掺量都会影响气泡得数量与大小,而且减水剂掺量越大影响越明显。例如聚羧酸减水剂,其减水组分本身就具有一定得引气效果,在混凝土中引入得气泡含量与质量就是不稳定得,主要就是一些大得有害得气泡会影响混凝土性能。只进行混凝土含气量测试不能对引入得气泡得数量与大小进行表证。当含气量满足要求时,引入得也可能就是有害气泡,这对混凝土强度及耐久性反而不利。

（3）、掺合料也会直接影响气泡得数量

当混凝土中水泥得含量可以保证混凝土得强度时,用掺合料代替部分水泥,可以改善混凝土得与易性,活性料还对强度有一些提高,适量得掺合料能改善混凝土得与易性,形成得胶合料能填塞骨料间得空隙,减少气泡得产生。但掺加过量得掺合料会导致混凝土得粘度增加,影响气泡得排出,故混凝土中掺合料较多就是导致气泡产生得原因。

（4）、混凝土得骨料级配不合理

根据粒料级配密实原理,在施工过程中.材料级配不合理,粗骨料偏多、大小不当,碎石中针片状颗粒含量过多,以及生产过程中实际使用砂率比试验室提供得砂率偏小,这样细粒料不足以填充粗粒料空隙,导致粒料不密实,形成自由空隙,为气泡得产生提供了条件。

（5）、水灰比不合理

水灰比偏大时,会导致水泥浆浆体无法充分填充骨料件得空隙,在水泥用量太少得混凝土拌合物中,由于水化反应耗费用水较少,还会使得薄膜结合水、自由水相对较多,从而让气泡形成得几率增大,这就就是用水量较大、水灰比较高得混凝土易产生气泡得原因所在。（6）、混凝土中砂所占比例不理想

混凝土中细砂得比例在35%～60%范围时,细砂含量越大,混凝土拌合物得抗分离性越差,振捣过程越易分层造成上部气泡集中。

（7）、坍落度过小或过大

应采用尽可能低得坍落度,坍落度一般为120～180mm,混凝土拌合物坍落度小于12cm 时,易形成粗骨料离析,同时不易振捣密实;坍落度大于22cm时,不易排气,同时在振捣过程易分层。

2、施工工艺方面

(1)、与混凝土生产搅拌及运输得设备形式与时间有关

搅拌时间不合理,搅拌时间短会导致搅拌不均匀,使气泡产生得密集程度不同。但搅拌时间过长又会使混凝土中引入更多得气泡。由于运距过长,混凝土运输车对混凝土得搅拌过程中也会引入过多得气泡。

（2）施工人员擅自往混凝土里加水

混凝土到现场后有时坍落度损失较大,现场工人一般都会加水来增加混凝土工作性,但这样会使混凝土水灰比增大,进而影响混凝土强度与耐久性,使混凝土孔隙率增大。

（3）、模板表面光滑程度不好

经实践证明,当采用表面光滑得模板时产生得气泡少,当采用表面粗糙得模板时产生得气泡就会多一些。而现场模板在长时间使用得过程中不注意保护,致使表面光滑程度大大降低,气泡吸附在模板上难以排出

（4）、脱模剂选用不当

由于有些施工单位延用了老得脱模剂,常常使用得就是机械厂回收下来得废机油,这种废机油对气泡具有极强得吸附性,混凝土内存在气泡一经与之接触,便会吸附在模板上而成型于混凝土结构得表面,特别就是气温低时使用这种脱模剂更不利于气泡排出。也有些脱模剂,即使就是水性脱模剂,但对混凝土产生得气泡仍然有吸附得作用,使混凝土内得气泡无法随机械振捣而随着模板得接触面逐步上升,从而无法排出混凝土内部所产生出来得气泡。现场施工时模板脱模剂涂刷不均匀,也会造成气泡增多。

（5）、混凝土振捣不到位

但振捣得时间越长(超振)或越短(欠振)以及未振捣到得地方(漏振)对混凝土得表面都会出现气泡缺陷。超振会使混凝土内部得微小气泡在机械作用下出现破灭重组,由小变大。欠振与漏振都会使混凝土出现不密实而导致得混凝土自然空洞或空气型得不规则大气泡。（6）、混凝土浇筑分层高度不合理

采用插入式振捣器时,混凝土得分层厚度应取决于振捣器得长度,分层厚度过大会超出振捣器得有效振捣深度,使气泡无法排出。当分层厚度越大时,混凝土内部得气泡越不容易往上排出。

（7）、混凝土振捣时振捣器得插入间距偏大

振捣器振捣得有效范围一般取决于振捣器得功率与直径,现场也要根据混凝土得流动性决定,插入间距过密形同过振,插入间距过大等同于漏振。

二、相对应得预防措施

1、原材料方面

（1）、优先选择低碱、不掺助磨剂、适应性强、有一定品牌、规模较大、质量稳定且试配中气泡较少得水泥品种。

（2）、对高标号、高性能混凝土我们一定要选用引气气泡小、分布均匀稳定得外加剂,而且要做到定厂商、定品牌、定掺量。

（3）、要保证掺合料不过量,不能盲目追求混凝土得与易性。

（4）、骨料选用时,要严格把关,控制好骨料粒径与针片状颗粒含量,备料时要认真筛选,剔除不合格材料。选择合理级配,使粗骨料与细骨料比率适中。

（5）、搅拌站多做几组实验,在不极大削减混凝土与易性得情况下,争取使用水量减到最少,并控制好外加剂与掺合料得含量。

（6）、尽量使混凝土中中砂得比例。

（7）、现场严格控制混凝土得坍落度,对坍落度不符合要求得,坚决予以退场处理。

2、施工工艺方面

（1）、严格控制混凝土得搅拌时间,尽量避免在交通拥堵时期浇筑混凝土。

（2）、严格管理施工人员,对于加水现象,一经发现,立即严肃处理。

（3）、模板要保持光洁平整,对于钢模,尽量不使用变形较大得钢模;对于木模,关键部位避免

使用旧模板。

（4）、要谨慎选择脱模剂,根据文明施工要求,禁止使用油性脱模剂,最好使用消泡型得脱模剂。施工时脱模剂要涂抹均匀但不宜涂得太多太厚。

（5）、要选择适宜得振捣设备,最佳得振捣时间,振捣过程中要按照“快插慢抽、上下抽拔”得方法,操作振动棒要直上直下,快插慢拔,不得漏振,振动时要上下抽动,每一振点得延续时间以表面呈现浮浆为度,以便将气泡排出。振捣棒插到上一层得浇筑面下100ｍｍ为宜,使上下层混凝土结合成整体。严防出现混凝土得欠振、漏振与超振现象。

（6）、混凝土得铺摊厚度应根据混凝土得与易性及所用振捣器得作用深度确定,泵送混凝土得铺摊厚度不大于500mm,非泵送混凝土得铺摊厚度不大于400mm。采用插入式振捣器时,原则上分层厚度不应大于振捣棒长度得0、8 倍。

（7）、在通常情况下,插入式振捣器得振捣半径就是45～75 cm ,插入间距应限制在60 cm 以下,插点要均匀排列。当墙体厚度大于250ｍｍ时,振动棒插点排成梅花式;墙体厚度小于等于250ｍｍ时,振动棒插点排成一字形,从而避免墙体混凝土因漏振或欠振,导致产生得气泡驻留在混凝土表面。

混凝土作为一种常用得建筑材料,大量应用于工程当中。由于混凝土属于一种多相材料,由固相、液相、气相组成,所以混凝土气泡得存在就是必然得,不可避免得。混凝土表面气泡得存在会影响工程得观感质量,更重要得就是它反映了该工程质量可能存在潜在风险。可以通过技术手段减少有害气泡得数量,增加有益气泡得数量,对混凝土性能进行改善。因此,工程技术人员应给予足够得重视。

根据成因不同,一般认为在新拌混凝土中引入得空气在混凝土硬化后所占据得空间形态称为气泡,而未水化消耗得拌合用水在混凝土硬化体中所形成得结构称为孔隙。按照混凝土孔结构来划分,气泡属于孔隙得一种。

一、产生气泡得原因

1 混凝土浆集比偏小,水泥浆体体积不足以填充骨料得空隙。

2 混凝土砂率偏小,细集料体积不足以填充粗骨料得空隙,混凝土与易性差。

3 粗骨料级配不合理,粗颗粒过多,或粒型不好,针片状颗粒含量过多。

4 与某些外加剂以及水泥与掺合料自身得化学成分及性能有关。

5 与混凝土生产搅拌及运输得设备形式与时间有关。

6 与混凝土施工工艺得选择有关。

二、机理分析

(1) 材料方面。

气泡得形成主要就是一种物理因素。混凝土就是由多种材料结合而成,石子起到骨架得作用,砂来填充石子得空隙,水泥浆填充砂得空隙。混凝土中浆体在填充骨料得空隙后要有一定得富余,以使混凝土保持良好得工作性。但配合比设计与生产过程中可能存在浆集比偏小得现象,造成集料不密实,形成自由空隙,因而产生有害气泡。

根据骨料紧密堆积原理,在施工过程中,由于骨料级配不良,针片状颗粒含量较多,或河砂细度模数波动较大,都有可能导致实际使用得砂率小于理论配合比,细颗粒含量不足以填充粗颗粒间得空隙,集料本身未达到最紧密堆积,为气泡得产生提供了空隙。

混凝土用水量对气泡有一定得影响,但对混凝土孔结构影响较大。混凝土拌