混凝土墙体表面气泡形成的原因与预防措施_1
混凝土表面气泡形成的原因与预防
混凝土表面气泡形成的原因与预防【摘要】近年来，随着社会的发展，科技的进步，对混凝土质量的要求不断提高。
在对强度满足要求的条件下，对耐久性及外观质量也作出了很高的要求。
对于混凝土表面产生的气泡，已影响到工程的外观质量和耐久性，成为大家关注的问题。
本文以本人的经历谈一谈混凝土表面气泡产生的原因及预防措施。
【关键词】混凝土表面；气泡；防治一、混凝土表面产生气泡带来的危害表面气泡降低了混凝土的耐腐蚀性能，减少了钢筋保护层的有效厚度，加速了混凝土表面碳化的进程，严重影响了混凝土的外观。
处理表面气泡，不仅混凝土表面会出现色泽不一，而且还造成了施工成本的增加。
二、混凝土表面气泡产生原因分析混凝土表面气泡产生是由很多因素造成的，下面就其主要原因作详细分析：2.1胶凝材料及其用量胶凝材料通常是指水泥、粉煤灰和矿粉。
水泥厂为了增大水泥细度，节约能源，磨粉时加入助磨剂，例如木钙、二乙二醇、三乙醇胺、丙二醇等物质。
这些助磨剂具有引气功效，而且引入的气泡偏大不均匀且不稳定，会给硬化后的混凝土结构表面造成气泡。
粉煤灰和矿粉能使混凝土中的含气量降低，使混凝土表面的气泡有所减少，但是如果掺量不当就会增大混凝土的粘度，以致施工过程中气体在混凝土与模板之间难以排出，从而使混凝土结构表面气泡增多。
胶凝材料的用量过大、过小或使用比例不当，还会使混凝土表面出现气泡。
如果混凝土中的胶凝材料使用过多，就会使混凝土粘度增大，混凝土硬化后在表面形成气泡。
2.2水胶比的影响水胶比也是导致混凝土表面气泡产生的重要原因。
水胶比过大时，胶凝材料在水化过程中，多余水分的一部分排出吸附在混凝土与模板之间，随后在空气中蒸发，会使混凝土硬化后在表面形成气泡。
在用水量不变情况下，胶凝材料随着水胶比的减小而增大，胶凝材料用量过多，混凝土的粘度增大。
在胶凝材料用量不变的情况下，用水量随着水胶比增大而增大，用水量过大，混凝土内引入的气体就越多。
在施工过程中，一定量的气体排出集结在混凝土与模板之间，混凝土硬化后在其表面形成气泡。
混凝土浇筑后表面有泡沫的解决方法
混凝土浇筑后表面有泡沫的解决方法混凝土浇筑后出现泡沫的问题可能会影响到施工质量和工程的使用寿命。
为了解决这个问题，我们需要了解泡沫产生的原因以及相应的解决方法。
一、泡沫产生的原因1.水泥浆中空气含量过高：在拌合混凝土时，当搅拌不均匀或者水泥与骨料领似之后空气含量过高，会在混凝土中形成气泡。
2.混凝土振捣不充分：振捣是混凝土施工的重要工序，振动力度不够或者振动时间过短会使空气陷入混凝土内，形成气泡。
3.水泥粘度过大：混凝土中的水泥粘度过大，会影响气泡的运动，导致振捣无法将气泡排出。
4.使用助剂不当：一些助剂添加不当，超过了推荐用量，或者质量不合格，会引起气泡的生成。
二、解决泡沫问题的方法1.加强搅拌：搅拌是混凝土制备的重要环节，应该确保骨料、水泥和其他物料充分搅拌均匀，以减少气泡的形成。
2.控制水灰比：在混凝土设计配合比中，应该合理控制水灰比，避免泥浆过多，以减少气泡的产生。
3.增加振捣时间：在施工过程中，应该增加振捣时间以保证气泡的排除，振捣时应该均匀覆盖整个混凝土表面。
4.选择适当的振捣方式：可以采用高频振动器、喷射振动器等专业设备进行振捣，以保证混凝土的致密性。
5.使用合适的助剂：在混凝土施工中，应该按照生产厂家的规定使用合适的助剂，并确保其质量符合标准，避免产生气泡。
6.合理控制浇筑速度：在混凝土浇筑过程中，应该合理控制浇筑速度，避免浆水难以排出，导致气泡的产生。
7.施工环境控制：应该在适宜的温度和湿度条件下进行施工，避免太高的温度和湿度对混凝土的影响。
三、应对浇筑后泡沫的处理方法1.使用钢刷清理：对于浇筑后出现的泡沫，可以用硬毛钢刷进行擦拭，去除表面的泡沫。
2.手工修补：对于一些小范围的泡沫问题，可以使用手工修补的方法，将泡沫表面部分削平，并进行重新浇筑。
3.喷涂密封剂：使用喷涂密封剂可以有效防止混凝土表面泡沫的进一步扩散，提高表面质量。
4.覆盖护壁：对于已完成的混凝土结构，可以在其表面覆盖护壁来遮盖泡沫，并提供额外的防护。
混凝土气泡形成原因及其解决方案
混凝土气泡形成原因及其解决方案混凝土是一种常用的建筑材料，其优点在于强度高、耐久性好、施工方便等。
但是，在混凝土施工过程中，常常会出现气泡的问题，这不仅会影响混凝土的强度和耐久性，还会影响建筑物的美观度。
因此，混凝土气泡的形成原因及其解决方案是建筑工程中需要重视的问题。
一、混凝土气泡形成原因1.混凝土配合比不合理混凝土配合比不合理是混凝土气泡形成的主要原因之一。
如果混凝土中水泥、砂、石料的比例不合理，或者水泥的品种不同，就会导致混凝土的流动性不同，从而形成气泡。
2.混凝土振捣不均匀混凝土振捣不均匀也是混凝土气泡形成的原因之一。
如果混凝土振捣不均匀，就会导致混凝土中的气泡无法排出，从而形成气泡。
3.混凝土中含有过多的水分混凝土中含有过多的水分也是混凝土气泡形成的原因之一。
如果混凝土中含有过多的水分，就会导致混凝土中的气泡无法排出，从而形成气泡。
4.混凝土施工环境不良混凝土施工环境不良也是混凝土气泡形成的原因之一。
如果混凝土施工环境温度过低或过高，或者湿度过大，就会导致混凝土中的气泡无法排出，从而形成气泡。
二、混凝土气泡解决方案1.合理设计混凝土配合比合理设计混凝土配合比是解决混凝土气泡问题的关键。
在设计混凝土配合比时，应根据混凝土的用途、施工环境等因素进行合理的配比，以保证混凝土的流动性和稳定性。
2.加强混凝土振捣加强混凝土振捣也是解决混凝土气泡问题的关键。
在混凝土振捣过程中，应注意振捣的均匀性和强度，以保证混凝土中的气泡能够排出。
3.控制混凝土中的水分含量控制混凝土中的水分含量也是解决混凝土气泡问题的关键。
在混凝土施工过程中，应根据混凝土的用途和施工环境等因素，控制混凝土中的水分含量，以保证混凝土中的气泡能够排出。
4.改善混凝土施工环境改善混凝土施工环境也是解决混凝土气泡问题的关键。
在混凝土施工过程中，应注意控制施工环境的温度和湿度，以保证混凝土中的气泡能够排出。
混凝土气泡的形成原因及其解决方案是建筑工程中需要重视的问题。
混凝土产生气泡原因分析及预防措施
混凝土产生气泡原因分析及预防措施我工区在DK175+990框架涵混凝土施工中发现表面气泡多，不美观，影响了外观质量，为了在以后工作中进行预防，现在对气泡产生原因进行分析。
气泡有无害气泡和有害气泡之分。
在混凝土中形成微小气泡属于无害气泡。
这种气泡从混凝土结构理论上来讲，它不但不会降低强度，还会大大提高混凝土的耐久性。
一、产生气泡的原因产生气泡的原因很多，根据自己经验和请教相关前辈，主要有以下几个方面的原因：(1)级配不合理，粗级料过多，细级料偏少；(2)骨料大小不当，针片状颗粒含量过多；(3)用水量较大，水灰比较高的混凝土；(4)与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关；(5)使用的脱模剂不合理。
混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出。
直接导致混凝土结构表面出现气泡(6)与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。
往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡气泡的形成主要是属于一种物理原因。
根据集料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗集料偏多骨料大小不当，石料中针片状颗粒含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比实验室提供的砂率要少，细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。
水泥和水的用量，也是导致气泡产生的主要原因。
在实验室试配混凝土时，考虑水泥用量主要是针对强度而言。
如果在能够满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少，但成本会加大。
在水泥用量较少的混凝土拌和过程中，由于水和水泥的水化反应消耗部分用水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让水泡形成的机率增大，这便是用水量较大，水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。
所以需严控入模坍落度。
混凝土的外掺剂和水泥自身的化学成分，也是导致气泡产生的原因。
虽然由于化学成分产生的气泡比物理原因产生的气泡，在生产实践中出现的机率要小得多，但这也是一个不容忽视的原因。
混凝土表面产生气泡的原因及预防措施
混凝土表面产生气泡的原因及预防措施一、混凝土中的气泡类型及其对结构的危害混凝土中的气泡，直径100nm以上的称为大害泡，100～50nm的叫中害泡，50～20nm的叫低害泡或无害泡，20nm以下的称为有益气泡。
当混凝土含气量适当，微小气泡在分布均匀且密闭状态下，对保持混凝土的工作性能有很好的帮助。
理论上，50nm以下的小气泡属于毛细孔范围，它不但不影响混凝土的强度，反而提高了混凝土的耐久性。
当混凝土含气量超过4%且出现大量的大气泡时，则会对混凝土结构产生一定的危害：（1）降低混凝土结构的强度。
气泡的存在会降低混凝土的密实程度，气泡较大会减小混凝土的有效断面尺寸，会大大降低混凝土的抗压、抗折和抗剪强度。
（2）降低了混凝土的耐腐蚀性能。
大量气泡的存在，加快了混凝土表面的碳化速度，减小了钢筋混凝土的有效保护层厚度，从而降低了混凝土的耐腐蚀性能。
（3）影响混凝土结构物的外观。
二、产生原因2.1原材料方面（1）气泡与水泥品种有非常密切的关在水泥生产过程中使用助磨剂（外掺专用助磨剂，厂家非常多，质量差异非常大，通常含有较多表面活性剂）的作用下，通常会产生气泡过多的情况，且水泥中碱含量过高，水泥细度太细，含气量也会增加。
（2）外加剂类型和掺量对气泡的产生有很大影响市场上常见的减水剂都具有一定的引气效果，不同的类型和掺量都会影响气泡的数量和大小，而且减水剂掺量越大影响越明显。
例如聚羧酸减水剂，聚羧酸系减水剂在生产过程中往往会保留一些降低表面张力的表面活性成分，因此它具有一定的引气性，所以聚羧酸减水剂大多为引气型减水剂，在拌制混凝土时会引入大量的微小气泡。
这些气泡的引入对增大混凝土的流动性，增强混凝土的粘聚性和提高混凝土的保坍能力有非常重要的作用，对提高混凝土的耐久性、抗冻性和抗渗性也有极大的好处。
当混凝土入模后，这些小气泡部分自动消灭，部分经振捣作用聚集成大气泡。
在混凝土中引入的气泡含量和质量是不稳定的，主要是一些大的有害的气泡会影响混凝土性能。
混凝土表面气泡多的形成原因及预防措施
第43卷第22期 山西建筑Vol.43No.222 0 1 7 年 8 月SHANXI ARCHITECTURE Aug.2017 •139 •文章编号：1009-6825 (2017) 22-0139-03混凝土表面气泡多的形成原因及预防措施雷鸣(山西振兴公路监理有限公司，山西太原030006)摘要:介绍了混凝土表面气泡产生的危害，针对混凝土表面形成气泡的原因，从原材料、配合比、施工工艺等方面，提出了混凝土 表面气泡的预防措施，以减少混凝土表面气泡的数量，延长构件的使用寿命。
关键词：混凝土，气泡，水泥,配合比中图分类号:TU528 文献标识码:A公路桥涵工程的混凝土施工，均为清水模施工，也就是不进行装饰抹灰。
因此，混凝土的外观质量至关重要。
混凝土的外观质量既是J T G/T F50—2011公路桥涵施工技术规范、J T G F80/1—2004公路工程质量检验评定标准的要求，也是影响混凝土实体抗冻、抗渗、抗腐蚀、减缓混凝土碳化速度、延缓钢筋锈蚀、延长构件使用寿命的重要影响因素，混凝土表面形成的气泡，成为空气、水、二氧化碳、有害的腐蚀性液体、酸性液体的通道，对钢筋的锈蚀及混凝土的徐变，是盐类结晶的环境条件。
混凝土的表面气泡成为一种普遍现象，很难消除，但我们可以通过一定的措施减少混凝土表面的气泡的数量和直径。
1混凝土表面形成气泡的原因1.1材料1) 水泥。
a. 气泡的数量与水泥的品种密不可分，主要是水泥在生产过 程中使用了专用助磨剂，而助磨剂的生产厂家很多，质量差异大，成分很复杂，大多含有较多的表面活性剂。
在这些活性剂的作用下，往往会有大量的气泡产生。
b. 水泥属于一种碱性活性混合材料，碱含量较高。
而碱含量 越高，含气量越大。
c. 水泥的细度对气泡形成的影响。
目前生产的水泥，强度普 遍较高，富余系数大，主要是在水泥生产过程中球磨效果好，水泥的细度小的结果。
水泥细度小，水泥强度高，但因此也能导致混凝土的含气量增加。
泵送混凝土墙体表面气泡产生原因及预防措施
二 、 面气 泡 防治 措 施 表
１ ．优选材料 。 （）水泥。混凝土所用水泥应首选硅酸盐水 １
凝土在搅拌过程中引入大量的均匀分布 、稳定而封 闭的微小气泡，
气泡的存在虽增强了混凝土 的和易性和可泵性 ，但对其坍落度将 泥 ； （） 粗 骨 料 。应 选 用 强 度 高 ，粒 径 连续 级 配好 ，且 含 泥 量 ２ 会有较大影响，同时 由于各种 引气剂 的质量及性能存在较大差异 ， 不大于０８ ． ％并不含杂物的碎石 ； （） 细骨料 。应选用 粗 中砂 ， ３
３ ．模板及脱模剂。经验显示用尿醛树脂压制 的竹 、木模板
蜡等物质加入有机溶剂而成的聚合物类等类别 。其各种类别脱模 成型的混凝土面层显著好于刚模板 ；对于矿物油类脱模剂 ，不同 剂性能具有较大偏差 ，若使用油性脱模剂 ，由于其对气泡有较大 标号 的机油粘度不同，即使同标号的机油环境温度不 同其粘度也
将会 从 混凝 土 内 游离 而 出并 吸 附于 混凝 土 结 构表 面 ，并 由于 混 凝 ２ ．粘 稠 度 、和易 性 。在 混 凝土 配 比时 应尽 量 降低 其 水 灰 比、
土 自身氧化而吸收或随着空气蒸发而形成气泡 ；若采用 的混凝土 砂率 、胶结材料 喟量以及外加剂 的组份以改善混凝土 的粘稠性 ， 和易性较差而产生离析沁水 ，因此为防止浇筑后的混凝土分层而 从而提高混凝±结构面层质量 ，具体可采用通过调整水 灰比、砂 不敢充分振捣导致大量气泡不能外排最终导致结构面层出现麻面。
４ ．脱模剂因素。 目前建筑 市场脱模剂产品 良莠不齐 ，一般 时抽验砂子、碎石的含水率并及时调整用水量 ，并应严格控制其 为矿物油类 ；由轻质油类加水后再加定量 的乳化剂 而生成水包油 搅拌时间在６ ｓ ０左右保证拌合物充分搅拌均匀。 型乳化油类 ；将植物油进行皂化再加水稀释而成 的水质类 ；由石
混凝土建筑墙体表面气泡的成因和防治分析
前 言 混凝土是现代城市建设中广泛使用 的结构材料，但是伴随这类材料
的生产研究与应用 ， 混凝土结构 的墙体表面气泡问题一直受到人们关注 。 气泡有无 害气泡和有害气泡之分。如因为加入优质的引气剂 ，在混凝 土 中形成 的直径 ２ ０ － － ２ ０ ０ ａ ｒ ｍ的微小气泡就属于无害气泡 。 这种气泡从混凝
土结构理论上来讲 ，它不但不会降低强度 ，还会大大提高混凝土的耐久 性 。而当混凝土表面的气 泡过大时 ，就是有害气泡 ， 会 对混凝土产生危
害。
混凝土 ，因为增大骨料粒径 ，可减少用水量而使混凝土的收缩 和泌水随 之减少 实践表明 ， 采用较大粒径的骨料配制同样强度的混凝土 ， 在水灰
比相同的条件下水泥用量可减少 ４ ０ ｋ ｇ － ５ ０ ｋ ｇ ， 用水量也会相应减少 。 石子 规格可根据施工条件 ， 尽量选用粒径较大 、级配 良 好 的石料 ，以减少水 和水泥用量 ，使混凝土的收缩性和泌水性减小 ，同时使水泥的水化热减 少 ，降低混凝土的升温。但骨料粒径增大以后 ，易引起混凝土的离析 。
混凝土建筑墙体表面气泡的成因和防治分析
张传相 张 美 娟
绍兴县元 洋建设 工程有 限公 司 浙江绍兴来自３ １ ２ ０ ０ ０
【 摘 要 】本文 以混凝土建筑墙体为例， ． 分析 了表 面气泡产 生原 因，并提 出相应的防治措施 ，供大家参考。
【 关键 词 】混 凝 土 气泡 预 防 措 施 中图分 类号 ：Ｔ Ｕ５ ２ ８文献标识码 ：Ａ 文章编号：１ ０ ０ ９ — ４ ０ ６ ７ （ ２ ０ １ ３ ） ０ １ — ２ ３ ０ — ０ １
性。 ２ ． ３ 工 艺 方 面 的 预 防措 施
减少温度对气泡产生的影响 ， 但 温度变化较大时，采取适当的保温 措施。 首先混凝土的运输浇筑必须满足施工要求 ，当炎热季节浇筑混凝土 时 ，混凝土搅拌场站宜对砂石骨料采取遮 阳、降温措施 ；当采用泵送混 凝土施工时 ， 混凝士的运输宜采用混凝土搅拌运输车，混凝土搅拌运输 车的数量应满足混凝土连续浇筑的要求 。 混凝土的铺摊厚度应根据混凝土的和易性及所用振捣器 的作用深度 确定 ，泵送混凝土的铺摊厚度不大于 ５ ０ ０ ｒ ａ ｍ ，非泵送混凝土的铺摊厚度 不大于 ４ ０ ０ ｒ ａ ｌ ｎ 。要严格控制振捣的时间 ，振捣要密实，做到不欠振 、不 过振 、不漏振。需要分层次浇注时 ，在上层混凝土浇注前 ， 应充分润湿 已浇混凝土 ，并且将表面清理干净。 墙体内大型预 留洞 口底模设排气孔 ，使气泡能及时排 出。合理安排 浇注顺序 ，给气泡排 出留出时间和空 问。采用质量好的脱模剂 ，避免脱 模剂对气泡的粘滞作用 。
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混凝土墙体表面气泡形成的原因与预防措施
混凝土建筑墙体表面气泡的成因
引起混凝土结构表面气泡的原因较多，也较复杂，但经过归纳，在施工中产生气泡的最主要原因是由于材料、施工方法不当所造成的。
1.1 原材料使用不当
1.1.1 根据骨料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗骨料偏多，细骨料较少，碎石材料中针片状颗料含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率要小，此时细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成产生气泡的自由空隙。
1.1.2 水泥的多少和水灰比的大小，也是导致气泡产生的重要原因。
在试验室试配混凝土时，考虑水泥用量主要是针对强度而言，如果在能够满足混凝土强度的前提下，一定限度内增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少。
但如果不减少水的用量，气泡数量是否减少不确定，同时也增加了混凝土的粘度，影响了搅拌混凝土时产生气泡的排出，而水量较多也使自由水较多易形成气泡。
在水泥用量太少的混凝土拌合物中，由于水化反应耗费用水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让气泡形成的几率增大，这就是用水量较大、水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。
1.1.3 掺合料也会直接影响气泡数量。
当混凝土中水泥的含量可以保证混凝土的强度时，用掺合料代替部分水泥，可以改善混凝土的和易性，活性料还对强度有一些提高，适量的掺合料能改善混凝土的和易性，形成的胶合料能填塞骨料间的空隙，减少气泡的产生。
但掺加过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加，影
响气泡的排出，故混凝土中掺合料较多是导致气泡产生的原因。
1.1.4 减水剂等外加剂对气泡的影响也不可忽视。
不同的类型和掺量都会影响气泡的数量和大小。
试验结果表明，减水剂ZB-1A掺量0.7％的混凝土表面气泡数量是不掺减水剂的混凝土的3.5倍，而且掺量越大影响越明显。
1.2 搅拌时间不合理
搅拌时间短会导致搅拌不均匀，气泡产生的密集程度就不同。
但搅拌时间过长又会使混凝土中带进的空气气泡更多。
1.3 温度变化的影响
混凝土受水泥水化热作用、大气及周围温度、电气焊接等因素影响而冷热变化时，发生收缩和膨胀，能产生表面气泡。
温度表面气泡区别其它表面气泡最主要特征是将随温度变化而扩张或合拢。
其多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。
这种表面气泡的产生通常无一定规律。
1.4 施工方法不当
《混凝土泵送技术规程》中规定“混凝土浇注分层厚度，宜为300～500mm”但是在实际施工时，往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡。
振捣工艺不当。
混凝土振捣不充分，混凝土里的气泡就没有时间排出。
但如果过振，会使小气泡又出现破裂形成大气泡。
由于设计断面尺寸比较小，截面变化处不容易振捣，气泡不易逸出。
墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，混凝土对称下料时产生气囊，或钢制模板封闭太严，表面排气困难。
使用的脱模剂不合理。
混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就。