常见的混凝土外观质量缺陷及原因分析
混凝土外观缺陷处理方法
混凝土外观缺陷处理方法一、前言混凝土外观缺陷是建筑施工中经常出现的问题，它们可能来自混凝土本身的质量问题，也可能来自施工工艺的问题。
这些缺陷不仅影响建筑物的美观度，还可能对建筑物的使用性能造成不良影响。
因此，及时处理混凝土外观缺陷是非常重要的。
本文将详细介绍混凝土外观缺陷的处理方法。
二、混凝土外观缺陷的分类混凝土外观缺陷的种类非常多，下面列举了一些常见的缺陷分类：1.裂缝：混凝土表面出现的裂缝，可能是由于混凝土内部应力过大或施工工艺不当造成的。
2.麻面：混凝土表面出现的大量小孔，可能是由于混凝土内部气泡没有被完全排除或施工工艺不当造成的。
3.剥落：混凝土表面部分或全部脱落，可能是由于混凝土内部应力过大或施工工艺不当造成的。
4.色差：混凝土表面颜色不均匀，可能是由于混凝土配合比不当或施工工艺不当造成的。
5.污渍：混凝土表面出现的污渍，可能是由于施工工艺不当或外部污染物附着造成的。
三、混凝土外观缺陷的处理方法1.裂缝的处理方法（1）小裂缝的处理方法：将混凝土表面的灰尘、油污等清理干净，然后用专门的裂缝填缝剂填充裂缝，并用抹刀将填缝剂刮平。
（2）大裂缝的处理方法：将混凝土表面的灰尘、油污等清理干净，然后用混凝土修补材料填充裂缝。
填充时，应先用水使裂缝处湿润，然后将修补材料均匀地涂在裂缝上，用抹刀将其刮平。
待修补材料干燥后，可以用砂纸打磨表面，使其与周围混凝土表面平齐。
2.麻面的处理方法（1）小麻面的处理方法：将混凝土表面的灰尘、油污等清理干净，然后用混凝土修补材料填充小孔。
填充时，应先用水使孔洞处湿润，然后将修补材料均匀地涂在孔洞上，用抹刀将其刮平。
待修补材料干燥后，可以用砂纸打磨表面，使其与周围混凝土表面平齐。
（2）大麻面的处理方法：将混凝土表面的灰尘、油污等清理干净，然后用混凝土修补材料涂抹整个麻面区域。
涂抹时，应先用水使麻面处湿润，然后将修补材料均匀地涂抹在麻面上，用抹刀将其刮平，等修补材料干燥后，再用砂纸打磨表面，使其与周围混凝土表面平齐。
预制混凝土构件外观缺陷的主要原因和防治措施
预制混凝土构件外观缺陷的主要原因和防治措施预制混凝土构件在建筑施工中扮演着非常重要的角色，其外观质量直接影响到建筑物的整体效果和使用寿命。
然而在实际工程中，预制混凝土构件的外观质量缺陷时有发生，这对建筑质量提出了挑战。
本文将对预制混凝土构件外观缺陷的主要原因和防治措施进行介绍和探讨。
一、主要原因1. 原材料质量问题预制混凝土构件的外观缺陷可能是由原材料自身的质量问题引起的。
水泥、骨料、外加剂等原材料的质量不合格，包括水泥强度不达标、骨料含泥量高、外加剂掺量不确定等，都会直接影响混凝土的外观和性能。
2. 生产工艺问题预制混凝土构件的外观缺陷还常常与生产工艺问题有关。
例如振捣不充分、模具表面不平整、混凝土配合比不合理、浇筑过于粗糙等，都可能导致构件表面的缺陷问题。
3. 施工环境问题预制混凝土构件在运输、存放、安装等环节中，可能受到温度、湿度、风沙等外部环境的影响，导致表面质量出现不良情况。
4. 设计问题在预制混凝土构件的设计阶段，可能存在缺陷和瑕疵，如构件厚度不足、连接方式不合理、缓坡不够平滑等，这些设计上的问题也可能会影响到构件的外观质量。
二、防治措施要避免预制混凝土构件外观质量缺陷，首先要在原材料采购环节严格把控质量。
对水泥、骨料、外加剂等原材料进行全面检测和验收，确保其质量符合国家标准要求。
在生产过程中，要优化振捣浇筑工艺，保证混凝土充分振实和模具表面平整。
同时要制定合理的混凝土配合比，严格按照要求进行浇筑，确保混凝土的外观和性能得到保证。
3. 加强施工管理在运输、存放和安装过程中，要加强对环境因素的控制和管理，尽量减少外部条件对构件表面质量的影响。
安装时要采取合适的保护措施，确保构件表面不受损坏。
在设计阶段，要严格执行国家标准和规范，设计合理的构件尺寸和连接方式，避免设计上的瑕疵导致构件外观质量的问题。
预制混凝土构件外观缺陷的发生原因是多方面的，需要在原材料采购、生产工艺、施工管理和设计方案等方面加强管理和控制。
常见的混凝土外观质量缺陷及原因分析
常见的混凝土外观质量缺陷及原因分析随着经济社会的发展及建筑行业水平的不断提高，人们对混凝土外观质量越来越重视。
但是目前我国有关混凝土外观质量控制的理论及实践经验较少，因此混凝土外观质量的控制便成了现在工程技术人员需研究探讨的一门重要技术课题。
根据本人多年以来的施工经验并参照相关文献和施工规范，对混凝土外观质量缺陷总结如下：常见的混凝土外观质量缺陷大致可以归纳为以下几个方面： 混凝土跑模，表面不平整，线条不畅，主要表现为表面波浪，用 米直尺检查不符合相对应的质量检验评定标准要求。
混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡及孔洞，主要表现为混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞，从而造成混凝土不密实、强度低。
混凝土表面局部粗糙，或有许多小凹坑，致使混凝土表面不光滑，外观不美观。
钢筋混凝土结构内的受力筋或箍筋等，没有被混凝土包裹形成露筋，从而影响钢筋与混凝土的握裹，使应力不能有效传递，局部钢筋无混凝土保护层而很快锈蚀，造成结构不安全。
施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物形成缝隙夹层，造成结构物整体性不好。
混凝土表面骨料显露、颜色不均匀及有砂痕产生。
无论现场管理水平如何，混凝土的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于种种原因，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等等，一般情况下，很容易在混凝土的浇筑过程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷，再者本身施工过程非常规范，工艺、质量均很好，但成品保护意识不强也造成了很多表面缺陷。
所以这就需要我们找到混凝土产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高混凝土的外观质量。
一、针对以上常见外观质量问题的原因分析：混凝土几何尺寸产生变形的原因（ ）模板安装不够稳固牢靠，以致混凝土浇注过程中局部涨模。
（ ）振捣离模板太近且功率大时间长，致使模板变形跑模。
（ ） 模板使用时间长或者存放不规范等造成模板本身变形。
钢筋混凝土结构外观质量缺陷的产生原因与防治措施
钢筋混凝土结构外观质量缺陷的产生原因与防治措施随着建筑工程的发展，钢筋混凝土结构已经成为了建筑业中常见的结构形式之一，如何确保钢筋混凝土结构的质量，是每位建筑工作者需要考虑的问题之一。
然而，现实中，我们常常遇到一些钢筋混凝土结构的外观质量缺陷，这些问题会影响建筑物使用寿命、视觉效果以及安全性，因此，我们需要了解钢筋混凝土结构外观质量缺陷产生的原因以及如何进行防治。
缺陷产生的原因：1.材料的选用不当：在钢筋混凝土结构的建造中，如使用了劣质的混凝土或者低标准的钢筋等材料，会影响结构的安全性以及外观的质量。
2.施工过程中的误操作：一些施工人员可能会疏忽大意，如:混凝土补水不当、钢筋的焊接部位出现松动等问题。
这些过程中的误操作，也是钢筋混凝土结构出现外观质量缺陷的主要原因之一。
3.施工环境的问题：在施工时，如果环境过于恶劣，如天气太冷或者太热，都会对施工过程和质量造成影响。
应特别注意天气对钢筋混凝土结构施工过程的影响。
防治措施：1.选用优质材料：在钢筋混凝土结构的建造中，选择优质的混凝土和钢筋材料，以确保结构的安全性和外观的质量。
2.严格控制施工质量：在施工过程中，要注重细节。
如：拆模后严格做好样板工作、钢筋焊接时要注意碳化、钢筋粘结等问题，严格要求工人操作的严谨性。
3.营造良好的施工环境：在钢筋混凝土结构建造时，要注意环境问题。
如选择适当的施工时间和天气，以确保施工过程及质量的稳定。
总之，钢筋混凝土结构的外观质量缺陷产生原因复杂，防治措施也需要细致入微。
从选材到施工，我们都需要不断地提高自身的卫生素质和技术水平。
只有这样才能防治钢筋混凝土结构的外观质量缺陷，保障人们的生命财产安全。
混凝土外观质量缺陷原因分析
混凝⼟外观质量缺陷原因分析混凝⼟外观质量缺陷专题分析近期，项⽬施⼯的墩⾝桥台等混凝⼟外观出现了不同程度的错台、胀模、⿇⾯、⽓泡较多、砂线、螺栓孔塞堵不规范、烂根、粘模、缺棱掉⾓、接触⽹⽴柱基础下垂等质量缺陷，在指挥部、监理及业主中造成了⾮常不良的影响，同时也引起了公司的⾼度重视，公司质量总监也于前⼏⽇对项⽬的现场施⼯质量，特别是混凝⼟的外观质量进⾏了检查。
为避免再次出现此类现象，确保⼯程质量，重塑企业良好形象，我项⽬部特召开本次混凝⼟外观质量缺陷的专题分析会，对造成混凝⼟外观质量缺陷的可能原因进⾏分析，并制定相应的管控及预防措施。
⼀、技术原因分析1、混凝⼟蜂窝、⿇⾯可能的产⽣原因：（1）模板表⾯粗糙，浇筑混凝⼟前模板清理不⼲净或模板缝没有堵严，振捣时，与模板接触部分的混凝⼟失⽔过多或漏浆，混凝⼟呈⼲硬状态，是混凝⼟表⾯形成许多⼩凹点。
（2）混凝⼟搅拌时间短，⽔灰⽐不准，混凝⼟和易性差，混凝⼟浇筑后有的地⽅砂浆少⽯⼦多，呈现蜂窝现象。
（3）混凝⼟浇驻没有分层，下料不当或者下料过⾼，未设串筒，造成⽯⼦砂浆离析，因⽽出现蜂窝⿇⾯。
（4）混凝⼟浇⼊后振捣质量差或漏振，或振捣时间不够，形成蜂窝⿇⾯。
预防措施：（1）浇筑混凝⼟前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应打磨清理⼲净，均匀涂刷脱模剂，并使模板缝隙堵塞严密。
（2）混凝⼟搅拌时间要适宜，保证混凝⼟在拌合机内搅拌均匀。
（3）混凝⼟浇筑⾼度超过2⽶时，要采取措施，如⽤串筒进⾏下料。
（4）混凝⼟⼊模后，必须掌握好振捣棒每次振捣间隔距离，按顺序分层进⾏振捣，防⽌振捣⽆规律，有漏振现象。
2、⽓泡较多可能的产⽣原因：（1）混凝⼟在拌合过程中⽔灰⽐控制不好，掺减⽔剂混凝⼟搅拌时间不够。
（2）振捣过程中，振捣时间的掌握不到位，碰撞模板及钢筋。
（3）⼈为原因，振捣⼯疲劳作业或不负责任，振捣时间不够，振捣棒上提速度过快，存在漏振现象。
（4）混凝⼟塌落度⼤，⽔泥浆稀，含⽔量⼤，贴模板⾯的混凝⼟⽓泡含量多，未排除完。
常见混凝土结构工程外观质量缺陷整改措施
4、蜂窝（烂பைடு நூலகம்、漏浆、夹杂）
现象：蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，形成蜂窝状的孔洞，形状不规则，分布不均匀，露出石子深度大于5mm，不露主筋， 但有时可能露箍筋。 主要原因：混凝土分层振捣不实，漏振、振捣时间不够；模板缝隙未堵严，水泥浆流失。 处理方法：小蜂窝，将表面冲洗干净后，用1:2或1:2.5的水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗干 净后，支模用高一级细石混凝土填塞捣实。
处理方法：露筋的治理方法是：将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗、湿润，再用1:2或1:2.5的水泥砂浆抹
压平整，若露筋较深，应将薄弱混凝土剔除，冲刷干净、湿润，用比母体高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。
3、麻面
现象：麻面混凝土结构表面局部出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外漏现象； 原因分析： （1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时粘坏混凝土表面； （2）模板未浇水湿润或湿润不够，表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多造成麻面； （3）模板拼缝不严，局部漏浆； （4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不均匀，混凝土表面与模板粘结造成麻面； 处理方法：将结构物表面有麻面的部位用水充分湿润，用原混凝土配合比去除石子后的砂浆，将有麻面的部位抹平压光
7、裂纹
混凝土施工裂缝的修补 1)混凝土微细裂缝修补
①用注射器将环氧树脂溶液粘结剂或甲凝溶液粘结剂注入裂缝内； ②注射时宜在干燥、有阳光的时候进行；裂缝部位应干燥，可用喷灯或电风筒吹干；在缝内湿
气逸出后进行； ③注射时，从裂缝的下端开始，针头应插入缝内，缓慢注入；使缝内空气向上逸出，粘结剂在
缝内向上填充。 2)混凝土浅裂缝的修补
常见混凝土结构工程外观质量 缺陷整改措施
常见砼质量缺陷产生原因及预防
-一、现场常见的混凝土质量缺陷:麻面、蜂窝、漏筋、孔洞、裂缝、混凝土外表颜色不均匀等。
1.1 麻面是混凝土外表局部浮现缺浆、粗糙或者有小凹坑、麻点、气泡等，形成粗糙面，但混凝土外表无钢筋外露现象。
1.2 产生原因：(1)模板外表粗糙或者未清理于净，拆模时混凝土外表被粘坏；(2)模板未洒水湿润或者湿润不够，构件外表混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多浮现麻面；(3)模板拼缝不严，局部漏浆；(4)模板隔离剂涂刷不均匀，局部漏刷，混凝土外表与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板外表形成麻点。
1.3 处理措施：先将麻面处凿除到密实处，用清水清理干净，再向混凝土外表喷水直至吸水饱和，将配置好的水泥干灰均匀涂抹在外表，此过程应反复发展，直至有缺陷的地方全部被水泥灰覆盖。
待凝固后用抹子将凸出于衬砌面的水泥灰去除，然后按照涂抹水泥灰方法发展细部的修复，保证混凝土外表平顺、密实。
用水泥灰修复的具体操作过程如下：①首先是调配水泥灰。
普通情况下，黑、白水泥的配比采用5:2 的比例。
用喷壶对调制好配比的水泥灰发展层层洒水，保证握在手里成团，放手后能松散开。
②用水把需要修补的局部充分湿润后即可修复。
戴好橡胶手套，将水泥灰握于掌心，对着麻面发展涂抹填充。
填充时要保证一定的力度，先是顺时针方向，后转换为逆时针方向对同一处麻面发展揉搓，反复发展，直至麻面填充密实。
密实的概念是用手指对着缺陷处按压时，不浮现深度的凹陷。
③处理完一处面积后，用手背(不能用手指)对修复过的混凝土外表发展拂扫，抚平应按从上而下的方向发展，其目的一是去除粘在混凝土外表多余的水泥灰，二是可以消除因涂抹形成的不均匀的痕迹，使颜色和线条一致。
④此外，对于局部凸出混凝土面的湿润水泥灰应该用抹子铲平。
蜂窝就是混凝土构造局部疏松，骨料集中而无砂浆，骨料间形成蜂窝状的孔穴。
产生原因：(1)混凝土拌和不均，骨料与砂浆别离；(2)混凝土配合比不当或者砂、石子、水泥材料加水量不许，造成砂浆少、石子多；(3)卸料高度偏大，料堆周边骨料集中而少砂浆，未作好平仓；(4)模板破损或者模板缝隙未堵严，造成漏浆；(5)混凝土未分层下料，振捣不充分，或者漏振，或者振捣时间不够，未到达返浆的程度。
混凝土结构物外观质量的原因分析及预防措施
混凝土结构物外观质量的原因分析及预防措施根据泉州晋石高速公路A2合同段的实际施工情况，混凝土结构物总量达14万方。
涉及到桥梁、隧道、涵洞、路面等单位分部工程。
如此大面积的混凝土施工，对于如何保证混凝土结构物的施工外观质量，下面笔者将混凝土的外观质量缺陷、产生原因及预防措施作一些总结，以此为同行提供一些借鉴经验。
一、混凝土结构尺寸超标、表面错台产生原因：1、安装模板时未严格按照技术交底和设计图纸尺寸立模，误差较大。
2、木模板刚度不够。
3、模板未加固到位，浇注混凝土时跑模。
4、模板拼缝经反复拆装齐口变形严重或支模时模板竖直度控制不好。
5、相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，使用振捣棒时涨开程度不一。
6、混凝土侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝现象。
预防措施：1、严格按照技术交底规定的允许偏差立模。
2、使用刚度较大的模板，条件达不到时必须加密竖、横撑。
3、模板必须加固好，做到独立支撑，尽量避免相互支撑；并且在浇筑砼过程中要有专门的模板工负责检查模板外观尺寸，经常调整加固支撑、坚固对拉螺母。
4、每次立模前必须修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求。
5、设专人检查紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。
6、装模板时要求操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。
两侧压力比较大时，拉杆上双螺母。
激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模情况。
二、烂边和烂根产生原因：此种缺陷主要表现在涵洞墙身底部和预制梁板的封端处。
“烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严实、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢结合不紧密，振捣时混凝土表面失浆造成。
漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。
预防措施：1、接缝处贴双面胶止浆。
2、模板底部与已浇筑混凝土接触处应用水泥砂浆封堵，浇筑混凝土前必须保证水泥砂浆有一定强度，不至在振捣时脱落。
3、经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对水平缝宜铺一层厚10~20mm的1：2的水泥砂浆。
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（3)浇注时如果混凝土倾倒高度超过2米，为防止产生离析要采取串筒、溜槽等措施下料。
(4）振捣应符合下列规定:插入式振捣器的插入点间距不超过其作用半径的1．５倍,且插入下层混凝土内的深度宜为５0-１00mm,与侧模应保持50－100mｍ的距离;表面振捣器应能覆盖已振动部分的边缘;附着式振捣器的设置间距和振动能量应通过试验确定，并应与模板紧密连接。
一、针对以上常见外观质量问题的原因分析：
1混凝土几何尺寸产生变形的原因
（1）模板安装不够稳固牢靠,以致混凝土浇注过程中局部涨模。
(2）振捣离模板太近且功率大时间长,致使模板变形跑模。
（3)模板使用时间长或者存放不规范等造成模板本身变形。
２混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡的原因
(１）混凝土配合比不准确或材料、用水等计量不准确，造成砂浆少而石子多。
3混凝土表面形成露筋的原因分析
(1）混凝土浇注时，振捣器碰撞钢筋,使钢筋垫块移位，造成钢筋紧贴模板或钢筋被移位致使拆模后露筋。
(2)结构断面较小,钢筋过密、过大使石子卡在钢筋上,混凝土水泥浆不能填满钢筋周围，使该处产生露筋。
(3)配合比不当或下料不当使混凝土产生离析,浇注部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。
4形成缝隙、夹层的原因分析
（1）浇注混凝土前，没有认真处理施工缝表面，浇注时振捣不够。
(2)有杂物积存在旧混凝土表面,如果没有及时清理,再次浇注时杂物混入其中形成夹层。
5混凝土表面骨料显露、颜色不均匀及有砂痕产生的原因
（1)模板内表面材料过分柔软或为高致密材料；混凝土拌和物砂率低,用间断级配,骨料干燥或多孔，粗骨料过多、过振等，均产生骨料显露。
(2)模板表面吸收色彩能力有差别,材料颜色不匀；掺氯化物会形成暗色条纹,钢筋或钢模板锈色污染混凝土造成颜色不匀。
（3）由于与模板面相平行的泌水，造成细颗粒离析形成砂痕；模板不吸水,施工时温度低，拌和物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，拌和物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，过振，均会产生砂痕。
（5)模板表面粗糙或清理不干净，钢模板隔离剂涂刷不均匀或局部漏刷，致使拆模时混凝土表面粘损。
（６）木模板浇注混凝土前没有湿润或湿润不够，浇注时与模板接触的那部分混凝土水分被模板吸去,使其表面失水过多出现麻面。
（7）板接缝拼装不严密,浇注时形成漏浆，沿板缝位置混凝土面出现麻面;混凝土振捣不密实，其气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面形成麻面。
无论现场管理水平如何,混凝土的施工都不可能在非常理想的条件下进行,往往会由于种种原因,或者是结构型式的特殊,或者是气候条件的恶劣,或者是施工方法、施工工艺的不规范等等,一般情况下,很容易在混凝土的浇筑过程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷，再者本身施工过程非常规范，工艺、质量均很好，但成品保护意识不强也造成了很多表面缺陷。所以这就需要我们找到混凝土产生表面缺陷的内因,在施工中有针对性的采取预防措施,对既有的缺陷加以必要的修复处理,以提高混凝土的外观质量。
常见的混凝土外观质量缺陷大致可以归纳为以下几个方面：１．混凝土跑模，表面不平整，线条不畅，主要表现为表面波浪,用３米直尺检查不符合相对应的质量检验评定标准要求。2.混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡及孔洞,主要表现为混凝土局部酥松，砂浆少石子多,石子之间形成蜂窝状的孔洞,从而造成混凝土不密实、强度低。混凝土表面局部粗糙,或有许多小凹坑,致使混凝土表面不光滑，外观不美观。3.钢筋混凝土结构内的受力筋或箍筋等，没有被混凝土包裹形成露筋，从而影响钢筋与混凝土的握裹，使应力不能有效传递，局部钢筋无混凝土保护层而很快锈蚀,造成结构不安全。4.施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物形成缝隙夹层,造成结构物整体性不好。5.混凝土表面骨料显露、颜色不均匀及有砂痕产生。
2对于混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡的预防措施
(1）严格控制配合比，保证材料计量准确。现场必须注意砂石材料的含水量，根据含水量调整现场配合比，加水时应制作加水曲线,校核搅拌机的加水装置,从而控制好混凝土的水灰比，减少施工配合比与设计配合比的偏差，保证混凝土质量。对有外观质混凝土拌和物稠一点粘一点,振捣效果好一些,有利于混凝土外观质量。
常见的混凝土外观质量缺陷及原因分析
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常见的混凝土外观质量缺陷及原因分析
随着经济社会的发展及建筑行业水平的不断提高，人们对混凝土外观质量越来越重视。但是目前我国有关混凝土外观质量控制的理论及实践经验较少,因此混凝土外观质量的控制便成了现在工程技术人员需研究探讨的一门重要技术课题。根据本人多年以来的施工经验并参照相关文献和施工规范，对混凝土外观质量缺陷总结如下：
(2）混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀,混凝土和易性差,振捣不密实。
（3）混凝土下料不当，如混凝土依次下料过多,没有分段分层浇注,因而振捣不实或下料与振捣配合不好,未及振捣又下料造成漏振等,都会造成混凝土离析而产生蜂窝。
(４)模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆、“烂根”，形成蜂窝。
(2）确保模板加固牢靠，不管采用什么支撑方式，混凝土上料运输的脚手架不得与模板系统发生联系，以免运料和工人操作时引起模板变形,浇注混凝土时,应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇注，并应在混凝土凝结前修整完好。
（３）每次使用之前，要检查模板变形情况，禁止使用弯曲、凹凸不平或缺楞少角等变形模板。
二、对以上常见外观质量问题的预防措施
１对于混凝土几何尺寸变形的预防措施
要防止模板的变形,首先得从模板的支撑系统分析解决问题，模板的支撑系统主要由模板、横挡、竖挡、内撑、外撑和穿墙对拉螺杆组成。为了使整个模板系统承受混凝土侧压力时不变形、不发生胀模现象，我们必须注意以下几个问题：
（1）在模板制作过程中，尽量使模板统一规格，使用面积较大的模板,对于中小型构造物,一般使用木模,经计算中心压力后，在保证模板刚度的前提下,统一钻拉杆孔，以便拉杆和横挡或竖挡连接牢固,形成一个统一的整体,防止模板变形。