铝及铝合金彩色导电氧化工艺介绍
6061铝导电氧化
6061铝导电氧化简介6061铝是一种常用的铝合金材料，具有良好的强度、耐腐蚀性和导电性能。
导电氧化是一种将金属表面转化为氧化物以提高其导电性能的表面处理方法。
本文将详细介绍6061铝导电氧化的原理、工艺流程和应用领域。
原理导电氧化是通过在金属表面形成一层致密的氧化物膜来提高其导电性能。
对于6061铝来说，其主要成分为铝、镁和硅，其中铝是最主要的成分。
在导电氧化过程中，铝与氧发生反应生成Al2O3（二氧化三铝）膜。
该膜具有以下特点： - 致密性：Al2O3膜具有非常致密的结构，可以有效地阻止外界物质进入金属内部。
- 硬度：Al2O3膜硬度较高，可以提供一定的耐磨损性能。
- 良好的绝缘性：由于Al2O3膜具有良好的绝缘性能，使得6061铝在导电过程中不易发生电蚀。
工艺流程6061铝导电氧化的工艺流程包括以下几个步骤：1.表面处理：首先需要对6061铝表面进行清洁处理，以去除表面的油污和杂质。
常用的方法包括碱洗、酸洗或机械处理等。
2.阳极化：将清洁后的6061铝作为阳极，放入含有适量电解质（如硫酸、硫酸铜等）的电解槽中。
将阳极与阴极连接，通过外加直流电源施加一定的电压，使得阴极为6061铝表面形成氧化反应。
3.氧化反应：在施加一定电压后，金属表面开始发生氧化反应。
反应过程中，金属离子和氧离子结合形成Al2O3膜。
4.深度控制：根据需要调整工艺参数（如电压、时间等）来控制氧化膜的厚度。
较浅的氧化膜可以提供更好的导电性能，而较厚的氧化膜则具有更好的耐磨性能。
5.清洗和干燥：完成氧化反应后，需要对6061铝进行清洗和干燥处理，以去除残留的电解质和水分。
应用领域6061铝导电氧化具有良好的导电性能和耐腐蚀性能，广泛应用于以下领域：1.电子产品：6061铝导电氧化后可用于制作电子元件、散热器等。
其导电性能可以保证信号传输的稳定性，而耐腐蚀性能可以提高产品的使用寿命。
2.汽车工业：6061铝导电氧化后可应用于汽车零部件制造。
铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程及原辅材料
铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程及原辅材料铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程1、工艺流程（线路图）基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库2、装挂：装挂前的准备。
检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。
准备好导电用的铝片和铝丝。
检查气动工具及相关设备是否正常。
核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。
根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。
选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。
装挂：装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。
装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。
装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。
装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。
选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。
截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。
装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。
剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。
装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。
认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。
铝与铝合金的氧化处理一般知识介绍
铝与铝合金的氧化处理铝及铝合金在大气中虽能自然形成一层氧化膜，但膜薄（40- 50A）而疏松多孔，为非晶态的、不均匀也不连续的膜层，不能作为可靠的防护、装饰性膜层。
随着铝制品加工工业的不断发展，在工业上越来越广泛地采用阳极氧化或化学氧化的方法，在铝及铝合金制件表面生成一层氧化膜，以达到防护、装饰的目的。
一、经化学氧化处理获得的氧化膜，厚度一般为～4um，质软、耐磨和抗蚀性能均低于阳极氧化膜。
所以，除有特殊用途外，很少单独使用。
但它有较好的吸附能力，在其表面再涂漆，可有效地提高铝制品的耐蚀性和装饰性。
二、经阳极氧化处理获得的氧化膜，厚度一般在5-20um，硬质阳极氧化膜厚度可达60- 250um。
其膜层还具有以下特性：（1）硬度较高。
纯铝氧化膜的硬度比铝合金氧化膜的硬度高。
通常，它的硬度大小与铝的合金成份、阳极氧化时电解液的技术条件有关。
阳极氧化膜不仅硬度较高，而且有较好的耐磨性。
尤其是表面层多孔的氧化膜具有吸附润滑剂的能力，还可进一步改善表面的耐磨性能。
(2)有较高的耐蚀性。
这是由于阳极氧化膜有较高的化学稳定性。
经测试，纯铝的阳极氧化膜比铝合金的阳极氧化膜耐蚀性好。
这是由于合金成分夹杂或形成金属化合物不能被氧化或被溶解，而使氧化膜不连续或产生空隙，从而使氧化膜的耐蚀性大为降低。
所以，一般经阳极氧化后所得的膜必须进行封闭处理，才能提高其耐蚀性能。
(3)有较强的吸附能力。
铝及铝合金的阳极氧化膜为多孔结构，具有很强的吸附能力，所以给孔内填充各种颜料、润滑剂、树脂等可进一步提高铝制品的防护、绝缘、耐磨和装饰性能。
（4）有很好的绝缘性能。
铝及铝合金的阳极氧化膜，已不具备金属的导电性质，而成为良好的绝缘材料。
(5)绝热抗热性能强。
这是因为阳极氧化膜的导热系数大大低于纯铝。
阳极氧化膜可耐温1500℃左右，而纯铝只能耐660℃。
综上所述，铝和铝合金经化学氧化处理，特别是阳极氧化处理后，在其表面形成的氧化膜具有良好的防护、装饰等特性。
铝及铝合金导电氧化工艺经验
1 氧化膜导电性不理想原因：氧化时间过长，氧化膜过厚。
按工艺要求的30～60s操作，所获得的氧化膜呈浅彩虹色，膜层导电性良好，基本上测不到电阻，若氧化时间过长，膜层厚度增加，不但会影响膜层的导电性能，膜层还会呈土黄色，显得陈旧。
解决方法：操作时间应严格控制。
2 氧化膜附着力差原因：①氧化膜过厚；②氧化溶液浓度过大；③氧化溶液温度过高；④氧化膜未经老化处理。
解决方法：操作者可根据上述对氧化膜附着力有影响的四点因素进行调整，定能获得满意的效果。
3 氧化件的孔眼及其周围较难形成氧化膜原因：①工件碱洗后冲洗不彻底；碱洗时进入孔眼内的碱液如未能冲洗干净，氧化处理后碱液会从孔眼中流出来，致使孔眼周围的氧化膜遭到腐蚀。
②工件的孔眼周围有黄油；铝材攻螺孔时很涩，操作者常以涂黄油来提高润滑，碱洗时如果碱液中缺乏乳化剂，黄油是很难除尽的。
解决方法：①在碱洗之前先用汽油洗刷一遍，碱洗液中应添有乳化剂；②工件碱洗后应冲洗干净。
4 工件的部分表面不易生成氧化膜这一现象多出现在平面件，常见的原因有：①轧制板材表面常有致密的焦糊物，碱洗时未能清除干净；②工件碱洗后在硝酸中漂洗不彻底；工件的局部表面仍呈碱性，在空气中会很快形成一层很薄的自然氧化膜，由于导电氧化溶液酸性弱，氧化时不能使该膜退去，故导电氧化膜层也不可能在此处形成。
故工件碱洗后一定要在硝酸中充分漂洗，并尽可能当时清洗，当时氧化处理，防止工件在工序之间遭到自然氧化而影响导电氧化膜质量。
③碱洗液中积有过多的铝离子；溶液的粘度变大，很难从工件表面洗脱下来，阻隔了铝基材的表面与氧化溶液的亲和力，结果氧化后常出现黄、白相间的条纹状质量（显现黄色部位表面由于阻隔物被洗去而获得了氧化膜，白色部位因表面有氢氧化铝阻隔物的存在未能形成氧化膜）。
解决方法：①铝件碱洗前用细砂低打磨去除焦糊物；②铝件碱洗后在硝酸溶液中充分漂洗；③更换碱洗溶液。
5 氧化件的盲孔及其周围出现深黄色斑点原因：氧化后在清水中冲洗不彻底，干燥过程中孔眼内的残留溶液外流。
标准 铝合金 导电氧化
标准铝合金导电氧化
铝合金导电氧化的标准过程如下:
1.清洗:将铝合金件经过碱性清洗、酸性清洗和去油处理，去除表面的杂质和油污。
2.阳极化:将清洗后的铝合金件作为阳极，放置在电解槽中，与阴极(通常是铝或不锈钢)相连，形成电极系统。
3.电解液:通常使用铬酸盐溶液，该溶液具有导电性和高氧化性。
4.通电:接通电源，使铝合金件与电解液中的阴极形成电化学反应。
5.氧化膜生成:在通电的情况下，铝合金表面会逐渐形成一层氧化膜。
6.膜的厚度控制:可以通过调整通电时间和电流强度来控制氧化膜的厚度。
7.后处理:去除表面多余的电解液，并进行必要的清洗和干燥处理。
导电氧化的主要优点是可以在铝合金表面形成一层具有高硬度、耐磨性和耐腐蚀性的氧化膜，从而提高铝合金的表面质量和耐用性。
此外，电氧化过程中产生的氧化膜具有导电性，可以提高铝合金的导电性能。
需要注意的是，不同的铝合金类型和用途可能需要不同的导电氧化处理方法。
在进行导电氧化处理时，应选择合适的电解液、电流和电压等参数，以确保得到高质的氧化膜并达到预期的处理效果。
制表：审核：批准：。
铝及铝合金的电化学氧化
铝及铝合金的电化学氧化(导电氧化):在电解质溶液中,具有导电表面的制件置于阳极,在外电流的作用下,在制作表面形成氧化膜的过程称为阳极氧化,所产生的膜为阳极氧化膜或电化学转化膜.电化学氧化膜与天然氧化膜不同,氧化膜为堆积细胞结构,每个细胞为一个六角柱体,其顶端为一个圆弧形且具六角星形的细孔截断面.氧化膜有两层结构.靠近基体金属的是一层致密且薄,厚度为0.01~0.05μm的纯AL2O3膜,硬度高,此层即为阻挡层;外层为多孔氧化膜层,由带结晶水的AL2O3组成,硬度较低.电化学氧化按电解液的主要成分可分为:硫酸阳极氧化,草酸阳极氧化,铬酸阳极氧化;按氧化膜的功能可分为:耐磨膜层,耐腐蚀膜层,胶接膜层,绝缘膜层,瓷质膜层及装饰氧化.另外铝的表面处理可以用电镀的方式,提高硬度先镀底铜再镀硬铬,装饰可以镀装饰铬,另外阳极氧化也可进行着色处理《材料工程丛书-表面处理手册》1 氧化染色原理众所周知，阳极氧化膜是由大量垂直于金属表面的六边形晶胞组成，每个晶胞中心有一个膜孔，并具有极强的吸附力，当氧化过的铝制品浸入染料溶液中，染料分子通过扩散作用进入氧化膜的膜孔中，同时与氧化膜形成难以分离的共价键和离子键。
这种键结合是可逆的，在一定条件下会发生解吸附作用。
因此，染色之后，必须经过封孔处理，将染料固定在膜孔中，同进增加氧化膜的耐蚀、耐磨等性能。
2 阳极氧化工艺对染色的影响在氧化染色整个流程中，因为氧化工艺原因造成染色不良是比较普遍的。
氧化膜的膜厚和孔隙均匀一致是染色时获得均匀一致颜色的前提和基础，为获得均匀一致的氧化膜，保证足够的循环量，冷却量，保证良好的导电性是举足轻重的，此外就是氧化工艺的稳定性。
硫酸浓度，控制在180—200g／l。
稍高的硫酸浓度可促进氧化膜的溶解反应加快，利于孔隙的扩张，更易于染色；铝离子浓度，控制在5—15 g／l。
铝离子小于5g／l，生成的氧化膜吸附能力降低，影响上色速度，铝离子大于15g／l时，氧化膜的均匀性受到影响，容易出现不规则的膜层。
导电氧化
B:不允许有露底,脱膜及其它转化膜不完整的现象
C:不允许有未洗净的盐类痕迹
拟制
审核
批准
日期
日期
日期
5
导电氧化
清洗
清洗
铬酐
铁氰化钾
氟化钠
4
0.5
1
工业
工业
工业
20-40
5-20分钟
10-15秒
10-15秒
彩黄色
6干燥烘箱6-80烘干为止或压缩空气吹干
7
检验
自检见工艺附录
附录:一：镀前检验
A：根据图纸要求，零件表面不应该有毛刺，划伤，深坑和腐蚀斑点。
B：抛光零件光洁度不应低于图纸要求.
二:镀后自检
工业
60-80
10-15秒
10-15秒
10-15秒
4
出光
清洗
清洗
硝酸
100-200 ml/L
工业
室温
10-15秒
10-15秒
10-15秒
表面均匀银白色外观
供一般铝及铝合金用
出光
清洗
清洗
硝酸
氢氟酸
970-980
20-30 ml/L
工业
室温
10-15秒
10-15秒
10-15秒
表面均匀银白色外观
此配方供硅铝合金专用
工艺说明
工艺名称
铝及铝合金导电氧化工艺
工序号
工序名称
溶液成份
溶液配比g/L
材料规格
温度
（℃）
电流
（Ａ／ｄ㎡）
时间
设备
合格标准
备注
1
镀前检验
工艺附录
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程
控制措施：调整工艺参数、 优化工艺流程、加强过程 控制等
质量标准：符合相关国家 标准和行业标准
检测频率：根据生产实际 情况确定检测频率
检测记录：记录检测结果， 便于追溯和分析
着色质量检测与控制
检测项目：颜色均匀性、光泽度、耐磨性等 检测方法：目测、色差仪、耐磨试验等 控制措施：调整工艺参数、更换原材料、加强过程管理等 质量标准：符合相关国家标准和行业标准
着色原理及方法
阳极氧化：在铝 及铝合金表面形 成氧化膜，提高 耐磨性和耐腐蚀 性
着色原理：利用 电解液中的金属 离子与氧化膜中 的氧离子发生化 学反应，形成有 色化合物
着色方法：根据 需要选择不同的 电解液和着色温 度，控制着色时 间和着色深度
着色效果：可以 获得各种颜色的 氧化膜，如黑色、 蓝色、红色等
PART 6
封闭处理工艺
封闭处理的作用及原理
封闭处理：在阳 极氧化过程中， 通过封闭处理， 使氧化膜表面形 成一层致密的保 护层，提高氧化 膜的耐腐蚀性和 耐磨性。
原理：封闭处理 是通过化学反应， 在氧化膜表面形 成一层致密的保 护层，阻止外界 环境对氧化膜的 侵蚀，提高氧化 膜的耐腐蚀性和 耐磨性。
工艺流程：水洗→脱脂→ 水洗→中和→水洗→干燥
脱脂剂：常用的有碱性脱 脂剂、酸性脱脂剂、中性 脱脂剂等
脱脂温度：根据工件材质 和脱脂剂种类确定，一般 在40-60℃之间
脱脂时间：根据工件材质 和脱脂剂种类确定，一般 在5-15分钟之间
脱脂效果检验：目测工件 表面无油脂、污垢等，水 洗后无泡沫产生
碱蚀处理
铝及铝合金阳极氧化着色原理
阳极氧化原理
阳极氧化是一种电 化学过程，通过电 解液中的电流作用， 使铝及铝合金表面 形成一层氧化膜。
铝及铝合金导电氧化工艺经验谈
铝及铝合金导电氧化工艺经验谈随着信息时代的到来，电子设备已成为人们生活和工作中必不可少的物品。
而电子设备的核心就是电路板，而电路板的核心材料之一就是铝及铝合金。
铝及铝合金因其良好的导电性、导热性以及轻质、耐腐蚀等优良性能，被广泛应用于航空航天、汽车、电子、建筑等领域。
在制作电路板时，铝及铝合金的导电氧化工艺是非常重要的。
首先，导电氧化是将铝及铝合金表面氧化成一层氧化膜，从而提高其导电性的一种处理工艺。
这种氧化膜可以起到一种保护作用，防止铝及铝合金表面被腐蚀损坏。
在导电氧化工艺中，一般使用硫酸、磷酸或酒石酸等酸性溶液进行氧化处理。
其中，磷酸溶液处理出的氧化膜具有良好的耐蚀性和导电性，所以被广泛应用于制作电路板。
在氧化前，需要进行除油、除铁等处理，保证铝及铝合金表面的清洁度，减少氧化过程中的气泡产生。
在具体实践中，制作电路板时需要特别注意以下几点：1. 氧化膜的厚度要控制好。
过厚的氧化膜会影响导电性能，而过薄的氧化膜则容易造成腐蚀损伤。
2. 氧化过程需要控制好时间和温度。
过长或过短的时间会影响氧化膜的质量和厚度，过高或过低的温度也会影响氧化膜的质量。
3. 溶液的浓度和配比也很重要。
不同类型的溶液配比不同，浓度不同，需要根据实际情况进行选择和控制。
4. 氧化后需要进行中和处理，去除残留溶液，保证产品质量安全。
总之，铝及铝合金导电氧化工艺是制作电路板过程中必不可少的一个环节。
为了保证产品的质量和安全性，需要严格掌控氧化工艺的各个环节，保证每一步都精准严谨。
同时，在实践中，不断总结经验教训，不断改进工艺水平，才能使得铝及铝合金导电氧化工艺更加完善。
gjb 铝及铝合金化学导电氧化膜层技术条件
gjb 铝及铝合金化学导电氧化膜层技术条件
铝及铝合金化学导电氧化膜层技术条件包括以下几个方面：
1. 电解液成分：电解液通常由硫酸、硫酸铝等组成。
硫酸用于提供溶质，硫酸铝用于增加溶液浓度。
2. 电解液浓度：通常为3-5%的硫酸溶液，浓度过高或过低都
会影响膜层的均匀性和质量。
3. 电解液温度：通常控制在10-20摄氏度，高温会加速氧化反应，但也容易导致膜层产生孔洞。
4. 电解液pH值：pH值在2-3之间，过高或过低都会影响膜层的质量。
5. 电解液搅拌：搅拌可提高液体的均匀性和反应速度，通常采用机械或气体搅拌。
6. 电解液浸泡时间：根据需求可调整浸泡时间，在几分钟到几十分钟之间。
7. 电解液电压：一般为10-20伏特，过高会导致膜层过厚或过硬，而过低则会影响膜层质量和厚度。
8. 沉积时间：根据需要可调整沉积时间，在几分钟到几小时之间。
9. 电解槽材质：通常为不锈钢或塑料材质，以避免与电解液发生反应。
10. 环境条件：最好在无尘无风的环境中进行操作，以避免杂
质进入膜层。
以上是一般铝及铝合金化学导电氧化膜层技术条件的基本要求，具体条件会根据不同的工艺和设备有所不同。
铝合金导电氧化
铝及铝合金导电氧化铝及铝合金经导电氧化工艺后所获的氧化膜具有导电性能，这是其特有的性能，而且膜层的防护与装饰性能良好。
铝及铝合金导电氧化工艺操作简便，无需专用设备。
近年来，有关导电氧化膜层易于吸附有机涂料结合力良好得到进一步认识，因而在油漆和电泳涂料基底的应用也逐步开展。
笔者服务于此工艺已多年，在工艺管理和生产实践中都积累了一定的经验，下面简述工艺全过程。
1前处理铝在空气中极不稳定，易生成用肉眼也难以识别的氧化膜。
由于铝件加工工艺的不同铸造成型，或是由延压板材直接剪切而成，或是机械精细加工成型，或是经不同工艺成型后又经热处理或焊接等等，经上述不同的加工工艺，工件表面会留下不同状态、不同程度的污物或痕迹，在前处理工序中必须根据工件表面的实际情况选择前处理的工艺方法。
精细加工件在前处理工序中需要注意的问题:精细加工件虽然表面的自然氧化膜才初生成、较易清除，但细腻重，特别是孔眼内及其周围(因机加工过程中润滑需要而添加的)，这类工件必须先经有机溶剂清洗，若直接用碱洗不但油腻重难以除净，且精细加工面承受不了长时间的强碱腐蚀，结果还会影响到工件表面的粗糙程度和公差的配合，最终成为废品。
铸造成型件在前处理工序中需要注意的问题:铸造成型件并非所有表面都经过机械加工的，未经机加工的表面留有浇铸过程中形成的过厚氧化层，有的还夹有砂层，一般情况下，机加工或喷砂方法先除去这一部位的原始氧化膜，或是经碱洗后再加工，只有这样才能既除净未加工部位的原始氧化层，又避免机加工部位公差尺寸的改变。
经过热处理或焊接工艺的工件在前处理工序中需要注意的问题:按工艺要求，工件转入热处理或焊接工序之前需经有机溶剂清洗，除净表面油污，但目前一般做不到这一点，故工件表面形成一层油污烧结的焦化物，这层焦化物在有机溶剂中难以除净，若浸泡在碱液中会引起局部腐蚀，产生麻点或造成凹凸不平，严重影响产品质量。
笔者用浓硝酸浸泡的方法来松软这层焦化物，待焦化物松软后在碱液中稍加清洗即能彻底除净。
铝及铝合金的化学导电氧化
铝及铝合金的化学导电氧化铝及铝合金的化学导电氧化1 工艺流程零件验收→初步准备→装挂→化学除油→温水洗→冷水洗→出光→冷水洗→碱腐蚀→温水洗→冷水洗→出光→冷水洗→导电氧化→冷水洗→温水洗→干燥→拆卸→检验→包装。
2 工艺流程说明2.1 验收零件的表面质量应符合设计图纸规定。
点焊组合件应无焊点发黑的现象。
板料应无用砂纸打磨包铝层被破坏的现象。
如有碰伤及划伤等的情况应事先提出，协调完毕才可进行下道工序。
碰伤或划伤的痕迹在氧化后的彩虹色膜层中会显得很清晰。
2.2 初步准备用汽油、酒精、丙酮或硝基稀料擦洗零件表面的油脂及标记。
清除保护胶纸或胶膜。
2.3 装挂零件装挂可采用铝丝、钛材、尼龙或PVC等制成的挂具。
形状复杂零件应注意，凹部向上，以避免形成气袋，夹具与零件接点应尽量小，防止出现大的夹具印。
处理过程中可利用改变装夹点来使夹具印完全消失。
2.4 化学除油磷酸钠Na3PO4·12H2O(工业级) 50~70 g/L硅酸钠Na2SiO3(工业级) 25~35 g/L十二烷基磺酸钠8~12 g/LT 75~85 ℃t 8~12 min2.5 温水洗水温为35~60℃之间。
2.6 出光硝酸HNO3(d=1.42)(工业级) 300~500 g/L铬酐CrO3(化学级) 5~15 g/LT 室温t 出光为止2.7 碱腐蚀氢氧化钠NaOH(工业级) 20~35 g/L碳酸钠Na2CO3(工业级) 20~30 g/LT 50~60 ℃t <2min2.8 导电氧化⑴配方一：铬酐CrO3(化学级) 3.5~4.0 g/L重铬酸钠Na2Cr2O7(化学级) 3.0~3.5 g/L氟化钠NaF(化学级) 1 g/LT 35~50 ℃t 3~8 min此配方中铬酐和重铬酸钠是生成氧化膜的主要成分.应随着使用过程的消耗,按分析结果不断添加。
如果含量过低则影响膜的颜色，而且结合力不牢。
氟化钠是活性剂，在氧化中起催化作用。
铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程介绍
铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程介绍1. 简介铝及铝合金阳极氧化着色是一种常用的表面处理技术，可以改善铝材和铝合金的耐腐蚀性能、提高外观质量，并增加材料的装饰效果。
本文将介绍铝及铝合金阳极氧化着色的工艺流程。
2. 工艺流程铝及铝合金阳极氧化着色的工艺流程主要包括以下步骤：2.1 表面预处理在进行阳极氧化着色之前，首先需要对铝材和铝合金表面进行预处理，以去除表面的油污、氧化层和其他杂质。
常用的表面预处理方法包括机械抛光和碱洗处理。
2.2 阳极氧化阳极氧化是指将铝材或铝合金放置于强酸性或碱性电解液中，通过外加电流的作用，在材料表面生成一层致密的氧化膜。
氧化膜的厚度可以通过控制电解液的成分、温度和电流密度等参数来调节。
2.3 非染色阳极氧化非染色阳极氧化是指在完成阳极氧化后，直接在氧化膜表面密封处理，但不进行染色。
通过非染色阳极氧化可以增加氧化膜的硬度和耐蚀性，但不能改变铝材的颜色。
2.4 染色处理染色是在阳极氧化完成后，将铝材或铝合金放置在染色液中，使氧化膜表面被染上不同的颜色。
常用的染色方法包括有色金属离子染色、有机染料染色和电解着色等。
2.5 密封处理密封处理是指将经过染色的铝材或铝合金放置在浸染剂中，使氧化膜表面的微孔闭合，增加密封层的厚度和硬度。
常用的密封剂包括热浸密封剂和冷浸密封剂。
2.6 脱膜处理脱膜处理是在染色和密封处理完成后，用酸或碱溶液对铝材表面进行处理，去除多余的染色剂和密封剂，以及阳极氧化过程中生成的残余物质。
3. 应用领域铝及铝合金阳极氧化着色工艺广泛应用于以下领域：3.1 建筑业在建筑业中，阳极氧化着色的铝材常用于制作窗框、门框、幕墙和天花板等装饰材料。
不同的着色效果可以满足建筑师和设计师对于外观质量和装饰效果的需求。
3.2 汽车制造业在汽车制造业中，阳极氧化着色的铝合金常用于制作车身外壳、车轮和其他可见部分。
着色的铝合金具有轻质、高强度和抗腐蚀性能，同时也能增加汽车的外观美观度。
铝本色导电氧化
铝本色导电氧化
铝本色导电氧化是一种将铝表面形成氧化铝膜后，通过控制电解液中的电位和电流密度，使氧化铝膜上形成的孔隙结构导电的过程。
这种导电氧化可以使铝表面具有导电性能，从而拓展了铝的应用范围。
铝本色导电氧化的过程主要分为以下几个步骤：
1. 表面准备：将待处理铝制品经过去油、除杂等表面处理工艺，使其表面干净。
2. 电解液选择：选择合适的电解液，一般常用的电解液为含硫酸、草酸或磷酸的溶液。
3. 电解槽设计：设计电解槽，使铝制品作为阳极浸入电解液中，并设置合适的电位和电流密度。
4. 电解过程：将铝制品与电解槽连接，施加电源，开始进行电解。
通过控制电位和电流密度，使氧化铝膜上形成的孔隙结构导电。
5. 后续处理：电解结束后，可以进行清洗、干燥等后续处理，以获得所需的导电氧化铝产品。
铝本色导电氧化可以使铝制品表面形成一层具有导电性能的氧化铝膜，从而提高铝制品的耐腐蚀性能、导电性能等，并可用于电子、光电、电解等领域的应用。
铝导电氧化 彩虹色 标注
铝导电氧化彩虹色标注摘要：1.引言2.铝导电氧化的概念和原理3.彩虹色在铝导电氧化中的应用4.铝导电氧化的优势与局限5.结论正文：1.引言铝导电氧化是一种在铝制品表面通过化学方法形成导电氧化膜的技术，旨在提高铝制品的导电性和防腐蚀性。
在现代工业中，铝导电氧化技术已广泛应用于电子、通信、汽车等领域。
彩虹色则是一种通过化学导电氧化在铝制品表面形成的特殊色彩效果，为铝制品增添了独特的美学价值。
本文将探讨铝导电氧化的原理及彩虹色在铝导电氧化中的应用，并分析铝导电氧化技术的优势与局限。
2.铝导电氧化的概念和原理铝导电氧化是指在铝制品表面通过化学方法形成一层具有导电性和防腐蚀性的氧化膜。
铝导电氧化的主要过程包括阳极氧化、化学导电氧化和电化学氧化。
其中，化学导电氧化是通过化合物负离子的电子来源实现的，而电化学氧化则是通过交流电的电子来源实现的。
这两种氧化方法的主要区别在于电子来源不同，化学导电氧化是干镀，而电化学氧化是湿镀。
3.彩虹色在铝导电氧化中的应用彩虹色铝导电氧化是一种在铝制品表面形成多彩色效果的技术。
这种技术通过改变氧化膜的厚度、组成和结构，实现对光的干涉和衍射，从而呈现出丰富的色彩。
彩虹色铝导电氧化不仅提高了铝制品的实用性，还为铝制品增添了独特的美学价值。
4.铝导电氧化的优势与局限铝导电氧化技术具有以下优势：（1）提高导电性：铝导电氧化膜具有较高的导电性，能有效防止电磁信号的干扰；（2）防腐蚀性：铝导电氧化膜具有良好的耐腐蚀性，能保护铝制品表面免受环境侵蚀；（3）美观性：通过彩虹色铝导电氧化技术，可以为铝制品赋予独特的美学效果。
然而，铝导电氧化技术也存在一定的局限性：（1）工艺复杂：铝导电氧化工艺相对复杂，涉及阳极氧化、化学导电氧化和电化学氧化等多个环节；（2）成本较高：铝导电氧化膜的制备成本相对较高，可能限制其在某些领域的应用；（3）对环境有一定影响：铝导电氧化过程中可能产生一定程度的环境污染。
5.结论铝导电氧化技术在提高铝制品导电性和防腐蚀性方面具有显著优势，彩虹色铝导电氧化则为铝制品增添了独特的美学价值。
彩虹色阳极氧化
彩虹色阳极氧化
彩虹色阳极氧化是一种特殊的阳极氧化处理方法，在铝材表面形成一层带有彩虹色彩的氧化膜。
这种氧化膜不仅具有一般阳极氧化膜的耐腐蚀性和耐磨性，还具有独特的视觉效果，增加了产品的美观性和装饰性。
彩虹色阳极氧化的工艺流程一般包括以下几个步骤：清洗、除油、酸洗、电解去垢、预处理、阳极氧化、封孔和染色。
在阳极氧化过程中，通过控制电流、电压和时间等参数，可使氧化膜的厚度和孔隙大小发生变化，进而产生不同波长的光波相干转折作用，从而形成丰富多彩的色彩效果。
这些色彩会随着观察角度的改变而呈现出不同的颜色，如红、橙、黄、绿、蓝、紫等，形成了彩虹色的效果。
彩虹色阳极氧化广泛应用于各种铝制品的表面处理，如手机壳、电子产品外壳、汽车零部件、家具、建筑装饰材料等。
它不仅保护了铝材的表面，延长了其使用寿命，还能够提升产品的附加值，增加其市场竞争力。
铝导电氧化 彩虹色 标注
铝导电氧化彩虹色标注（实用版）目录1.引言2.铝导电氧化的概念和原理3.铝导电氧化的应用4.彩虹色的产生原理5.铝导电氧化与彩虹色的结合应用6.结论正文【引言】铝是一种广泛应用的金属材料，具有良好的导电性、导热性和耐腐蚀性。
在实际应用中，为了提高铝的导电性和防腐蚀性，常常需要对铝进行导电氧化处理。
近年来，一种具有彩虹色的铝导电氧化技术逐渐受到关注，这种技术不仅能提高铝的导电性和防腐蚀性，还能使铝制品呈现出独特的彩虹色。
本文将对铝导电氧化和彩虹色的产生原理进行介绍，并探讨铝导电氧化与彩虹色的结合应用。
【铝导电氧化的概念和原理】铝导电氧化是指在铝制品表面通过化学或电化学方法生成一层导电氧化膜的过程。
这层氧化膜能够提高铝制品的导电性、防腐蚀性和耐磨性。
铝导电氧化的主要方法有化学导电氧化和电化学导电氧化。
化学导电氧化是利用电镀类氧化，电子来源于化合物负离子。
在铝制品表面涂覆一层导电氧化剂，该氧化剂在高温下与铝发生化学反应，生成一层导电氧化膜。
电化学导电氧化是通过电解槽中的湿镀方法实现的。
在电解槽中，铝制品作为阴极，通过电流传递，使铝制品表面生成一层导电氧化膜。
【铝导电氧化的应用】铝导电氧化广泛应用于电子、通信、汽车、航空航天等领域。
例如，在电子领域，铝导电氧化技术常用于生产电子元器件、线路板等；在通信领域，铝导电氧化技术可用于制造微波通信设备、天线等；在汽车、航空航天领域，铝导电氧化技术可用于生产汽车车身、航空航天器零部件等。
【彩虹色的产生原理】彩虹色的产生原理与光的干涉现象有关。
当光线照射到具有多层结构的铝导电氧化膜表面时，光线会在各层氧化膜之间发生干涉现象，使不同波长的光在氧化膜表面呈现出不同的颜色。
这种现象称为光的干涉色散现象。
【铝导电氧化与彩虹色的结合应用】将铝导电氧化与彩虹色结合应用，可以制造出具有独特外观和优异性能的铝制品。
例如，在电子产品中，采用彩虹色铝导电氧化技术可以提高产品的美观性和识别度；在建筑装饰领域，采用彩虹色铝导电氧化技术可以制作出具有独特装饰效果的建筑材料。
铝导电氧化 彩虹色 标注
铝导电氧化彩虹色标注摘要：I.铝导电氧化简介- 铝导电氧化的概念- 铝导电氧化的发展历程II.彩虹色的产生- 铝导电氧化彩虹色的原理- 影响彩虹色效果的因素III.铝导电氧化的应用- 电子行业的应用- 建筑行业的应用- 汽车行业的应用IV.铝导电氧化标注的重要性- 铝导电氧化标注的规则- 铝导电氧化标注的作用正文：铝导电氧化是一种在铝材表面形成一层氧化膜的技术，这层氧化膜具有优良的导电性和防腐蚀性。
近年来，随着科技的发展和人们对环保意识的提高，铝导电氧化技术在各个领域的应用越来越广泛。
其中，彩虹色标注是该技术的一个重要应用方向。
铝导电氧化彩虹色的产生原理主要是通过控制氧化膜的厚度、成分和结构等因素，使得光线在氧化膜中发生干涉和折射等现象，从而呈现出丰富多彩的颜色。
这种颜色的产生具有很高的可调控性，可以根据需要调整颜色和效果。
铝导电氧化技术在电子行业中的应用非常广泛，如手机、电脑等电子产品的铝制外壳，常常采用导电氧化技术进行表面处理。
在建筑行业中，铝导电氧化彩虹色被广泛应用于建筑物的外墙装饰，为建筑物增添了一种独特的视觉效果。
此外，汽车行业也将铝导电氧化技术应用于车身部件，以提高汽车的安全性和美观性。
为了确保铝导电氧化产品的质量和性能，相关标准对于这一技术进行了详细的规定。
铝导电氧化标注主要包括膜厚、颜色、抗拉强度等指标。
这些标注对于生产厂家和使用单位具有重要的指导意义，可以帮助他们更好地掌握产品的性能和使用方法。
总之，铝导电氧化技术在各个领域的应用越来越广泛，彩虹色标注成为了一个重要的应用方向。
通过控制氧化膜的厚度、成分和结构等因素，可以实现丰富多彩的视觉效果。
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铝及铝合金彩色导电氧化工艺介绍铝及铝合金经导电氧化工艺处理之后，所获的氧化膜仍有优良的导电性能，这是其特有的性能，而且膜层的防护及装饰性能也很好，纯铝表面的膜层色彩比锌层彩虹色钝化膜更雅致，具有较浅且均匀的细纹色彩，是很有应用前景和推广价值的工艺。
铝及铝合金导电氧化工艺操作简便，无需专用设备，近年来有关导电氧化膜层易于吸附有机涂料，结合力良好的认识得到进一步的提高，因而用作涂装（电泳、喷漆）基底的应用范围也得到逐步扩大。
预处理工艺中需要注意的具体细节铝质材料在空气中是极不稳定的，容易生成用肉眼也难以识别的氧化膜。
由于铝件加工工艺方法的不同，如铸造成型，或是由延压板材直接剪切而成，或是机械精细加工成型，或是经不同工艺成型后又经热处理或焊接等，工件表面都会呈现不同状态，不同程度的污物或痕迹，为此在前处理工序中必须根据工件表面的实际情况选择前处理的工艺方法。
（1）精细加工件在前处理工序中需要注意的问题：精细加工件虽然表面的自然氧化膜才初生成，较易清除，但油腻重，特别是孔眼内及其周围（因机加工过程中润滑需要而添加的）这类工件必须先经有机溶剂清洗，若直接用碱洗不但油腻重难以除净，且精细加工面承受不了长时间的强碱腐蚀，结果还会影响到工件表面的粗糙程度和公差的配合，最终有可能成为废品。
（2）铸造成型件在前处理工序中需要注意的问题。
铸造成型件并非所有表面都经过机械加工，未经机加工的表面留有浇铸过程中形成的过厚氧化层，有的还夹有砂层，此时应先用机加工或喷砂方法先除去这一部位的原始氧化膜，或是经碱洗后再加工，只有这样才能既除净未加工部位的原始氧化层，又可避免机加工部位公差尺寸的改变。
（3）经过热处理或焊接工艺的工件在前处理工序中需要注意的问题：按工艺要求，工件转入热处理或焊接工序之前需经有机溶剂清洗，除净表面油污，但目前一般做不到这一点，故工件表面形成一层油污烧结的焦化物，这层焦化物在有机溶剂中是难以除净的，若浸泡在碱液中会引起局部腐蚀，产生麻点或造成凹凸不平，严重影响产品质量。
笔者用浓硝酸浸泡的方法来泡软这层焦化物，待焦化物松软后再在碱液中稍加清洗即能彻底除净。
预处理的一些具体方法如下。
①有机溶剂除油。
油污不太严重的可在溶剂中短时间浸泡；油污严重的应用棉纱蘸溶剂揩擦，或用鬃刷刷洗。
操作中要注意安全，用后剩余溶剂要妥善保管好。
②晾干。
无论采用何种有机溶剂的清洗方式，晾干工序决不可省略，否则将会失去清洗意义。
③绑扎。
绑扎用的材料宜选用铝丝，禁用铜丝和镀锌铁丝，可用退去锌层的铁丝稍大的单件绑扎要考虑绑扎位置，并尽可能绑在离零件边沿最近的孔眼中，以减少对工件表面的影响。
不同种工件不宜同绑于一串中，因不同成分（牌号）的铝材氧化处理时间是有所区别的。
注意所绑扎的工件悬空时的方向，要避免凹入部位因朝下而产生窝气。
碱洗到工件表面油污除净为止。
④碱洗。
⑤循环水冲洗。
碱洗后的冲洗最好先用热水冲洗，这样有利于洗净工件表面上的碱性物质。
有盲孔、狭缝的工件要加强对该部位的冲洗，并甩净其中的残留溶液，并当即转硝酸出光，以免遭受氧化。
⑥硝酸出光。
若处理杂铝、铸铝还应在此配方的基础上添加50ml/ L氢氟酸，以加速除去碱洗时黏附在铝件表面的不溶物。
氧化成膜工序的技术要求（1）氧化。
溶液配方及工作条件：经前处理后要立即转入氧化工序，以防因工件在大气中搁置过久而又生成自然氧化膜而影响氧化层的质量。
再度浸泡在清水中虽优于暴露在大气中，但也不宜浸泡过久，如果浸泡在3%的稀硝酸中一般浸泡15〜30min之内仍可继续氧化，但若时间过久对膜层的生成也会有影响，尤其含有铜等杂质的旧硝酸。
氧化过程中溶液的温度是至关重要的工艺条件，溶液温度过高，成膜速度加快，氧化膜容易出现粉化；溶液温度过低，成膜速度缓慢，所生成的膜色调偏淡，附着力差。
在同一型号铝材为求得表面基本一致的色彩，应在同一溶液温度下处理同样时间。
在一定的范围内温度与时间成反比，即溶液温度越高，所需时间越短，反之所需时间越长。
铝材纯度越高所需的氧化处理时间越长。
氧化处理时间不足，生成的氧化膜过于浅淡；铝材纯度低，氧化时间缩短，否则氧化膜显陈旧，甚至影响膜层的导电性能。
为了获得均匀的氧化膜色彩，小件氧化时可在溶液中多晃动，大件可采取搅拌溶液或静处理（不搅拌溶液、不晃动工件），以防工件的边缘部位与溶液的交换机会比工件的中心部位多而产生不均匀的氧化膜色彩。
（2）循环水冲洗。
对于有盲孔、狭缝的工件要加强对这些部位的冲洗，并甩净里面的残留溶液，以防氧化溶液流出来氧化面受破坏。
（3）自检。
工件经循环水冲洗后宜即自检质量，如发现有缺陷的可在碱液中退除，出光后重新氧化。
若干燥后再退除、返修、则较难退除，且较易损伤基体。
（4）干燥。
干燥是维护质量的关键，氧化件需在干燥之前先甩去工件表面的游离水，然后在阳光下曝晒。
也可在45〜50C条件下烘烤干燥，温度不可过高，以免烤焦、老化、出现裂缝，外表色彩显得陈旧。
大面积件的氯化（1）整体处理。
根据氧化件的外沿尺寸（适当放宽余量），用木条或砖块围成一个框，框内铺上塑料布，形成一个凹形水池，其高度若处理板状件的，则有100MM左右即可，操作时只要将工件在此池内上、下晃动，即可使其表面形成氧化膜。
（2）分部位处理。
分部位处理即工件在槽（池）内先后在不同部位依次快速变更或转动，最后使整个工件表面与溶液多次接触而逐渐形成并加厚氧化膜的操作方法。
采用以上两种方法，即可免于制作大型镀槽、配制大量溶液，且减少长期少有使用而造成的浪费，还可免于占用车间内的生产面积。
氧化膜色彩不均匀的三种可能原因（1）工件面积过大，操作时在槽内摆动过大，边缘和中心部位与溶液的接触、更新、交换有过大的差异，从而导致氧化膜色彩不一致。
预防方法：氧化时工件摆动的幅度要小，静处理也可以，但当溶液温度过低时容易出现地图状花斑，显得不自然。
（2）包铝件加工时部分包铝层遭到破坏，被切削掉，外层包铝属优质铝，被包的内层是杂铝，两种铝质差异较大，故氧化后出现“良癜风”似的斑点。
这一现象客户往往不会太理解，厂家要多做解释工作，说明原委，以免引起误解。
（3）工艺操作方面问题①工件碱蚀处理不彻底，局部处原始氧化膜、污物未能除尽；②碱蚀后没有当即进行出光处理，工件表面仍呈碱性；③工件在传递过程中接触过异物。
当遇有膜层色彩不均匀时要从多方面去寻找原因，采取针对性措施予以解决。
由碱蚀液中铝离子积聚过高引起故障一位读者来电询问工件经碱蚀后难以获得导电氧化膜的原因，经对导电氧化膜难以形成的诸多因素排除之后，考虑到碱蚀液中是否有过高铝离子问题，对方说碱蚀液很稠。
但碱蚀速度不快。
当时笔者建议更换碱蚀液，因为碱蚀液使用时间过长之后会积聚过多的铝离子，铝离子在工件表面较难洗脱，从而影响铝件表面与导电氧化溶液的接触，从而影响到氧化膜的形成。
另一建议是若当时无条件更换碱蚀溶液，可将碱蚀后的工件经热水漂洗后立即在流动水中漂洗，然后再在含有氢氟酸的浓硝酸中出光，然后经充分漂洗后进行导电氧化处理。
后该读者来电话说碱蚀后用热水洗烫效果很好。
笔者经验是，在热水中洗烫后迅速离开热水并当即浸入流水中，防止工件干化后因遭到氧化而影响到导电氧化膜的形成。
氧化膜附着力差的四大原因可能原因：（1）氧化膜过厚（氧化时间过长）；（2）氧化溶液浓度过大；（3）氧化溶液温度过高；（4）氧化膜未经老化处理。
操作者可根据上述对氧化膜附着力有影响的四点因素进行调整。
氧化件的孔眼及其周围较难形成氧化膜主要有如下两种原因（1）工件碱洗后冲洗不彻底。
碱洗时进入孔眼内的碱液如未能冲洗干净，氧化处理后碱液会从孔眼中流出来，致使孔眼周围的氧化膜遭到腐蚀。
（2）工件的孔眼周围有黄油。
铝材攻螺孔时很涩，操作者常以涂黄油来润滑，碱洗时如果碱液中缺乏乳化剂，黄油是很难除尽的。
解决方法：（1）在碱洗之前先用汽油洗刷一遍，碱洗液中应添有乳化剂；（2）工件碱洗后应冲洗干净。
氧化膜导电性差原因：氧化时间过长，氧化膜过厚。
按工艺要求的30〜60s操作，所获得的氧化膜呈浅彩虹色，膜层导电性良好，基本上测不到电阻，若氧化时间过长，膜层厚度增加，不但会影响膜层的导电性能，膜层还会呈土黄色，显得陈旧。
预防方法：操作时间应严格控制。
后处理工序中需注意的四点（1）热水冲洗。
热水洗目的是老化膜层。
但水温和时间要严格控制，水温过高膜层减薄，颜色变淡。
处理时间过长也会出现上述类似问题，适宜的温度和时间是：温度40〜50C时间0. 5〜1min。
（2）干燥。
干燥以自然晾干为好，经热水冲洗过的工件斜挂于架子上，让工作表面的游离水以垂直方向向下流。
流至下端角边的水珠用毛巾吸去，按此法晾干的膜层色彩不受影响，显得自然。
（3）老化。
老化方法可根据气候条件来决定，有日光的夏季可在日光下曝晒，阴雨天或是冬季可用烘箱烘烤，工艺条件是：温度40〜50C时间10〜15mi n。
（4）不合格件的返修。
不合格导电氧化膜件宜在干燥、老化工序之前先挑出来，因干燥、老化后膜层较难退除并会影响工件表面的粗糙度。
此问题笔者在工艺上进行了一些摸索，经多种方法试验，发现采用下列方法效果很好，方法简单，又不影响工件表面质量，具体过程如下。
首先将不合格的工件夹在铝阳极氧化用的夹具上，然后按铝在硫酸溶液中的阳极氧化方法进行阳极处理2〜3mi n,待膜层松软、脱落，再经碱液稍加清洗及硝酸出光后即可重新进行导电阳极化。