降低高炉炼铁燃料比技术措施方案

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降低高炉炼铁燃料比的技术措施

降低高炉炼铁燃料比的技术措施作者：黄云龙来源：《城市建设理论研究》2013年第28期【摘要】降低高炉燃料比是炼铁节能减排工作的重点，降低高炉炼铁燃料比对钢铁企业的节能工作是有着十分重要的意义。

本文首先分析了降低炼铁燃料比的现实意义，接着探讨了降低燃料比的技术措施，供业内人士参考。

【关键词】高炉炼铁；燃料比；意义；技术措施中图分类号：TF325.6文献标识码： A钢铁工业节能减排的工作重点是在炼铁系统。

因为炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总能耗的70％左右。

节能减排的工作思路是：首先要抓好减量化用能，体现出节能要从源头抓起；其次足要提高能源利用效率；第三是提高二次能源回收利用水平。

降低高炉炼铁燃料比就是体现出企业节能工作是要从源头抓起，对企业的节能减排有着重大意义。

1 降低炼铁燃料比的现实意义高炉利用系数=冶炼强度/燃料比。

因此，提高利用系数有两个办法：一是提高冶炼强度，二是降低燃料比。

很多中小高炉提高高炉利用系数主要采用提高冶炼强度的办法，通过采用配备大风机，大风量操作高炉，进行高冶炼强度生产，来实现高利用系数。

这种做法缺点是高炉的能耗高，不符合钢铁工业要节能降耗的工作思路，应当予以纠正。

目前，大型高炉吨铁所消耗的风量在1200m3以下。

燃烧1kg标准煤要2.5m3的风，鼓风机产生1m3风要消耗0.85kg标准煤。

大风量，高冶炼强度操作的高炉，燃料比就要升高。

钢铁工业要实现节能减排，主要工作方向就是要在降低炼铁燃料比上下功夫。

2 降低燃料比的技术措施2.1贯彻精料方针，努力实现原燃料质量的稳定炼铁精料水平对高炉炼铁技术经济指标的影响率约为70%。

所以说高炉炼铁要以精料为基础。

炼铁精料的主要内容是：入炉矿含铁品位要高，原燃料转鼓强度要高，烧结矿碱度要高。

高品位是精料技术的核心，入炉品位提高1%，燃料比下降1.5%，生铁产量升高2.5%。

但是高品位铁矿石价位不断攀升，炼铁不可能完全追求高品位。

当前，炼铁生产存在的最大问题还是原燃料质量不够稳定。

浅谈高炉降低焦比的措施与途径

浅谈高炉降低焦比的措施与途径作者：赵俊博来源：《科学与财富》2015年第12期摘要：高炉通过优化上下部调剂，稳定煤气流分布，控制合理的操作参数等手段，不断提升冶炼水平，降低成本，实现节能减排。

关键词：高炉；强化冶炼；焦比1 概述随着新《环保法》的颁布实施，钢铁产业节能减排的工作显得尤为重要，特别是炼铁系统，由于炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总能耗的70%左右。

因此，从源头抓起，降低高炉炼铁燃料比，做好节能减排有着重大意义。

2 降低炼铁焦比是进一步提高高炉利用系数的正确途径从理论上来说：高炉利用系数=冶炼强度÷焦比。

也就是说，进一步提高利用系数有两个办法。

一个是提高冶炼强度，另一个是降低焦比。

我国中小高炉实现高利用系数主要是采用提高冶炼强度的办法。

采用配备大风机，大风量操纵高炉，进行高冶炼强度生产，来实现高利用系数。

目前大型高炉吨铁所消耗的风量在1200m3以下，而一些小高炉的吨铁风耗是在1400m3左右，甚至有大于1500m3的现象。

燃烧1kg标准煤要2.5m3的风，鼓风机产生1m3风要消耗0.85kg标准煤。

大风量，高冶炼强度操作的高炉，焦比就要升高。

所以说小高炉的燃料比要比大高炉高30～50kg。

钢铁产业要实现节能减排，在降低炼铁焦比上下功夫可谓是一条途径。

3 降低焦比的技术措施3.1 贯彻精料方针炼铁精料技术的内容是：高、熟、稳、均、小、净、少、好八个方面，每个方面均有具体的要求。

八个方面相互有因果关系，与高炉操作也有密切的关联。

高炉生产是个系统工程。

提高入炉矿品位是精料的核心。

铁矿石品位是指铁矿石的含铁量，是评价铁矿石质量的主要指标。

铁矿石含铁量高有利于降低焦比和提高产量。

根据生产经验证实，矿石品位提高1%，焦比降低2%，产量提高3%。

铁矿石还原性是指铁矿石被还原性气体CO或H2还原的难易程度，也是其质量的主要指标。

铁矿石的还原性好，有利于焦比降低，但只有直接还原与间接还原在适宜的比例范围内，维持适宜的直接还原度Rd，才能降低焦比。

降低焦比的办法及途径

分析焦炭在炼铁生产中所起的作用，和在目前的国际国内趋势下，如何降低焦比的办法及所采取相应的办法，从原料优化到系统设备和工艺方式等的改良和优化，不断地提升冶炼水平，降低本钱，保护环境，保障钢铁事业的稳定快速可持续发展。

关键词：节能，节焦，精料，原料管理，环保，富氧鼓风，提高风温，喷煤1引言焦炭在高炉冶炼进程中主要起着作发烧剂，还原剂，料柱骨架和生铁的渗碳剂，是高炉生产中不可缺少的燃料。

焦比是生产一吨生铁所消耗的焦炭量。

它反映了高炉生产的能耗和本钱。

就目前而言国内的焦比情况：武钢炼铁厂六高炉焦比降至t，实现了武钢高炉焦比“破三见二”的历史性冲破，成为国内同类型高炉之最，跃居国际先进水平。

1：降低焦比的途径：降低焦比的途径无外乎通过提高冶炼强度，提高风温，提高矿石品位采用精料及提高焦炭固定碳含量等等因素所决定的，但是由于焦炭在高炉中的料柱骨架作用无可替代，因此我们得在保证这个前提下尽可能降低焦比；下面我们就目前生产中所采取的降低焦比的措施及途径进行理论和实际的探讨，以及对于一些尚处于研究阶段而未付诸实施的描述（1）：从原料角度来降低焦比。

精料冶炼；原料质量好，是高炉冶炼顺利进行和取得先进技术经济指标的最大体条件。

高炉生产必需以原料为基础，这是高炉技术操作最大体的方针，没有了这个基础，一切其他的技术操作将无从谈起，涉及到咱们的减小焦比的课题则加倍无可避免。

所谓“精料”，是指原料含铁量高，脉石和其他有害杂质少，化学成份能自熔而且稳定，强度好，粉末少，粒度均匀，还原性好。

我国高炉生产的长期实践总结出高，熟，净，匀，小，稳六字精料经验，对抓好原料的准备处置，推动炼铁生产起了踊跃作用。

“高”即提高入炉矿石的品位，它是高炉增产节焦的重要环节，品位提高后熔剂用量和渣量都将减少，因此使冶炼进程的热量消耗减少，料柱透气性也取得改善。

综合生产实践和统计结果，每提高入炉矿石品位1%，焦比约下降2%，产量约增加3%“熟”即增加入炉料的熟料比，使高炉多用或全数利用烧结矿或球团矿。

钢铁生产过程中的能源消耗如何降低

钢铁生产过程中的能源消耗如何降低钢铁行业作为国民经济的重要支柱产业，在为社会发展提供重要基础材料的同时，也面临着能源消耗巨大的挑战。

降低钢铁生产过程中的能源消耗，不仅对于企业降低成本、提高竞争力具有重要意义，也是实现可持续发展、应对全球能源危机和环境压力的必然要求。

在钢铁生产的各个环节中，都存在着不同程度的能源消耗。

首先是原料准备阶段，包括矿石开采、选矿和运输等。

矿石的开采需要消耗大量的电能和燃料，而选矿过程中的破碎、磨矿等作业也需要消耗不少能源。

在运输环节，长距离的运输会增加能源的消耗。

接下来是炼铁环节，这是钢铁生产中能源消耗最大的部分之一。

高炉炼铁需要消耗大量的焦炭作为还原剂和燃料，同时还需要消耗大量的热风来提供热量。

此外，高炉的鼓风系统、炉顶煤气余压回收装置等设备的运行也需要消耗电能。

炼钢环节同样消耗大量能源。

转炉炼钢需要消耗氧气、电能等，电炉炼钢则主要消耗电能。

在精炼过程中，如 LF 炉、RH 炉等设备的运行也需要消耗电能和热能。

轧钢环节的能源消耗主要来自加热炉，用于将钢坯加热到合适的轧制温度。

此外，轧机的运行也需要消耗电能。

为了降低钢铁生产过程中的能源消耗，可以从以下几个方面入手：一是采用先进的生产工艺和技术。

例如，推广使用高炉喷煤技术，可以减少焦炭的使用量，从而降低能源消耗。

在炼钢环节，采用转炉负能炼钢技术，通过回收转炉煤气和蒸汽等，实现能源的再利用。

另外，连铸连轧技术的应用，可以减少钢坯的加热次数，降低能源消耗。

二是优化设备运行和管理。

定期对设备进行维护和保养，确保设备处于良好的运行状态，减少设备故障和停机时间，提高设备的运行效率。

同时，采用先进的自动化控制系统，对生产过程进行精确控制，实现能源的合理分配和利用。

三是加强能源管理。

建立完善的能源管理体系，对能源的使用进行监测和分析，找出能源消耗的重点环节和部位，采取针对性的节能措施。

例如，通过安装能源计量仪表，对能源的消耗进行实时监测和统计，为能源管理提供数据支持。

浅谈高炉炼铁原燃料质量改善对策

浅谈高炉炼铁原燃料质量改善对策摘要：高炉炼铁过程中，高质量原燃料是保证高炉炼铁生产顺利、获得优质铁水的关键。

高炉作为原燃料的最终用户，必须坚持“稳定精料和低成本运行”的原则，对质量差、杂质高的原燃料尽可能的少用或不用。

面对钢材市场的激烈竞争，对高炉的原燃料一方面争取优质的原燃料资源，严把质量关，另一方面还要从内部挖潜着手，通过科学的改善措施强化入炉前的原燃料质量，确保高炉低运行成本并逐步提升各项经济指标，有助于大大提升原燃料质量生产管理效率，使企业生产效益得到改善。

关键词：高炉炼铁；原燃料；质量；改善对策引言随着市场以及原燃料采购等多个因素的影响，高炉炼铁原燃料质量持续下降，特别是焦炭热性能以及烧结矿成分占比波动都是比较大的，对于高炉的顺利运行以及技术经济指标都会造成十分严重的冲击。

所以，对高炉实施原燃料管理，全面提升富氧以及顶压，还有风温，持续扩大矿批等系列措施，从而通过炉外原燃料的管控措施实现炉内的高效运行。

1高炉炼铁原燃料质量现状分析随着我国经济的不断发展，高炉炼铁企业已经成为了我国的重要企业之一，高炉炼铁企业也在不断发展，数量在不断增加。

我国高炉炼铁技术已经逐渐完善，并且将高炉炼铁燃料比控制在每吨527.35千克左右，但是与国际上较高水平的高炉炼燃料比：每吨450kg~500kg左右还存在一定的差距，由此可见，我国高炉炼铁燃料比还需要进一步完善。

虽然目前我国高炉炼铁技术已经较为先进，但是还需要不断挖掘高炉炼铁节能环保的潜力，并且向国际先进技术不断靠近，需要采用适当的高炉炼铁工艺，优化高炉炼铁技术以及流程，从而有效的降低高炉炼铁燃料比从而达到国际先进链接水平。

影响高炉炼铁的因素主要有两方面：原燃料质量水平对高炉炼铁生产的影响率在70%左右；操作水平、设备、管理、外界因素等占30%。

所以原、燃料的质量水平直接决定着铁水的质量与成本。

这就要求必须深刻认识到对炼铁原、燃料的共识—“精料方针”的重要性，并制定出有利于高炉冶炼的炉料质量指标。

高炉炼铁作业中燃料比控制思路与实现工艺分析

高炉炼铁作业中燃料比控制思路与实现工艺分析摘要：受益于我国经济和技术进步的双重推动，我国高炉炼铁产业迅速发展，逐渐成为民国经济的支柱产业之一。

随着产业的发展，大量资源被消耗是不争的事实。

在新的历史时期国家提出节能减排的规划，倡导绿色环保，这对高炉炼铁企业提出更高的要求。

必须以炼铁源头为切入点进行研究，找出有效的方法完成降低高炉炼铁燃料比的目标，实现节能减排。

本次研究针对性较强，以降低高炉炼铁燃料比作为主要内容，对其重要意义进行了阐述，针对如何降低燃料比制定出具有可行性的方案。

关键词：低碳经济；高炉管理；炼铁作业；燃料比控制我国在高炉炼铁技术研究方面虽然时间不长，但近几年已逐渐发展起来，尤其是在降低燃料比方面取得突破性进展。

不但在高炉铁风温、原材料质量、炉顶压力、炉内温度等方面有较大程度的提高，同时还提升了二氧化碳含量和富氧量；在降低了鼓风湿度的同时，把生产时把低硅工艺技术充分利用起来，由于以上措施的作用使降低高炉炼铁燃料比的目标得以实现。

在高炉炼铁生产活动进行之际，如果技术没有达到较高水平则会有不良后果出现，比较典型的问题是产能严重过剩，由于大量的燃料被消耗而导致资源匮乏[1-2]。

高炉企业要对自身的真实情况形成正确的认知，在研究炼铁操作技术时要结合企业的现实条件，在不影响生产活动正常进行的条件下来进行改进，持续改进工艺以降低燃料比。

1高炉炼铁燃烧比控制的现状与必要性分析1.1高炉炼铁燃烧比控制现状在经济发展态势良好的大环境下，为我国高炉炼铁业发展创造了契机，逐渐成为民国经济的支柱产业之一。

越来越多的高炉炼铁企业逐渐出现和发展起来。

通过进行调研可以看到我国对于高炉炼铁十分重视，技术水平不断提升，尤其是控制高炉炼铁燃料比方面取得较大的成果，已经实现了每吨527.35千克左右[3]。

但是从发达国家的情况来看，在控制燃料比方面技术水平已趋于成熟，以每吨450kg-500kg的水平拉开了与我国的距离，我国需要加大对高炉炼铁技术的研发力度，加大对节能环保的潜力挖掘力度，缩短与发达国家的技术差距。

本钢6号高炉降低燃料比实践

２０１６年第ｌ期
本钢技术
３
本钢６号高炉降低燃料比实践
z z z PsgiolePfrp
韩廷全孙继成
（本钢板材股份有限公司炼铁厂，辽宁本溪１１７０２１）
摘要：６号高炉调整装料制度，通过减少中心焦量，增大矿石批重等手段，使煤气利用率达到了
适宜的中心加焦量使焦炭不断填充炉芯，更换出中心死料柱，改善炉缸的透液性和透气性，炉缸逐渐活跃，炉况顺行明显好转。１．２缩小矿焦角差
把矿焦角同时从炉喉中心外移，增大最小矿角。
作者简介：韩廷全（１９８０￣），男，工程师。２００３年毕业于内蒙古科技大学钢铁冶金专业。
行，尤其是原燃料质量变差或设备发生故障时，高能耗成本。
炉抵抗能力较强。尤其在检修送风恢复过程中，更１．１减少无矿区焦量比例
有利于上风。但是高炉中心区域为了获得稳定的煤
６号高炉之前无矿区焦量比例在４３％左右，炉
３４
本钢技术
２０１６年第１期
对来源废水和处理后的废水进行含油分析，得出水中油的回收率平均达到９９％以上。
表８油回收率
Ｔａｂ．８ｔｈｅｒｅｃｌａｉｍｉｎ￣ｒａｔｉｎ￣
分析项目
油
（ｇ／Ｌ）
含油废水指标（平均值）
处理后废水指标（平均值）
ｗｅｉｇｈｔ，ｍａｋｅｔｈｅｇａｓｕｔｉｌｉｚａｔｉｏｎｒａｔｅｒｅａｃｈｅｄ４７．５％，Ｆｕｅｌｒａｔｉｏｄｏｗｎｆｒｏｍ２５ｔｏ３０ｋｇ／ｔ，ａｃｈｉｅｖｅｄｔｈｅｐｕｒｐｏｓｅ

论高炉炼铁节能降耗及资源合理利用技术高永

论高炉炼铁节能降耗及资源合理利用技术高永发布时间：2021-10-24T08:28:54.827Z 来源：《基层建设》2021年第20期作者：高永[导读] 摘要：随着社会的日益发展对于各行各业都提出了更高的要求，也带来了更多的挑战。

承德建龙特殊钢有限公司河北承德 067200摘要：随着社会的日益发展对于各行各业都提出了更高的要求，也带来了更多的挑战。

钢铁企业面临不断缩小的利润空间，其发展形势较为严峻。

要想在激烈的竞争之中站稳脚跟，相应企业应当在进行高炉炼铁时采取合理的节能降耗措施，并对原有的高炉炼铁技术进行优化，这样才能够有效拓宽自身的发展空间。

本文就高炉炼铁节能降耗及资源合理利用相关技术的实际操作和优化策略展开了讨论，以期为钢铁行业的发展提供一些帮助。

关键词：高炉炼铁；节能降耗；资源合理利用一、铁焦技术铁焦技术最早出现于日本，发展至今其在实际应用中发挥了一定的作用，但与此同时此项技术发展在目前并未十分成熟。

此项技术主要是使用微黏结霉或非黏结煤等价格更低的结煤作为原料，再生产煤矿资源，并且这些结煤还可以与铁矿粉按照一定的比例混合，在其成为块状后进行干馏处理，从而能够得到三七成比例的铁焦。

最后还需要对其进行二次处理，然后才能得到较好的炼铁效果。

据相关研究和实践表明，此项技术能够使主焦煤和焦的使用量大幅减少，同时也说明了铁焦对于高炉炼铁过程中的反应速率的提高有着十分重要的作用，另外，这也说明了在高炉炼铁中铁焦含量即使达到百分之三十也不会对高炉炼铁质量产生较大的影响[1]。

二、高炉喷吹炼铁技术的具体操作方式（一）高炉喷吹生物质和木炭技术生物质可以算得上是高炉炼铁领域内的一种新型能源，属于有机物的一种。

而对于这种有机物，主要应用于热解行为。

其中，可在碳化温度下，不断减少二氧化碳的排放量。

相关学者在研究中发现，生物质与废塑料多应用于高炉炼铁多个工艺环节中，在这些环节中，企业并不需要使用过多的是人力、物力和财力。

通钢7号高炉降低燃料比生产实践

比５７～１ｇｔ１５８ｋ／，取得了开炉以来的最好水平。
关键词
高炉燃料比降耗
ＤｅｒａｉｅｔｏＰｒｄｕｔｏａｔｃｆＴｏｇａ．ｃｅｓｎｇＦｕｌＲａｉｏｃｉｎＰｒｃｉｅｏｎｇｎｇＮｏ７ＢＦ
一
高。为进一步降低燃料比和降本增效，对７号高炉采取了一系列措施，１０月年修后，１，１１２月在保证高利用系数和提高煤比的前提下，实现
了燃料比为５７— １ｇｔ的历史新记录，取得１５８ｋ／
ｌ０／０Ｎ球¨ ，而国内其他２０８０ｍ级高炉所５
首钢通化钢铁集团股份有限公司（称通简钢）７号高炉于２００７年９月２ｔ炉，高炉有６Ｅ开
开炉以来的最好水平，实现了高产低耗。
效容积为２６０ｍ，年设计产能为２０万ｔ８２。高炉采用Ｐ型串罐式无料钟布料设备，联合软水Ｗ密闭循环系统，砖壁合一、薄壁内衬结构，水冷碳砖薄炉底、炉缸结构，矮胖型操作炉型。外围设备采用全静叶可调轴流风机、全干法布袋煤气除尘系统、ＴＴ压差发电、煤粉并罐喷吹系统、Ｒ热风炉助燃空气和煤气双预热等新技术。７号高
Ｎ．ｌｓｆｒａｅ（８ｉｏｇａｇｉｄｃｅｓｄｔ５７～５８ｋ／ｎＮｖｍｂｒａｄｏ７ｂａｔｕｎｃ２６０ｍ）ｎＴｎｇｎｓｅｒａｅｏ１１ｇｔｉｏｅｅｎ
ＤｅｅｅｆｅｈｎｕｌｒｐａｒｉｔｂｒｕｄｒｔｇｔｉａｉｎｆｃｏｎｃｍｂｒａｔｒｔｅａｎａｅｉｎＯｃｏｅｎｅｈｅｈｉｈｕｉｚｔａｔｒａｄＰＣＩｒｔｏＩｈｌｏａｉ．ｔＳｔｅｂｓｅｅｉｃｌｗｎｅｔｌｖｌｓｎｅｂｏｏ．Ｋｅｒｓｂａｔｆｒａｅ，ｆｅａｉｙＷｏｄｌｓｕｎｃｕｌｒｔｏ，ｒｄｉｇｃｎｕｔｏｅｕｃｎｏｓｍｐｉｎ

降低高炉燃料比的技术措施研究

降低高炉燃料比的技术措施研究发布时间：2022-08-16T03:30:00.136Z 来源：《科学与技术》2022年4月第7期作者：邓志成[导读] 在钢铁产业的发展过程中提倡节约能源邓志成柳州钢铁股份有限公司炼铁厂广西柳州 545002摘要：在钢铁产业的发展过程中提倡节约能源，炼铁系统的能源损耗在整个钢铁冶炼的过程中占据大部分，同时在炼铁成本上占据70%，因此降低高炉燃料比作为高炉炼铁技术未来的发展方向，同样是提升炉冶炼效率的重要方向。

关键词：高炉；燃料比；技术方法引言为了达成节能减排的发展目标，钢铁企业需要对炼铁系统进行严格管控，同时遵循能减量化的原则，从源头上开始节约能源，充分提升能源利用效率，保证能源的回收再利用，通过降低高炉炼铁燃料比作为实现节能的根本途径。

1、分析高炉燃料存在的问题1.1高炉原料的强度难以保证首先，难以保证高炉原料的强度，且原材料中包含较多的粉末，因为矿粉货源并不稳定，成分混杂，大大提升了“烧结配矿”和生产组织的难度。

此外，由于燃烧机缺乏足够的性能，颗粒程度比较低，对烧结质量与产量造成不良影响。

1.2高炉富氧率较低因为部分钢铁厂高炉中的氧气含量比较低，致使煤粉置换比相对较低。

如果富氧率达不到标准，则会对以煤代焦的生产方式造成不良影响。

如果不能对要喷煤输煤管道进行合理分配，则不能保证喷煤量充足。

1.3风温水平不足风温波动作为高炉炼铁中的常见问题，在更换热风炉的前后期其温度波动可以达到100℃，同时不能保证煤气空气预热系统正常运行，这样最高风温只能达到1000℃左右。

部分企业利用的高炉风温水平一般在1050-1100℃范围内，需要积极提升风温，使其达到1150℃。

2、降低高炉燃料比的发展措施2.1实施精料政策，稳定原燃料质量对炼铁技术经济指标的影响率可达70%。

因此，精矿应作为高炉炼铁的基础。

具体内容如下：高炉矿含铁产品应保证，原燃料具有较高的烧结矿碱度和转鼓强度。

精炼技术的关键是高品位。

降低高炉燃料比

2 提高原燃料质量降低高炉燃料比的常用措施有：1）采用高品位铁矿石、少渣操作；2）高风温与低湿度；3）提高矿石热强度与还原性；4）合理布料，改善煤气分布，保持炉况长期稳定，提高煤气利用率；5）改善粒度组成，分级入炉；6）稳定原燃料成分与质量，强化低硅生铁冶炼；7）适当提高炉顶压力和富氧率，以解决高炉强化和顺行的矛盾。

一般而言，烧结矿中FeO 含量越低，还原性越好，间接还原度提高，直接还原度降低，炉缸直接还原消耗的焦炭量减少，这有利于高炉冶炼节焦降耗，提高经济效益.经验表明，烧结矿的w(FeO)每提高1%，焦比将升高3 kg/t。

国外（日本和法国）先进企业烧结矿的w(FeO)为4%~5%，上海宝山钢铁股份有限公司、武汉钢铁股份有限公司烧结矿的w(FeO)约为7％。

低碱度烧结矿不利于形成较多数量的铁酸钙液相，烧结矿的强度与还原性达不到理想状态。

在喷吹量较高时，焦炭质量也是影响高炉燃料比的重要因素.焦炭较高的反应性会增加焦炭的熔损，降低焦炭的发热值，导致直接还原上升。

低反应后强度（CSR=57.6%）的焦炭在炉内高温作用下容易破碎，影响高炉透气性，从而影响高炉顺行。

为达到顺行，必须采取过度的高炉技术操作，如过多的中心加焦等，这使得高炉燃料比升高。

3 选择合理的冶炼强度与煤比高炉冶炼强度通常是以每天单位容积内燃烧的焦炭量来计算，单位为t/(m3·d)3.1 炉腹煤气量指数的概念与冶炼强度的选择炉腹煤气量指数是指单位炉缸断面积上通过的炉腹煤气量，单位为m3/m2，其计算公式为，式中：V BG 为通过高炉炉腹煤气量；d 为炉缸直径。

实际计算结果是以炉缸面积为基准，该指标与面积冶炼强度即燃烧强度相近，但采用单位面积上通过的煤气量较单位面积燃烧的焦炭量更精确。

从高炉软熔带透气机理分析，单位面积上通过的煤气量是受限的，受限的关键是煤气流能否顺利通过软熔带焦炭窗。

在原料条件一定的前提下，顺利通过单位面积软熔带焦炭窗的最大煤气量基本是一定的。

高炉QC小组提高喷煤比降低入炉焦比降低高炉燃料比

下一步打算
黄石新兴炼铁厂高炉降耗QC小组成立于20103年
一、小组概况：
本小组成立于2013年2月，具有扎实的 QC理论基础知识、丰富的冶炼理论知识和生产实践经验，小组成员有行政领导、工程技术人员和班组骨干。
小组成员情况：
组长
小组名称课题名称
活动周期
姓名彭云雄高学谦丁明春乔彪海王晓勇高志刚陈明信祁鹏飞武志军占玺
实施以“精料”为原则的操作方针
综合燃料比降到530kg/t 以下
右
高炉
高学谦 2013年9月
八、对策实施：
（一）针对第一点冶强控制偏高，风温、顶压使用偏低的原因：
采取了降低冶强、提高负荷，增加顶压、降低压差的措施
高炉大修开炉后，受原燃料市场条件的制约，炼铁成本压力较大，2013年9月份采取了降低冶强，提高综合负荷，增加炉顶压力，降低炉内压差的措施，取得了初步成效。
以来，中心气流过盛，炉顶温度偏高，煤气利用率差，燃料比消耗偏高等。根据本高炉目前现状，通过对外考察经 QC小组分析研究解决上述问题后，高炉应具备降耗的条件，可以完成上述目标。
四、现状调查：
黄石新兴管业有限公司炼铁厂高炉炉容616m3，于2009年开炉投产，长期以来入炉原料主要是 105m2带式烧结料和球团矿、生矿还配比本厂内部碎铁。入炉原料品种多度、结构复杂、粒度不均匀，导致装料制度与送风制度不太匹配，气流过盛，煤气利用率较低，燃料比消耗偏高，虽采取多方面措施，但效果并不理想（见下表）。
的措施一直未能实施，进入2014年后随着公司指标目标的要求，对新兴股份
五大工业园区进行月底“裸对标”指标评比。高炉应具备大富氧大喷煤的能

高炉炼铁工艺节能减排技术探究

高炉炼铁工艺节能减排技术探究摘要：据统计数据表明：2020年，我国的粗钢产量达到10.65亿t，其中生铁产量为88752.4万t，钢铁产量与消费量均位列世界首位。

而在这利好形势的背后，不得不看到，钢铁行业作为能源消耗密集型行业，节约能源与减少碳排放已经成为当下亟需面对与解决的问题。

降低能源消耗、减少碳排放、保护自然生态环境是钢铁企业健康可持续发展的坚实保障，因此，在进入21世纪后，我国的钢铁生产企业在完成经济效益指标的同时，也将社会效益与生态效益纳入到企业的长远发展规划当中，不断对高炉炼铁工艺的节能减排技术进行创新与优化，并取得了良好的实际应用效果。

关键词：高炉；炼铁工艺；节能减排技术引言近年来，随着社会经济和工业部门的迅速发展，全球环境污染问题日益严重，减少二氧化碳排放一直是全球环境治理的优先事项。

目前，我们每年的粗铁产量是世界上最高的，但它在生产过程中产生更多的二氧化碳，造成更严重的污染和环境损害。

在节能、减排和环境保护概念的推动下，钢铁工业还开始致力于优化高速铁的创新工艺，积极应用减排和节能技术，以有效降低发展现状,由于钢铁企业分布相对分散，运营设备落后，节能、环保和技术概念应用不完善，高铁精炼过程尚未达到国家对污染物排放的要求。

因此，深入研究和积极探索高铁炼制过程中节能减排技术的应用措施，对于改善区域环境、提高高铁炼制的经济效益和促进高铁的可持续发展具有重要作用。

1高炉炼铁工艺流程高炉炼铁工艺技法简单、生产效率高、生产量大、能源消耗量低，在钢铁生产领域被普遍推广使用。

其生产工艺流程为：首先将焦炭、矿石、烧结矿、球团矿等生产原料经过粉碎处理后，由皮带运输机直接运送至高炉料仓当中，并经过筛分与计量后输送至加热炉内；然后由高炉的下风口鼓入热风，使高炉内各种原料中的碳元素与热风发生燃烧反应，继而产生大量的一氧化碳与氢气等还原性气体；当高炉内的温度上升到一定区间范围后，高炉内的矿石将与还原性气体发生还原反应，这时矿石中的铁被还原出来；再经过熔化与渗碳工序，便形成铁水。

高炉低碳炼铁分析(1)

高炉低碳炼铁分析作者：张春育来源：《城市建设理论研究》2013年第28期摘要：低碳经济是以低能耗、低污染、低排放为基础的经济发展模式，是对现行大量消耗化石能源、大量排放CO2的生产生活方式的根本变革。

本文中笔者集合相关经验，首先概述了高炉炼铁碳的利用现状和未来CO2减排方向，深入分析了高炉低碳炼铁问题。

关键词：高炉炼铁、低碳、现状中图分类号：TF54文献标识码： A一、前言据统计，我国、工业能源消耗总量每年约为２０亿ｔ标准煤，其中15％以上是钢铁工业消耗，能源消耗高达３亿ｔ标准煤（含矿山、铁合金、焦化、耐材等），是能耗最高的行业。

此外，钢铁冶金是基于碳的高温冶金过程，因此，钢铁工业每年产生大量的温室气体CO2以及多种大气污染物，如硫氧化物、氮氧化物、各种烟尘和粉尘等，温室气体排放占全国工业总排放量的10.5％，因此钢铁工业的节能减排意义重大。

二、高炉炼铁碳的利用现状和未来CO2减排方向1. 高炉炼铁碳利用现状钢铁生产工艺主要是将碳作为热源和还原材，因所需碳量与钢铁生产成本和效率有关，故业界长时间对碳的削减和有效利用进行了研究。

向炼铁厂输送的碳最终作为CO2排放，高炉的还原材比与产生的CO2密切相关，故将高炉还原材比作为指标，可以把握最近数十年炼铁厂排放CO2的大致动向。

最新统计表明，在主要产钢国家和地区，日、韩、德、EU15、南美等地的还原材比为500kg/t铁左右，中、印、俄等国甚至达到600kg/t铁以上，世界平均水平约为500kg/t铁。

在资源和能源都短缺的日本，在减少钢铁生产所需碳材的同时，还引进了多种节能技术，如CDQ，高炉顶压发电等的普及率都达世界顶级水平，使钢铁生产能源利用效率达到世界最高水平。

因此，促进日本向海外转移CO2减排技术，并构建有实效性的CO2减排规则是很有必要的。

2.钢铁联合企业CO2排放结构钢铁联合企业将大量的煤等化石燃料作为还原材和热源而用于炼铁工序，同时又将产生的煤气作为供给下游工序的能源。

高炉炼铁节能技术

高炉炼铁节能技术王维兴中国金属学会高炉炼铁工序能耗约占钢铁联合企业总能耗的50%，生产成本约占70%。

所以，炼铁工序是钢铁联合企业节能减排、降低成本、实现环境友好工作的重点。

我国钢铁工业用能结构是：81%煤炭，16%电力，3%石油类产品。

高炉炼铁所需能量有78%是由碳素（焦炭和煤粉）燃烧提供的，19%是由热风提供的，3%是炉料化学反应热。

钢铁企业和高炉炼铁节能工作的重点是要努力降低燃料消耗。

高炉炼铁节能工作的重点是要努力降低燃料比。

影响燃料比变化的因素见表1。

表1 影响高炉燃料比变化的因素项目变动量燃料比变化项目变动量燃料比变化入炉品位+1.0% -1.5%风温>1150℃+100℃-8Kg/t烧结矿FeO ±1.0% ±1.5% 1050～1150 +100℃-10Kg/t 烧结矿碱度±0.1(倍) ±3.0%～3.5% 950～1050 +100℃-15Kg/t 熟料率+10% -4%～5% 950 +100℃-20Kg/t烧结矿<5mm粉末±10% ±0.5% 顶压提高10KPa -0.3%～-0.5% 矿石金属化率+10% -5%～-6% 鼓风湿度+1g/m³+1Kg/t焦炭M40 ±1% -5.0Kg/t 富氧1% -0.5% M10 -0.2% -7.0Kg/t 生铁含Si +0.1% +4～5Kg/t灰份+1.0% +1.0%～2% 煤气CO2含量+0.5% -10Kg/tS份+0.1% +1.5%～2% 渣量+100Kg/t +40Kg/t水份+1% +1.1%～1.3% 矿石直接还原度+0.1 +8%转鼓+1% -3.5% 炉渣碱度+0.1(倍) +3% 入炉石灰石+100Kg +6%～7% 炉顶温度+100℃+30Kg/t碎铁+100Kg -20～-40Kg/t 焦炭CRSCSI +1%+1%-0.5%~-1.1%+2%~+3%矿石含硫+1% +5% 烧结球团转鼓+1% -0.5% 解释：1）、铁品位对燃料比的影响：入炉品位在60%左右时，品位波动1%，燃料比变化在0.8%~1.0%；入炉品位在57%条件下，矿品位升高1%，焦比降1.0%~1.5%，产量增加1.5%~2.0%,吨铁渣量减少30公斤,允许多喷煤粉15公斤。

降低高炉炼铁燃料比的技术措施

编号：SM-ZD-54345降低高炉炼铁燃料比的技术措施Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly.编制：____________________审核：____________________批准：____________________本文档下载后可任意修改降低高炉炼铁燃料比的技术措施简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。

文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。

钢铁产业节能减排的工作重点是在炼铁系统。

由于炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总能耗的70%左右。

节能减排的工作思路是：首先要抓好减量化用能，体现出节能要从源头抓起；其次是要进步能源利用效率；第三是进步二次能源回收利用水平。

降低高炉炼铁燃料比就是体现出企业节能工作是要从源头抓起，对企业的节能工作是有着重大意义。

1．降低炼铁燃料比是进步高炉利用系数的正确途径炼铁学理论上是：高炉利用系数=冶炼强度÷燃料比。

也就是说，进步利用系数有两个办法。

一个是进步冶炼强度，另一个是降低燃料比。

我国中小高炉实现高利用系数主要是采用进步冶炼强度的办法。

采用配备大风机，大风量操纵高炉，进行高冶炼强度生产，来实现高利用系数。

这种做法就带来高炉的能耗高，不符合钢铁产业要节能降耗的工作思路，应当予以纠正。

目前大型高炉吨铁所消耗的风量在1200m3以下，宝钢为950m3左右。

而一些小高炉的吨铁风耗是在1400m3左右，甚至有大于1500m3的现象。

降低高炉炼铁燃料比的技术措施（最终定稿）

降低高炉炼铁燃料比的技术措施（最终定稿）第一篇：降低高炉炼铁燃料比的技术措施降低高炉炼铁燃料比的技术措施钢铁产业节能减排的工作重点是在炼铁系统。

由于炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总能耗的70%左右。

节能减排的工作思路是：首先要抓好减量化用能，体现出节能要从源头抓起；其次是要进步能源利用效率；第三是进步二次能源回收利用水平。

降低高炉炼铁燃料比就是体现出企业节能工作是要从源头抓起，对企业的节能工作是有着重大意义。

1．降低炼铁燃料比是进步高炉利用系数的正确途径炼铁学理论上是：高炉利用系数=冶炼强度÷燃料比。

也就是说，进步利用系数有两个办法。

一个是进步冶炼强度，另一个是降低燃料比。

我国中小高炉实现高利用系数主要是采用进步冶炼强度的办法。

采用配备大风机，大风量操纵高炉，进行高冶炼强度生产，来实现高利用系数。

这种做法就带来高炉的能耗高，不符合钢铁产业要节能降耗的工作思路，应当予以纠正。

目前大型高炉吨铁所消耗的风量在1200m3以下，宝钢为950m3左右。

而一些小高炉的吨铁风耗是在1400m3左右，甚至有大于1500m3的现象。

燃烧1kg标准煤要2．5m3的风，鼓风机产生1m3风要消耗0．85kg标准煤。

大风量，高冶炼强度操纵的高炉，燃料比就要升高。

所以说小高炉的燃料比要比大高炉高30～50kga。

钢铁产业要实现“十一五”期间GDP能耗要降低20%，主要工作方向就是要在降低炼铁燃料比上下功夫!由于高炉炼铁工序的能耗要占联合企业总能耗的50%左右。

2．高炉炼铁燃料比的现状国际先进水平的炼铁燃料比是在500kg/t以下，领先水平是在450kg／t左右。

2007年我国重点钢铁企业高炉炉炼铁的燃料比为529kg／t，首钢为464kg／t，宝钢为484kg／t，太钢为491kg／t，武钢为488kg／t，鞍钢为500kg／t，最高的企业达到673 kg／t。

这说明，我国已把握了先进的高炉炼铁技术，但是炼铁企业发展不平衡，尚有较大的节能潜力。