蒸汽管道主要施工工艺

蒸汽管道主要施工工艺1. 施工程序2管道安装：2.1受压材料验收2.1.1受压管材验收对到场地埋管按生产厂家图纸进行逐件核对验收，要求其外观质量、尺寸应符合设计图纸的要求。

本工程所使用的无缝钢管标准为GB/T8163-2018《输送流通无缝钢管》；管件标准为GB/T12459-2017;法兰组件和垫片按HG2059∽20635-2009《钢制管法兰、垫片、紧固件》选用。

其他进场管材、管件必须符合设计要求，质保材料齐全，字迹清楚，章印有效，外观质量符合规定要求。

验收合格后填写“到场材料验收记录”。

2.1.2焊材验收：（焊接方法：对接焊缝采用氩电弧焊，）进场焊条焊丝必须合格证、质保书齐全，字迹清楚，章印有效；电焊条焊丝原包装进场，抽样检查必须无锈、无潮、药皮无破损。

要求规格均匀、镀层光亮完整。

按设计标准验收。

对焊条抽样按规定焊接工艺进行试焊，其所焊焊缝质量要达到规定的要求。

焊条焊丝验收合格后填写“到场材料验收记录”。

电焊条用烘箱烘干使用，焊条领用要填写“焊条发放回收记录表”。

电焊条烘干参数按下表执行2.1.3阀门验收：本工程阀门选用Z41H-16C。

进场阀门必须合格证齐全，宏观检查合格后，填写“到场材料验收记录”；阀门在使用前必须进行壳体强度及密封性试验，具有上密封还应进行上密封试验，不合格的不得使用。

试验合格后，填写“阀门试验记录”。

2.1.4法兰验收：法兰参照GB/T20592-2009标准，按设计要求进行验收。

验收合格后填写“到场材料验收记录”。

2.1.5螺栓验收：管道系统法兰连接螺栓紧件采用35CrMo螺栓,螺母采用30CrMo，垫片为金属缠绕垫片304SS2.1.6补偿器自然补偿器，具体按设计要求施工。

2.1.7其它受压管件的验收按设计规定进行。

2.2管子组合管子组合前、应将管道内部清理干净、管内不得遗留任何杂物,并有临时封堵措施。

2.2.1每段预制管段应标明管号、焊口号、焊工号，按区摆放。

2.2.2 管道水平段的坡度方向与汽流方向相同,坡度为I=0.002。

2.2.3 管道对接焊口组对应做到内壁齐平;内壁错边量不超过0.5mm。

2.2.4 管子对口时应距接口中心200mm处测量平直度,小于2mm。

2.2.5管道连接时,应采用对口器对口,不得强行对口。

2.2.6 管子对口时一般应平直,对口符合要求后,应垫置牢固避免焊接工作过程中的管道移动。

2.2.7 管子的坡口形式为V型,角度30-35度。

2.2.8 对坡口及其内外表面20mm范围内应进行打磨清理,清理合格后应及时焊接。

2.3. 阀门和法兰的安装2.3.1 阀门安装应复核产品合格证和试验记录,按设计要求核对材质、规格、型号并按介质流向确定其安装方向。

2.3.2安装和搬运阀门时,不得以手轮作为起吊点,且不得随意转动手轮。

2.3.3阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应留有调节余量。

2.3.4阀门阀杆及传动装置应按设计规定安装,动作应灵活,阀门应在关闭状态下安装。

2.3.5 所有阀门应自然连接,不得强力对接或承受外加重力负荷。

2.3.6 法兰安装前,应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷。

2.3.7 法兰连接时应保持法兰间的平行,其偏差不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪2.3.8 法兰垫片的内径应比法兰内径大2-3mm。

2.3.9 法兰连接应与管道同心,保证螺栓能够自由穿入。

2.3.10法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致,紧固螺栓应对称均匀,松紧适度。

2.3.11 不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

2.4吊支架安装2.4.1管道吊支架应按设计要求安装并保证型式、材质正确。

2.4.2吊支架在管道安装时及时进行调整、校正，支吊架与管道及支撑应紧密接触，不得有空隙，不得使管道产生外力或位移。

2.4.3导向支架和滑动支架的滑动面应清洁、平整、无毛刺、焊瘤，不得有倾斜和卡涩现象，绝热层不得妨碍管道移位。

2.4.4弹簧支吊架在安装前应检查其型号是否符合设计要求,其弹簧是否按设计要求预压到位,弹簧的临时固定件是否完好。

弹簧支吊架的固定件在管道试压吹扫合格,正式投用前必须予以拆除。

2.4.5支吊架安装焊缝应饱焊,不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。

管道与支架焊接时,管子不得咬肉、烧穿等现象。

2.4.6管道安装不宜使用临时支吊架,碳钢和不锈钢以及合金钢管道上禁止焊接临时攴架。

对于其它材质,如必须设置时,应有明显标记,其位置不得与正式管架冲突,等管道安装完毕,应及时拆除。

2.4.7无热位移管道的吊架,其吊杆应垂直安装,有热位移管道的吊架,其吊点应在位移相反方向,按位移值的1/2偏位安装。

（本工程热单位热伸长量：3.6mmm/m）。

2.4.8吊支架安装完毕后，逐条管线、逐个地核对支架型式、材质及安装位置。

2.5 焊接2.5.1 工艺评定在确认了材料的焊接性后,应在工程焊接前对被焊材料进行焊接工艺评定。

焊接工艺评定应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—2011规定。

2.5.2 焊接工艺卡施焊前应根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡,焊接工艺卡由焊接技术人员编制,经焊接工程师审核后生效。

2.5.3 焊接材料2.5.3.1 本工程应用的焊接材料,由材料员根据设计和经过工艺评定后的焊接工艺卡要求,上报材料计划,经过审核批准后,到总公司领取相应的焊接材料。

2.5.3.2 焊材在进入一级库前,应由材料责任人、焊接责任人、检验责任人员一起对焊材进行验收,焊接工程所用的材料,应符合设计文件的规定,材料必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。

2.5.3.3 焊材一级库管理人员,要严格按照《焊材一级库管理制度》的规定,确保焊材的质量,认真做好标识的移植。

及时准确地填写焊材收、发帐目及用途。

2.5.3.4 焊材二级库人员应按批准的领料单,直接到本公司焊材一级库领取复验合格后的焊材,并严格按照《焊材二级库管理制度》的规定,做好焊材的烘焙、发放和回收工作。

2.5.3.5 本次工程导热油管道的焊接方法为氩电联焊,氩弧焊打底，电弧焊盖面。

焊接材料的型号和规格为：ER-50 焊丝规格为φ2.5J427焊条规格为φ3.22.5.3.6 焊接材料领用后,应严格妥善保管,并确保在运输过程中保持焊接药皮完好和不受潮。

2.5.3.7材料员应做好焊材质保书、合格证收集工作,妥善保管。

2.3.3.8工程结束后,如焊材有结余,应按照《结余材料回收入库管理》规定,对结余材料进行回收入库。

2.5..4 焊接设备2.5.4.1 工程开工前,焊工应按照焊接工艺卡的要求,到公司设备库办理焊接设备借用手续。

2.5.4.2 焊接设备应能满足焊接工艺的要求,并在定期校验期内。

2.5.4.3 工程施工期间焊接设备由焊工负责管理。

2.5.4.4 焊接设备的使用应符合安全规程的要求,电焊机的电源应由电工负责搭接和拆除,电焊机外壳必需接有可靠的接地线。

2.5.4.5 工程结束后,焊工必需及时归还借用的焊接设备,并办理注销手续。

2.5.5 焊工2.5.5.1 凡参与本工程工艺管道焊接的焊工,应具有适用于本工程焊接项目合格的焊工合格证,进行资质审查。

2.5.5.2 焊工必须严格按照本公司编制批准的经过焊接工艺评定后的焊接工艺卡进行施焊（工艺评定报告复印件及焊接工艺卡附后）。

焊接责任人必需对焊工现场焊接过程中,焊接工艺卡的执行情况进行抽查。

2.5.6 焊接过程2.5.6.1 管道对接坡口形式应符合焊接工艺卡要求。

2.5.6.2 坡口加工采用切割机切割,然后用角向磨光机打磨出坡口,打磨时必须除去坡口表面影响接头质量的表面层。

2.5.6.3 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油漆、垢、锈、毛刺等清除干净,且不得有裂纹、夹层等缺陷。

2.5.6.4 管子或管件对接焊缝组对时,内壁应齐平,内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%,即≤0.4mm。

2.5.6.5 施焊前,应认真检查焊接设备是否完好,氩弧焊枪气路是否畅通,是否需要设立临时遮风栏。

并对母材、焊材是否符合设计要求,坡口加工和组对质量是否达到工艺要求进行再次检查确认,确保焊材的可追溯性。

2.5.6.6 管子的点固焊为二点,每点焊缝长度为10-15mm,厚度在2-3mm,焊条与焊工技术水平应与正式焊接相同。

2.5.6.7 管子对口应用夹具固定后垫置牢固,避免焊接发生变形。

2.5.6.8 管道焊缝位置,应符合下列要求：----同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于管子外径。

----管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于100mm。

----管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。

2.5.6.9 焊条在使用前应按规定进行烘干,使用时用保温筒装取焊条,随用随取。

氩弧焊丝使用前应用砂纸清除其表面的油污、锈蚀等。

2.5.6.10 在焊接根部焊道时,应对定位焊缝进行检查,当发现缺陷时应处理后方可施焊。

2.5.6.11 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流,并应防止电弧擦伤母材。

2.5.6.12 施焊过程中应保证起弧和收弧的质量,收弧时应将弧坑填满。

管内应防止穿堂风。

2.5.6.13 焊口氩弧焊打底完成后,应认真检查其质量,在确认检验合格后,方能进行盖面层的施焊。

2.5.6.14管道施焊的环境出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则不得施焊：①风速大于或等于8m/S,(气体保护焊为2m/s);②雨雪天气；③环境温度低于0℃。

2.5.6.15 焊接全部完成后,必须对焊缝进行外观检查,应消除焊接过程中所产生飞溅、渣皮等。

2.5.6.16 焊口经自检合格后,在焊缝边缘近20mm处打上焊工号,清理工作场地。

并由焊接检验员对焊缝进行外观检查。

2.5.6.17 焊缝外观质量的抽查,应由焊接责任人负责,焊缝外观检查表面不允许有裂纹、气孔、夹渣,咬边深度≤0.5mm,连续长度≤100mm,且焊缝两侧咬边总长度≤10%焊缝全长,焊缝宽度以每边超过坡口边缘2-3mm,焊缝余高≤3mm。

2.5.6.18 焊接责任人在焊缝外观检验合格后,管道的对接接头无损检测抽查应和无损检验责任人联系。

经无损检测的焊口应在管线图上和《焊接检验记录》中标注清楚。

2.6.焊接前检查2.6.1工程使用的母材及焊接材料,应符合设计文件的规定,材料必须具备制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。

不合格者不得使用。

2.6.2组对前应对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查,其质量应符合下列规定：----结构尺寸应符合设计文件的规定。

----坡口形式和尺寸应符合设计文件、焊接工艺卡的规定。

----坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。

2.6.3 组对后应检查组结构件的形状、位置、错边量、角变形,组对间隙和搭接接头的搭接量,确认其符合设计文件,作业指导书的有关规定。