深圳路创企业管理咨询有限公司七大浪费与现场改善怎样消除七大浪费
消除生产现场的七大浪费
消除生产现场的七大浪费引言在生产现场中，浪费是造成资源浪费和效率低下的主要原因之一。
为了提高生产效率和降低成本，必须消除生产现场中的浪费。
本文将介绍生产现场中的七大浪费，并探讨如何通过合理的改进措施来消除这些浪费。
1. 过度生产过度生产是生产过程中最常见的浪费之一。
这种浪费是由于产量超过需求，导致产品堆积和库存过剩。
过度生产不仅占用了大量的储存空间，还增加了库存管理和处理成本。
为了消除过度生产的浪费，可以采取以下措施：•根据市场需求制定合理的生产计划。
通过分析市场数据和需求预测，合理规划生产量，避免产量超出需求。
•采用Just-In-Time (JIT) 生产模式。
JIT 生产模式可以根据实时需求生产产品，并及时交付给客户，从而避免过度生产和库存积压。
2. 库存积压库存积压是另一个常见的生产现场浪费。
库存积压不仅浪费了储存空间，还造成资金占用和延迟交付。
要消除库存积压的浪费，可以考虑以下方法：•优化供应链管理。
通过与供应商建立紧密的合作关系，准确预测需求并及时调整供应量，以避免库存积压。
•采取先进的库存控制技术。
利用物联网技术和数据分析，对库存进行实时监控和管理，以确保库存水平的合理控制。
3. 过程内的等待过程内的等待是指在生产过程中，由于环节之间的不协调和工人之间的不合作，导致的生产线上的等待时间。
这种浪费不仅增加了生产周期，还降低了生产效率。
要消除过程内的等待浪费，可以采取以下措施：•优化生产线布局。
合理规划生产线的布局，减少物料的运输距离和工人之间的移动。
•实施流程改进。
通过分析生产过程，找出瓶颈环节并进行优化，以减少等待时间。
4. 过度加工过度加工是指对产品进行不必要的加工或处理，从而浪费时间、能源和材料。
过度加工不仅增加了生产成本，还增加了生产周期。
要消除过度加工的浪费，可以考虑以下方法：•优化产品设计。
通过重新设计产品，减少不必要的加工步骤和材料使用量。
•改进工艺流程。
分析生产过程中的每个环节，找出可以简化和优化的步骤，以减少加工时间和浪费。
消除生产现场的七大浪费
消除生产现场的七大浪费引言在现代制造业中，提高生产效率是每个企业都追求的目标之一。
然而，在生产过程中存在着各种浪费现象，这些浪费不仅会降低生产效率，还会增加成本和时间。
为了提高生产效率，我们需要消除这些浪费。
本文将介绍生产现场常见的七大浪费，并提供一些解决方案。
1. 过产量过产量是指生产过程中超出需求的产量。
这种浪费会导致过剩的库存和资金占用。
为了消除过产量的浪费，可以采取以下措施：•优化生产计划，确保生产与需求的平衡。
•精确预测需求，避免产生过多的库存。
•优化生产工艺，提高生产效率，减少不必要的浪费。
2. 传送传送是指产品在生产过程中需要频繁搬运或转移所导致的浪费。
这种浪费不仅增加了生产线的复杂性，还容易引发物料丢失或损坏。
为了减少传送的浪费，可以采取以下措施：•优化生产线布局，缩短物料传送距离。
•使用自动化设备，降低人工传送的需求。
•设计合理的物料存储和取料系统，减少传送过程中的损失。
3. 大量存货大量存货指的是生产过程中大量积压的未完成产品。
这种浪费不仅增加了库存成本，还增加了生产线停机的风险。
为了减少大量存货的浪费，可以采取以下措施：•定期评估生产能力，确保与需求相匹配。
•采用小批量生产，减少未完成产品的库存。
•实施精益生产管理，缩短生产周期，减少存货积压。
4. 等待等待是指生产过程中因为物料或信息的不及时而导致的停机等待时间。
这种浪费会降低生产效率，延长生产周期。
为了消除等待的浪费，可以采取以下措施：•设立高效的沟通渠道，保证信息的及时传递。
•加强供应链管理，确保物料供应的稳定和及时。
•优化生产计划，避免生产资源的闲置。
5. 过度加工过度加工是指对产品进行超出需求或规格要求的加工。
这种浪费会导致资源的浪费和生产效率的降低。
为了消除过度加工的浪费，可以采取以下措施：•监控产品质量，确保符合需求和规格要求。
•优化工艺流程，取消不必要的加工环节。
•加强员工培训，提升其对产品要求的理解和把握。
如何减少管理工作中的“七种浪费”
如何减少管理工作中的“七种浪费”丰田生产方式中所归纳的“七种浪费”，主要发生在生产现场，但是产生这些浪费的深层次的原因是什么如果仅仅关注现场存在的浪费，而不解决被现象所掩盖的本质问题，无疑是舍本逐末。
为了使消除浪费的活动深入有效地开展下去，我们首次提出管理中的“七种浪费”的概念，来引导大家共同参与这项。
1、管理不能“等”在管理中，等待的浪费主要表现在以下几方面：等待上级的指示上级不安排下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。
多干事情多吃亏，出了问题怎么办听从指示没有错，再大责任可分担。
很多是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。
等待下级的汇报任务虽已布置，但是没有检查、监督。
不主动深入调查情况，掌握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。
等待对方的回复我已与对方联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误的责任应该由对方负责，我只能等。
追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对方，这里记录得很清楚，对方不回复我能怎么办你还是和对方联系一下吧，以免耽误。
等待生产现场的联系职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的及时解决。
这些“等待”在中是大量存在的，主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。
对于这种浪费，我们认为，根据不同企业的文化氛围，如果不能用Y 理论激励员工去消除等待的浪费，就需要用X理论去加强管理，例如对于较重要的，可以用5W1H来进行计划分解，然后进行控制、检查和考核。
实际上，X和Y理论都不能从根本上解决问题，X+Y相辅相成也许更好一些。
2、把无序变有序“没有规矩，不成方圆”，这句古语说明了秩序的重要性。
缺乏明确的规章、制度、流程，中容易产生混乱，这是众所周知的。
七大浪费认知与消除
七大浪费认知与消除七大浪费是指在生产和运营过程中常见的浪费现象，该概念源于精益生产和精益管理的原则。
以下是七大浪费以及相应的认知和消除方法：1.过产出（Overproduction）：指在没有需求或超出需求的情况下生产产品。
认知：了解真实需求以避免过度生产。
消除：实施精确的预测和生产计划，并实时调整以适应市场需求。
2.待料（Waiting）：指在生产过程中由于缺乏所需材料或信息而导致工作停滞。
认知：审查供应链和内部流程，消除物料短缺和信息传递障碍。
消除：通过改进供应链管理、有效库存控制和沟通流程来减少等待时间。
3.运输（Transportation）：指在生产和供应链过程中不必要的物料或产品移动。
认知：通过简化物流和布局来减少物料或产品的运输。
消除：重新设计流程以最小化移动和处理步骤，优化物流路径，减少运输成本和时间。
4.不良品（Defects）：指生产中出现的缺陷、错误或不符合质量要求的产品。
认知：意识到质量问题的成本和影响。
消除：实施严格的质量控制和管理措施，改进生产工艺和技术，并进行员工培训。
5.过度加工（Overprocessing）：指过度处理、加工超过产品要求的过程。
认知：理解产品和客户需求，避免不必要的工艺和加工。
消除：通过精益工程和价值流映射来优化生产工艺，去除冗余步骤和不必要的复杂性。
6.人员运动（Motion）：指由于不必要的动作、移动或步骤而浪费时间和能量。
认知：意识到不必要的动作和移动的低效性。
消除：优化工作站布局和生产流程，减少人员不必要的运动和交通。
7.多余库存（Inventory）：指超过所需量的物料或产品库存。
认知：明白多余库存的成本和风险。
消除：实施精确的库存控制和管理，最小化库存持有成本，并与供应链合作伙伴优化库存水平。
通过认知和消除这七大浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，提供更好的顾客满意度，并提升整体业绩。
这需要持续的改进和精益管理的原则在企业内部实施和推动。
如何消除现场管理的七种浪费
如何消除现场管理的七种浪费一、七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？二、七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
比如：生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎么样克服？日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。
大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？三、七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
企业现场七大浪费的改善
企业现场七大浪费的改善在企业的日常生产经营中，存在着许多浪费行为和不必要的使用资源的情况。
这些浪费不仅会影响企业的效率和利润，还会对环境造成不利的影响。
因此，对企业现场的浪费进行改善是非常必要的。
本文将介绍企业现场七大浪费，并探讨如何进行改善。
1. 代加工代加工是指将原本可以在企业内部完成的加工工序交由外部供应商完成的行为。
这样做会增加企业的成本和时间，并且对质量控制造成不利影响。
改善这一浪费的方法是通过优化生产流程，提升内部加工能力和技术水平，从而减少对外部供应商的依赖。
2. 库存过剩库存过剩是指企业在生产过程中储备过多的原材料、半成品或成品。
这样做既增加了企业的资金压力，也增加了仓储和物流成本。
解决库存过剩的关键在于精确预测需求，合理安排采购和生产计划，并与供应商和客户保持良好的沟通，以避免库存积压的情况。
3. 不必要的运输企业在生产过程中的物料、半成品或成品的运输也是一种浪费行为。
这包括使用过大或过小的运输工具、不合理的路径选择等。
改善这种浪费的方法是优化物流流程，采用合理的运输工具，减少物料的运输距离，并与供应商和客户进行协调，以最大程度地减少运输成本。
4. 等待时间等待时间是指产品或工序在生产过程中由于等待他们前面的工序或原材料而产生的时间浪费。
这会导致生产效率低下和交货延迟。
减少等待时间的方法包括优化生产计划，提高生产线的协调性，合理安排资源和人力，以最大程度地减少等待时间。
5. 产品瑕疵产品瑕疵是指在生产过程中产生的不合格品或次品。
这会导致企业需要进行返工或报废，并且会降低产品质量和客户满意度。
为了改善产品瑕疵问题，企业需要加强质量控制，培训员工，改善生产工艺和设备，并建立起良好的质量管理体系。
6. 过度加工过度加工是指在生产过程中对产品进行超过客户需求的处理或加工。
这会增加生产成本和时间，同时也会增加产品的废品率。
改善这种浪费的方法是通过了解客户需求，建立客户导向的生产体系，并对加工工序进行优化，减少不必要的处理和加工。
产品工作过程中的七大浪费及其解决方案
产品工作过程中的七大浪费及其解决方案在产品开发过程中，存在着七大浪费，也称为“七大Muda”，这些浪费会导致时间、资源和成本的浪费。
了解这些浪费并采取相应的解决方案，可以帮助产品团队提高效率和质量。
1.过度生产过度生产指的是在没有需求的情况下，过早或生产过多的产品。
这会造成库存积压、资金占用和产品过期等问题。
解决方案是通过使用“精益生产”原则，只在有需求的情况下生产所需数量的产品。
2.运输浪费运输浪费包括不必要的物料运输和产品运输。
这会增加成本、延长交货时间，并增加货物损坏的风险。
解决方案是优化物料和产品运输的路径，减少运输距离和次数，并避免不必要的中间仓储。
3.等待浪费等待浪费指的是因为制造过程中的等待而导致的时间浪费。
这可能是由于缺乏前置物料、技术故障或生产线停机等原因引起的。
解决方案是通过优化供应链管理和生产计划来减少等待时间，并确保所需的物料和资源都及时准备就绪。
4.过度加工过度加工是指在产品制造过程中超出需求的额外工作量。
这可能是因为不明确的设计要求、复杂的工艺流程或繁琐的审批程序等原因。
解决方案是通过简化产品设计、优化工艺流程和减少不必要的审批程序来减少过度加工。
5.库存浪费库存浪费是指因过量的库存而造成的资金占用、过期、变质等问题。
这可能是由于过度生产、缺乏库存管理和控制、或供应链延迟等原因导致的。
解决方案是通过精细的库存管理和控制，采取准时交付和供应链协同等方法来减少库存浪费。
6.动作浪费动作浪费指的是在制造过程中没有价值的额外运动和步骤。
如多余的物料搬运、操作过程不流畅、等待签字批准等。
解决方案是通过优化工作站布局，提供合适的工具和设备，并对操作过程进行持续改进来减少动作浪费。
7.缺陷浪费缺陷浪费是指由于制造过程中的缺陷导致的废品、返工、售后客户投诉等问题。
这可能是由于原材料质量问题、工艺流程不稳定或操作不当等原因引起的。
解决方案是通过质量控制和过程改进来减少缺陷，并提高产品质量和客户满意度。
七大浪费及改善八大步骤
七大浪费及改善八大步骤在工作和生活中，我们经常遇到各种形式的浪费，无论是时间、物质还是资源的浪费，都会影响我们的效率和生活质量。
下面将介绍七大浪费以及改善浪费的八大步骤。
一、七大浪费1.过度生产：指生产超过需求，造成大量物品积压。
这会导致企业资源的浪费，使企业无法及时销售产品，增加库存成本。
2.超负荷运输：指运输超过必要的范围或数量。
这会增加物流成本以及交通拥堵，同时也会增加环境的压力。
3.库存浪费：指无法及时销售的产品积压在仓库中。
这不仅会增加仓库管理成本，还会造成产品贬值和过期。
4.过度处理：指对产品或服务进行过度修理、整理或装饰。
这会增加成本，但对产品质量与功能并没有实质性的提升。
5.过度加工：指对产品进行过度加工，超出了顾客的需求。
这会增加生产成本，并且可能导致产品质量不稳定。
6.适应浪费：指企业因为停工、机损、调整而发生的生产能力和人力资源的浪费。
这可能是由于市场的变化或者企业内部的调整引起的。
7.委托浪费：指过于信任外部供应商或合作伙伴，没有充分对其进行监督管理而造成的浪费。
这可能导致质量问题、延误交货或额外的费用支出等问题。
1.识别浪费：首先要了解七大浪费的概念和表现形式，并通过观察和数据分析来识别浪费的具体情况。
2.制定改善目标：根据识别出的浪费情况，制定明确的改善目标，包括减少过剩生产、降低物流成本、控制库存等方面。
3.分析原因：深入分析每个浪费现象背后的原因，找出造成浪费的根本问题。
4.寻找解决方案：根据分析结果，寻找符合实际情况的解决方案。
可以进行团队讨论和跨部门合作，以找到最佳的解决方案。
5.实施改善措施：在制定改善方案的基础上，通过有效的实施措施来减少浪费。
这涉及到管理的改进、流程的调整、员工的培训等多个方面。
6.持续改进：改善工作不是一次性的，而是需要持续不断的努力。
建立一个持续改进的机制，定期评估改善效果并进行调整。
7.培训与教育：通过培训和教育，提高员工对浪费的认识和改善意识。
精益生产中的七大浪费及改善方法
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
7大浪费的产生原因和消除方法
7大浪费的产生原因和消除方法丰田的7种浪费丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。
1、生产过剩的浪费：一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。
在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2、不合格产品的浪费：在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。
3、待工的浪费：在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。
4、动作上的浪费：不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。
5、搬运的浪费：除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。
比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。
6、加工本身的浪费：把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。
7、库存的浪费：因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。
这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。
消除7种浪费的步骤从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。
在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。
步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。
步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。
我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。
步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。
消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。
步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。
步骤④：对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。
但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。
7大浪费的产生原因和消除方法
7大浪费的产生原因和消除方法丰田的7种浪费丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。
1、生产过剩的浪费：一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。
在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2、不合格产品的浪费：在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。
3、待工的浪费：在进展机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。
4、动作上的浪费：不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。
5、搬运的浪费：除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。
比方在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。
6、加工本身的浪费：把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进展操作，此种状况下所产生的浪费。
7、库存的浪费：因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。
这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。
消除7种浪费的步骤从哪里开场消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经历和没有这些改善经历的企业中，在生产体制上存在着很大差异。
在此让我们以问题比拟多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的根本顺序。
步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。
步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。
我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。
步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。
消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。
步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的局部开场实施。
步骤④：对于动作的浪费，如果减少工时数〔人数×时间〕将会对消除浪费产生很大影响。
但是，即使是进展动作分析，去除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。
七大浪费识别与原因分析、改善对策总结
七大浪费识别与原因分析、改善对策总结浪费的定义：一切不创造价值的活动，换言之：不能够提高附加价值的部分。
1、最大的浪费：生产过剩的浪费生产过剩的表现形式“过量生产MUDA”会产生新的MUDA(二次的MUDA)①材料、部品被提前吞吃；②电、空气等能源的浪費；③货架与箱子的增加；④搬运者、运输的增加；⑤会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题；⑥使先进先出的工作产生困难；⑦会造成库存空间的浪费；⑧ LEAD-TIME变长(在库增加)。
到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢即现金流减缓）生产过剩的发生原因过量生产的MUDA是所有MUDA产生的原因：①对于机械故障、不良等的安心保证；②错误的稼动率向上、外观的能率向上；③生产线停线是罪恶的想法；④作业员太多（没有按照TACT-TIME进行生产）；⑤业务订单预测有误；⑥生产计划与统计错误。
解决对策①顾客为中心的弹性生产系统；②单件流生产线；③看板管理的贯彻；④快速换线换模；⑤少人化的作业方式；⑥均衡化生产。
注意点①设备余力并非一定是埋没成本；②生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员。
2、最恶的浪费：库存的浪费库存浪费的表现形式①不良品存在库房内待修；②设备能力不足所造成的安全库存；③换线时间太长造成每次大批量生产的浪费；④采购过多的物料变成库存。
造成二次浪费：①产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作；②使先进先出的作业困难；③损失利息及管理费用；④物品之使用价值会减低，变成呆滞品；⑤占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费；⑥造成无形的浪费。
隐藏的问题点①没有管理的紧张感；②设备能力及人员需求误判；③对场地需求的误判；④产品品质变差的可能性；⑤容易出现呆滞物料。
库存浪费的发生原因①视库存为当然；②设备配置不当或设备能力差；③大批量生产，重视稼动时间；④物流混乱，呆滞物品未及时处理；⑤提早生产；⑥无计划生产；⑦客户需求信息未了解清楚。
如何消除七大浪费
如何消除七大浪费一、消除人力资源浪费：1.精简组织结构：根据工作量和业务需求，适时进行组织结构调整，减少多余的岗位和人员。
2.招聘与培训相结合：在招聘新员工时，注重其专业背景和技能，并提供必要的培训，确保新员工能够尽快适应工作。
3.绩效考核机制：建立合理的绩效考核体系，鼓励员工提高工作效率和质量，及时发现并解决绩效不达标的问题。
二、消除物资浪费：1.优化仓储和物流管理：合理规划仓库和货物配送，减少物流时间和成本，避免货品过期或损耗。
2.严格控制库存：根据需求和订单情况，合理控制库存数量，避免采购过量或过少。
3.提高采购效率：建立供应商评估机制，选择质量好、价格合理的供应商，并优化采购流程，减少不必要的环节和时间。
三、消除时间浪费：1.合理安排工作时间：根据工作的紧急程度和任务的重要性，合理安排工作时间，并在必要时设定工作优先级。
2.打破效率低的工作习惯：避免长时间的开会、无效的社交和过分的琐事，提高工作效率。
3.制定明确的工作计划：在工作开始前制定明确的工作计划，有条不紊地完成任务，避免时间的浪费和拖延。
四、消除能源浪费：1.提高能源利用效率：采用节能设备和技术，优化能源使用结构，减少能源浪费。
2.建立能源监测系统：通过实时监测能源使用情况，发现并解决能源浪费问题，促进能源的节约和合理利用。
五、消除技术浪费：1.定期更新和维护技术设备：及时更新技术设备，定期进行维护和保养，降低因技术设备故障造成的浪费。
2.提供必要的技术培训：确保员工能够熟练掌握和运用所需的技术设备，减少由于技术操作不当导致的浪费。
六、消除人员浪费：1.建立合理的工作分配机制：根据员工的技能和能力，合理分配工作任务，避免人员过度或不足。
2.培养多岗位能力：鼓励员工尝试不同的工作岗位，提高他们的多岗位能力，减少人员流动导致的浪费。
七、消除质量浪费：1.加强质量管理：建立完善的质量管理体系，加强对产品和服务的质量监控。
2.培养质量意识：加强员工的质量意识培养，促使员工注重细节和注重质量，减少因质量不达标造成的浪费。
精益生产之消除七大浪费并实现价值流改善的方法
精益生产之消除七大浪费并实现价值流改善的方法消除七大浪费并实现价值流改善的方法可以包括以下步骤：1.理解和识别浪费：首先，需要理解和识别七大浪费，包括过量生产、运输、库存、动作、等待、废品和过多品种。
这些浪费都会导致生产效率下降，成本增加，同时也可能导致产品质量下降。
2.精益生产：实施精益生产方式，例如通过5S管理（整理、整顿、清扫、清洁和素养）等，来改进现场管理，提高生产效率及产品质量。
同时，建立一个项目领导和项目推行小组来指导和监督精益生产的实施。
3.价值流图析：使用价值流图析工具，将生产过程中的所有步骤和浪费都展示出来。
这有助于发现哪些步骤是不增值的，哪些步骤是导致浪费的关键点。
4.消除浪费：根据价值流图析的结果，制定消除浪费的策略。
例如，对于过量生产，可以改进生产计划和生产排程，实施小批量生产和拉动生产方式；对于运输，可以优化生产线布局和物料搬运方式，减少运输距离和次数；对于库存，可以实施准时制生产和零库存管理策略；对于动作和等待，可以改进工作流程和设备布局，减少员工动作和等待时间；对于废品和过多品种，可以改进产品设计、生产计划和物料管理，减少废品和过多品种的产生。
5.持续改进：在消除浪费的过程中，需要持续改进和优化生产过程。
这可以通过实施持续改进小组、鼓励员工提出改进意见、定期评估生产过程等方式实现。
6.价值流管理：通过信息集成和共享，将价值流管理应用于整个供应链。
这可以帮助企业更好地管理和协调供应商、制造商和分销商之间的合作关系，实现更高效的生产和更低的成本。
7.创新和能力提升：通过创新和能力提升，不断改进生产过程和技术，以适应市场的变化和需求。
这可以通过引入新技术、新工艺、新设备和新管理方法来实现。
总之，消除七大浪费并实现价值流改善需要一个长期的过程，需要企业不断地改进和创新。
通过实施上述策略和方法，企业可以逐步消除七大浪费，提高生产效率和质量，降低成本，并实现可持续发展。
精益生产之七大浪费及5S管理
精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法。
它通过对生产过程进行彻底的优化，减少非价值增加的活动，最大程度地提高生产效率和质量。
在精益生产中，有七大浪费被视为需要被消除的主要问题，它们是：超产、等待、运输、过度加工、库存、动作和不良品。
1. 超产：即生产过多的产品，超出了市场对产品的需求。
这会造成产品堆积，增加了库存和缺陷的风险。
2. 等待：生产过程中的等待时间非常常见，比如等待原材料、机器设备和人员等。
等待会导致效率低下，产生闲置成本。
3. 运输：在生产过程中，产品需要经过多个工序和区域之间的物料流动。
运输过程中的时间和距离越大，浪费就越多。
4. 过度加工：过度加工是指为了达到产品质量标准而进行多余操作的情况。
这些操作不仅浪费了时间和资源，还增加了不必要的成本。
5. 库存：库存超出需求量会带来多种问题，比如资金占用、储存和管理成本等。
同时，库存过多也增加了过期和损坏的风险。
6. 动作：指生产过程中不必要的动作。
比如工人在取材料时需要多次弯腰、转身等不必要的动作。
这不仅增加了工作量，还增加了工作的不稳定性和不安全性。
7. 不良品：生产出的不良产品无法被销售，这会导致浪费资源和劳动力。
为了减少这些浪费，精益生产倡导使用5S管理方法。
5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
- 整理：将工作场所中无用的东西清除出去，只保留必要的物品。
- 整顿：将工作场所中的物品有序地摆放，方便取用。
为每个物品设立明确的标识。
- 清扫：保持工作场所的清洁，清除尘土和垃圾。
维持一个良好的工作环境。
- 清洁：对设备、工具和工作区域进行定期的清洁和维护，确保其正常运行。
- 素养：让员工养成良好的工作习惯和态度，培养责任心和自我管理能力。
通过5S管理，可以降低生产过程中的浪费，提高工作效率和质量。
它强调提高工作环境和员工意识，促进生产过程的规范化、标准化和自律化。
消除生产现场的七大浪费
消除生产现场的七大浪费引言在生产现场，为了提高生产效率和降低成本，我们需要重视和关注生产过程中的浪费问题。
浪费在生产中是一个普遍存在的现象，消除浪费将有助于提高生产线的运作效率，提高产品质量和降低生产成本。
本文将介绍生产现场中七大浪费，并提出相应的解决方法。
七大浪费的定义在生产中，七大浪费是指那些不增加产品价值、不必要的资源和时间的浪费。
这些浪费给企业带来了额外的成本和低效率。
以下是七大浪费的定义：1.运输浪费：指产品在生产过程中频繁搬运，增加了运输时间和人力成本。
2.库存浪费：指因为生产过剩或者需求量减少而导致库存过高，增加了存储成本和物料报废率。
3.过程浪费：指生产中存在的一些不必要的操作、等待和转移，浪费了时间和资源。
4.在制品浪费：指生产过程中停滞待料的产品，浪费了生产能力和材料。
5.过产浪费：指由于生产过程中的故障或者调整而导致产量不合格或者报废，增加了生产成本。
6.运动浪费：指因为人员的不正确姿势和动作而导致工作效率低下和人员疲劳。
7.不合格品浪费：指产品在生产过程中出现的错误和缺陷，增加了修复和报废的成本。
消除浪费的方法1. 运输浪费•优化生产流程，减少原材料和成品的搬运次数。
•分析生产布局，将工作站尽量靠近，减少运输距离。
•使用合适的搬运工具，减少人力成本和时间。
2. 库存浪费•精确预测市场需求，避免过量生产。
•实施先进的供应链管理，实时跟踪和控制库存水平。
•追求生产柔性，减少产品变化带来的库存压力。
3. 过程浪费•优化工艺流程，消除不必要的操作和等待时间。
•采用合理的生产排程，最大程度地减少转移时间。
•培训员工，提高员工的技能水平，减少操作失误。
4. 在制品浪费•优化物料供应链，确保物料及时供应。
•设立及时报警机制，及时发现停工待料情况。
•引入自动化设备，提高生产效率和稳定性。
5. 过产浪费•定期检查和维护设备，减少设备故障的发生。
•加强员工培训，提高员工的技能水平和故障排除能力。
七大浪费及改善七大步骤
七大浪费及改善七大步骤七大浪费是指在生产流程中存在的浪费，也称作七大无用功，包括过度生产、库存浪费、运送浪费、过程浪费、等待浪费、修理浪费和工作员浪费。
这些浪费会导致资源的浪费和效率的降低。
为了改善这些浪费，可以采取以下七大步骤。
第一步：识别和分析浪费首先，要通过全面观察和详细分析生产流程，找出存在的浪费现象。
可以通过价值流图、时间矩阵、流程图等工具来帮助分析。
通过对浪费的识别和理解，可以更好地进行改进。
第二步：设定目标设定目标是为了能够更清晰地知道想要达到的效果，并为改进工作提供方向。
在设定目标时，应该参考产品质量、交货期、成本等指标，并将其与客户的需求相结合。
第三步：制定改进计划在制定改进计划时，应该以优先改进最主要的浪费为出发点。
可以采用PDCA（Plan - Do - Check - Act）的改进循环方法，进行逐步的改进，找出并解决问题。
第四步：实施改进计划实施改进计划需要全员参与。
可以采用小组讨论、培训、教育等方式，提高员工的意识和技能，推动改善活动的进行。
同时，还可以运用一些改进工具和技术，如5S、精益生产等，来加强改进效果。
第五步：监控和评估改进效果在改进过程中，要不断进行监控和评估，以确保改进效果的可持续性。
可以使用质量控制图、生产效率指标等工具来监测效果，并持续改进，解决可能存在的问题。
第六步：建立改进文化为了确保改进的可持续性，需要建立一种改进的企业文化，使改进成为全员共同的责任和习惯。
可以通过激励机制、奖惩制度、文化塑造等手段来推动员工的参与和持续改进。
第七步：分享和学习经验改进是一个不断学习和积累经验的过程。
要积极分享改进的经验和成功案例，通过内部交流和外部学习，引进和应用先进的管理理念和方法。
通过持续学习和不断改进，提高企业的竞争力和持续发展能力。
通过以上七大步骤，可以有效地改善生产流程中的七大浪费，并提高企业的效率和竞争力。
同时，改善也是一个持续进行的过程，需要全员的参与和持续的改进努力。
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案例讨论
精益专家的分析：
现有生产模式
原材 料
在制 品a
在制 品b
在制 品c
A车间
B车间
C车间
D车间
客 户
100小时/批
100小时/批
100小时/批
100小时/批 400小 时
深圳路创企业管理咨询有限公司七大 浪费与现场改善怎样消除七大浪费
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制造过 程
增值 (<5%)
非增值
必要非增值 （约60% ）
非必要非增值（浪费） （约35%）
问题：搬运是属于那类活动呢？
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用增值和非增值来分析企业制造过程
深圳路创企业管理咨询有限公司七大 浪费与现场改善怎样消除七大浪费
用增值和非增值来分析企业制造过程
▪ 从采购原材料到生产出成品，总共需要12天的时间，这12天称之为生 产周期。
▪ 肯尼迪接到的订单中，大部分要求6天交货，这6天称为交货期。
问题就在这里了，金特的生产周期远远大于客户对交货期的要求。
原材料请问刘厂长要在怎制品么解决这个问在题制？品b
a
（标准件）
在制品 c
A车间
B车间
C车间
D车间
客户
生产周期12天
交货期深圳6路天创企业管理咨询有限公司七大
浪费与现场改善怎样消除七大浪费
案例讨论
刘厂长的解决方案： 方案一：增加成品库存 方案二：在C车间之前制造在制品库存 方案三：增加设备、人力，提高产能
原材料
A车间
在制品 a
B车间
在制品 b
C车间
在制品 c
D车间
成品库存
生产周期12天 交货期6天
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案例讨论
精益专家的方案：
100个
1个
A车间
理想生产模式
1个
1个
B车间
C车间
100个
D车间
客 户
1小时/个
1小时/个 1小时/个
1小时/个
103小 时
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案例
§ 改善方法：
§精益布局 §单件流 §多能工培训 §等等！
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认识增值与非增值 § 增值:技术工艺图纸中的所有活动 § 非增值?
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认识增值与非增值
§ 丰田汽车公司对企业增值与非增值活动的界定：
案例讨论
美方经理的意见：
对于方案一与方案二，美方经理坚决不同意，理由如下：
第一：库存意味着巨大的风险，无论是成品库存还是标准件库存。根据预测 作出来的库存产品如果没有人购买呢？
第二：库存意味着占用大量资金，在企业利润没有增加的情况下，投入的资 金却因为库存而增加，这必然使投资收益率下降。
对于方案三，美方经理更不同意，理由是： 公司的销售情况不佳，在销售没有增加的情况下却要增加投入，提高产出， 显然是不合理的。同时，他还观察到现场员工与设备不是忙不过来，而是有时 候忙，有时候闲着没事做。 美方经理认为：现在公司效益下降，而这主要是成本过高造成的，在这种情 况下，公司要不断降低成本。因此，美方经理与刘厂长针锋相对的提出：当务 之急是压缩库存！
你认为美方经理与刘厂长的意见谁更有道理？原因是什么？
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案例讨论
冲突说明图：降低Biblioteka 本企业盈利缩短交货期
削减库存
冲突
增加库存
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精益生产的核心思想
一个流
消除浪费
全员参与 持续改进
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什么是浪费？
▪ 浪费就是指客户不愿意为你付钱的那些 过程。
▪ 不增加价值的因素
原地打转，没有创造价值
在转动过程中创造了价值
深圳路创企业管理咨询 有限公司七大浪费与现 场改善怎样消除七大浪
费
2020/11/26
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从一个故事开始
一颗“问题”的苹果，剖切开来，里面竟然是橘子!
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案例讨论
刘厂长是上海金特公司的厂长。 这是一家中美合资企业，双方各出资50%，刘厂长代表中方负 责管理生产，美方经理肯尼迪管理公司的财务与市场。 作为一家国内阀门行业的龙头企业，金特集团有过辉煌的过去， 企业在当地首屈一指,员工有着极强的优越感.以前，工厂生产什么 客户就要什么，即使偶尔客户提出一些比较特殊的要求，他们也有 足够的耐心等。 但是，情况逐渐发生了变化，现在，竞争对手如雨后春笋般出 现，客户的订单也越来越刁钻，品种越来越多,产品什么要求都敢 提，最让刘厂长苦恼的是，肯尼迪似乎完全不理解生产部门的难 处—他什么订单都敢接！每当刘厂长提醒肯尼迪自己的工厂无法这 么快完成这些紧急订单的时候，肯尼迪总是告诉他：“Mr刘，我们 必须接，否则我们没有足够的订单！”，刘厂长只能在心里大声诅 咒“要你这个做市场的是白吃饭的吗？”。
提高传统生产的结果
$
$
时间 me
时间
精益生产后的m结e 果
节约少量的时间
Amount
of Time Eliminated
$
时间 Time
$
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讨论？
▪ 我们企业中真的存在那么多的浪费 吗？
▪ 我们真的还有这么大的降成本空间 吗？
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案例讨论
金特工厂的生产情况如下：
▪ 阀门生产主要经过A、B、C、D四个车间。原材料经过A车间加工后统一 送到B车间，然后经过B车间加工后，搬运到C车间，以此类推，最后变 成成品(批量100件)。