吹管导则

吹管导则1．吹管的目的和范围1.1 吹管的目的锅炉过热器、再热器及其蒸汽管道系统的吹扫是新建机组投运前的重要工序，其目的是为了清除在制造、运输、保管、安装过程中留在过、再热器系统及蒸汽管道中的各种杂物（例如：砂粒、石块、旋屑、氧化铁皮等），防止机组运行中过、再热器爆管和汽机通流部分损伤，提高机组的安全性和经济性，并改善运行期间的蒸汽品质。

应强调指出，不能期望吹管能清除所有杂物，首先应从制造、安装工艺上消除杂物的积存，吹管只能作为最后的一道补充手段。

1.2 吹管的主要范围1.2.1 锅炉过热器、再热器及其系统。

1.2.2 主蒸汽管、再热蒸汽冷段管及热段管。

1.2.3 高压旁路系统。

1.2.4 汽动给水泵汽源管路。

2．吹管质量标准及其参数选择2.1 吹管质量标准2.1.1 按《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）（下称锅炉篇）10.5.8条规定：过热器、再热器及其管道各段的吹管系数应大于1；在被吹洗管末端的临时排汽管内（或排汽口处）装设靶板，靶板可用铝板制成，其宽度约为排汽管内径的8%，长度纵贯管子内径；在保证吹管系统的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击班痕粒度不大于0.8mm，且肉眼可见斑痕不多于8点即认为吹洗合格。

2.1.2 当采用二段法吹洗时，检查主蒸汽管道吹洗合格后，再进行再热器及其管道的吹洗，并检查吹洗质量合格。

当采用一段法吹洗时，应分别检查主汽及再热汽管道的吹洗质量，均符合标准要求。

2.2 吹管参数选择2.2.1 吹管系数按下式计算：吹管系数=（吹管时蒸汽流量）2×（吹管时蒸汽比容）/（额定负荷蒸汽流量）2×（额定负荷时蒸汽比容）2.2.2 锅炉过热器、再热器及其蒸汽管道系统吹洗时应符合下列要求。

2.2.2.1 所有临时管的截面积应大于或等于被吹洗管的截面积，临时管应尽量短，以减少阻力。

2.2.2.2 吹洗时控制门应全开；用于蓄热降压法吹洗时，控制门的开启时间一般应小于1 min。

2.2.2.3 被吹洗系统各处的吹管系数均应大于1。

2.2.3 吹管时，汽包压力在5～7Mpa范围内一般可满足要求。

2.2.4 过热器、再热器及系统阻力偏大，吹管汽包压力应选择上限。

2.2.5 采用二段法吹管时，吹管压力可采用相同的压力（参见附表A）。

2.2.6 吹管过程中，应有各段压差与额定负荷时的各段压差之比，校核吹管系数，并对吹管压力进行必要的调整。

3．吹管方式与吹管方法3.1 吹管方式3.1.1 吹管方式一般分为一阶段吹洗和二阶段吹洗两种。

3.1.2 二阶段吹洗：第一阶段吹洗过热器、主汽管路及冷段再热蒸汽管路；第二阶段进行全系统吹洗（简称二步法）。

3.1.3 一阶段吹洗：全系统吹洗一次完成（简称一步法）。

3.1.4 再热机组采用一步法吹洗时，必须在再热蒸汽冷段管上加装集粒器。

集粒器应符合下列条件。

3.1.4.1 强度满足蒸汽参数要求。

设计压力不小于3Mpa、温度450℃。

3.1.4.2 阻力小于0.1 Mpa 。

3.1.4.3 收集杂物性能好。

滤网孔径不大于12mm，且主汽流不能直吹网孔，并有足够大的收集杂物的空间。

3.1.4.4 集粒器安装位置应尽可能装在再热器入口。

3.1.4.5 集粒器的设计应具备结构紧凑合理、便于制作及安装等特点。

3.2 吹管方法蒸汽吹管其基本方法有两种：稳压吹洗；降压吹洗。

3.2.1 稳压吹洗要点3.2.1.1 一般适用于一阶段吹洗。

2.2.1.2 吹洗时，锅炉升压至吹洗压力，逐渐开启吹管控制门。

再热器无足够蒸汽冷却时，应控制锅炉炉膛出口烟温不超过500℃或按制造厂家规定。

3.2.1.3 在开启吹管控制门的过程中，尽可能控制燃料量与蒸汽量保持平衡，控制门全开后保持吹管压力，吹洗一定时间后，逐步减少燃料量，关小控制门直至全关，一次吹管结束。

3. 2.1.4 每次吹管控制门全开持续时间，主要取决于补水量，一般为15～30min。

一次吹管结束后，应降压冷却，相邻两次吹洗宜停留12h的间隔。

3.2.2 降压吹洗要点2.2.2.1 降压吹洗时，用点火燃料量升压到吹洗压力，保持点火燃料量或熄火，并迅速开启控制门，利用压力下降产生的附加蒸汽吹管。

2.2.2.2 降压吹洗一般采用燃油或燃气方式，燃料投入量以再热器干烧不超温为限。

3.2.2.3 每小时吹洗不宜超过4次。

3.2.2.4 在吹洗时，应避免过早地大量补水。

3.2.3 每次吹洗时因压力、温度变动剧烈，有利于提高吹洗效果。

但为防止汽包寿命损耗，吹洗时汽包压力下降值应严格控制在相应饱和温度下降不大于42℃范围以内。

2.3.4 每段吹洗过程中，至少应有一次停炉冷却（时间12h以上），冷却过热器、再热器及其管道，以提高吹洗效果。

3.2.5 吹洗过程中，应按要求控制水质。

在停炉冷却期间，可进行全炉换水。

3.3 提高吹管效果3.3.1 为提高吹管效果，可在基本的蒸汽吹洗方法中加入一定量的氧气，有利于锈垢脱落及保护膜的生成。

4．临时设施的安装及技术要求4.1 吹洗临时控制门的选用与安装4.1.1 临时控制门是影响吹洗工序正常进行的重要部件之一，吹洗时控制门将承受比额定工况下更大的压差和扭矩。

吹洗控制门宜选用：公称压力不小于16MPa、温度为450℃、与主蒸汽管通径相配的电动闸阀。

4.1.2 为保护临时控制门和暖管，应加设旁路门，其规格为：公称压力不小于10MPa、温度为450℃、公称直径不小于28mm。

4.1.3 临时控制门应水平安装，并搭设操作平台。

4.1.4 临时控制门应在主控制室内进行远方操作。

4.2 临时连接管及排汽管的要求4.2.1 临时控制门前的临时连接管，设计压力应不小于9.8MPa、温度应不小于450℃、管径与主蒸汽管相同；临时排汽管的内径宜大于或等于被吹洗管的内径，设计压力为1.5MPa、温度为450℃。

4.2.2 热段临时排汽管，在选择与热段管等径有困难时，可选用总截面积大于热段管截面积2/3的临时排汽管。

4.2.3 制造厂家提供高压和中压自动主汽门保护设备时，连接管和排汽管应从门盖上引出。

4.2.3.1 高压门盖位于临时控制门前时，其强度应按：压力不小于9.8MPa、温度为450℃设计；位于门后时按：压力为4MPa、温度为450℃设计。

中压门盖可按：压力为1.6 MPa、温度为450℃设计。

4.2.3.2 高、中压自动主汽门堵板安装时要保证质量，必须由质检人员确认。

4.2.4 汽机高压逆止门处，应采取明显可靠的隔离措施，严防吹洗时高压缸进汽。

4.2.5 当热段排汽管从中压主汽门前接出，此时门后的管路必须采用其他措施，保证内部清洁、无杂物。

4.2.6 高压自动主汽门后的导汽管，如不能参加吹洗时，应采取措施保证内部清洁、无杂物。

4.2.7 当采用二段法吹洗冷段管作为排汽管时，再热器入口应加装堵板，热段排汽管也应安装完毕，防止再热器内存水汔化喷出伤人及损坏设备。

4.2.8 临时排汽管宜水平安装，排汽口稍向上倾斜，避开建筑物及设备。

4.2.9 临时连接管及排汽管支吊架设置合理、加固可靠。

承受排汽反力的支架强度应按大于4倍的吹洗计算反力（参见附录C）（略）考虑。

4.2.10 吹洗时不宜安装蒸汽流量测量元件，吹洗结束后安装时应注意工艺，严禁铁渣及氧化皮落入管内。

对于喷嘴型测量元件，建议在吹洗过程中、停炉冷却时进行安装。

4.2.11 吹洗临时连接，安装前应进行检验，并按正式管道的施工工艺施工。

4.3 售粒器的技术要求4.3.1 集粒器宜水平安装。

安装时应注意汽流方向，并设置操作平台。

集粒器结构参见附录B（略）。

4.3.2 集粒器前后应安装压力表或差压表，以监视其阻力。

4.4 靶板器的安装4.4.1 靶板器用于放置靶板，要注意靶板器的结构与工艺，并具有足够的强度，其结构应简单，密封性好，操作灵活，换取靶板应安全方便（参见附录D）（略）。

4.4.2 常用的靶板器结构有法兰式、直轴式、串轴式及框架式，前三种为内试靶板，框架式为外试靶板。

4.4.3 内试靶板装在吹洗连接管或排汽管中，尽量靠近吹洗管的末端，并距离弯头4-6m的直管上。

4.4.4 采用二段吹洗方式时，第一阶段吹洗合格后，应将靶板器拆除，进行第二阶段吹洗时不宜在第一段处再装靶板。

4.4.5 为正确检验吹管质量，靶板应抛光，无肉眼可见斑痕。

4.5 高压旁路的吹洗4.5.1 吹洗高压旁路时，装设临时门，暂缓安装调整门。

4.6 汽动给水泵汽源管道的吹洗4.6.1 汽动给水泵汽源管道及其他管路的吹洗，可根据现场具体情况，参照上述原则配置临时吹洗管路。

4.7 吹洗结束注意事项。

4.7.1 吹洗结束，临时系统恢复时，必须采取可靠的措施，严禁造成二次污染。

5．吹管工艺实施要点5.1 吹洗前的基本条件5.1.1 锅炉机组、与吹洗相关的系统设备和临时系统的安装及土建工作基本结束，并按锅炉篇10.1.5条，具备必要的现场条件。

5.1.2 机组蒸汽吹洗前，应根据部颁有关规程、设备技术文件、启动调试方案及吹洗措施，完成锅炉点火升压及需投入的相关设备系统的分部试运、调试及试验工作（包括：锅炉辅助机械和各附属系统；补给水及凝结水管路冲洗；给水管路冲洗；锅炉化学清洗；热工测量、控制和保护系统调试等）。

5.1.3 防止汽机进汽的各项措施已落实。

汽机一般应具备盘车及抽真空的条件。

5.1.4 在试运指挥部主持睛，调试、试行、施工各方按照《火电工程启动高度工作规定》及启动试运有关技术文件，已完成吹管前各项准备工作。

5.2 吹洗工艺要点5.2.1 按有关规程和措施完成全面检查及各项试验。

5.2.2 按有关规程和措施进行点火升压。

5.2.3 在锅炉点火升压及吹洗过程中，应按试运机组汽、水品质要求进行监督。

5.2.4 在正式吹洗前，应进行2～３次低于选定吹洗压力的预吹洗，以检查吹洗临时设备系统的状况及熟悉控制操作。

一般预吹洗的压力分别可按选定吹管压力的30%～40%、50%～60%、70%～80%选取。

5.2.5 在首次预吹洗时可安装靶板，投入靶板器，以检查吹洗系统污脏程度及靶板器的使用性能。

5.2.6 在吹洗过程中，可根据排汽情况、蒸汽品质或为了解吹洗情况投入靶板。

5.2.7 在吹洗过程中，必须监视过热器及再热器的差压，保证在控制门全开状态下，其差压大于额定工况下的差压值的1.4倍。

5.2.8 应监视集粒器的前后压力，特别在吹洗初期，应加强集粒器内部的检查及清理工作。

5.2.9 其它系统的吹洗，一般应在主蒸汽管路吹洗结束后进行，并防止已吹洗结束的管路再被污染。

6．吹管工作的安全及注意事项6.0.1 为防止吹洗时蒸汽漏入汽机，应投入汽机盘车及真空系统。

当上述条件不具备时，必须有可靠的防止蒸汽漏入汽机的措施。

6.0.2 主汽和再热汽管道为双根时，不宜采用单根交替吹洗方式，这不仅会降低过热器、再热器吹洗效果，而且易将杂物吹入联箱一端的死区。