火电机组启动蒸汽吹管导则

火电机组启动蒸汽吹管导则

1．吹管的目的和范围

1.1 吹管的目的

锅炉过热器、再热器及其蒸汽管道系统的吹扫是新建机组投运前的重要工序，其目的是为了清除在制造、运输、保管、安装过程中留在过、再热器系统及蒸汽管道中的各种杂物（例如：砂粒、石块、旋屑、氧化铁皮等），防止机组运行中过、再热器爆管和汽机通流部分损伤，提高机组的安全性和经济性，并改善运行期间的蒸汽品质。应强调指出，不能期望吹管能清除所有杂物，首先应从制造、安装工艺上消除杂物的积存，吹管只能作为最后的一道补充手段。

1.2 吹管的主要范围

1.2.1 锅炉过热器、再热器及其系统。

1.2.2 主蒸汽管、再热蒸汽冷段管及热段管。

1.2.3 高压旁路系统。

1.2.4 汽动给水泵汽源管路。

2．吹管质量标准及其参数选择

2.1 吹管质量标准

2.1.1 按《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）（下称锅炉篇）10.5.8条规定：过热器、再热器及其管道各段的吹管系数应大于1；在被吹洗管末端的临时排汽管内（或排汽口处）装设靶板，靶板可用铝板制成，其宽度约为排汽管内径的8%，长度纵贯管子内径；在保证吹管系统的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击班痕粒度不大于0.8mm，且肉眼可见斑痕不多于8点即认为吹洗合格。

2.1.2 当采用二段法吹洗时，检查主蒸汽管道吹洗合格后，再进行再热器及其管道的吹洗，并检查吹洗质量合格。当采用一段法吹洗时，应分别检查主汽及再热汽管道的吹洗质量，均符合标准要求。

2.2 吹管参数选择

2.2.1 吹管系统按下式计算：

吹管系统=（吹管时蒸汽流量）2×（吹管时蒸汽比容）/（额定负荷蒸汽流量）2×（额定负荷时蒸汽比容）

2.2.2 锅炉过热器、再热器及其蒸汽管道系统吹洗时应符合下列要求。

2.2.2.1 所有临时管的截面积应大于或等于被吹洗管的截面积，临时管应尽量短，以减少阻力。

2.2.2.2 吹洗时控制门应全开；用于蓄热降压法吹洗时，控制门的开启时间一般应小于1 min。

2.2.2.3 被吹洗系统各处的吹管系数均应大于1。

2.2.3 吹管时，汽包压力在5～7Mpa范围内一般可满足要求。

2.2.4 过热器、再热器及系统阻力偏大，吹管汽包压力应选择上限。

2.2.5 采用二段法吹管时，吹管压力可采用相同的压力（参见附表A）。

2.2.6 吹管过程中，应有各段压差与额定负荷时的各段压差之比，校核吹管系数，并对吹管压力进行必要的调整。

3．吹管方式与吹管方法

3.1 吹管方式

3.1.1 吹管方式一般分为一阶段吹洗和二阶段吹洗两种。

3.1.2 二阶段吹洗：第一阶段吹洗过热器、主汽管路及冷段再热蒸汽管路；第二阶段进行全系统吹洗（简称二步法）。

3.1.3 一阶段吹洗：全系统吹洗一次完成（简称一步法）。

3.1.4 再热机组采用一步法吹洗时，必须在再热蒸汽冷段管上加装集粒器。集粒器应符合下列条件。

3.1.

4.1 强度满足蒸汽参数要求。设计压力不小于3Mpa、温度450℃。

3.1.

4.2 阻力小于0.1 Mpa 。

3.1.

4.3 收集杂物性能好。滤网孔径不大于12mm，且主汽流不能直吹网孔，并有足够大的收集杂物的空间。

3.1.

4.4 集粒器安装位置应尽可能装在再热器入口。

3.1.

4.5 集粒器的设计应具备结构紧凑合理、便于制作及安装等特点。

3.2 吹管方法

蒸汽吹管其基本方法有两种：稳压吹洗；降压吹洗。

3.2.1 稳压吹洗要点

3.2.1.1 一般适用于一阶段吹洗。

2.2.1.2 吹洗时，锅炉升压至吹洗压力，逐渐开启吹管控制门。再热器无足够蒸汽冷却时，应控制锅炉炉膛出口烟温不超过500℃或按制造厂家规定。

3.2.1.3 在开启吹管控制门的过程中，尽可能控制燃料量与蒸汽量保持平衡，控制门全开后保持吹管压力，吹洗一定时间后，逐步减少燃料量，关小控制门直至全关，一次吹管结束。 3. 2.1.4 每次吹管控制门全开持续时间，主要取决于补水量，一般为15～30min。一次吹管结束后，应降压冷却，相邻两次吹洗宜停留12h的间隔。

3.2.2 降压吹洗要点

2.2.2.1 降压吹洗时，用点火燃料量升压到吹洗压力，保持点火燃料量或熄火，并迅速开启控制门，利用压力下降产生的附加蒸汽吹管。

2.2.2.2 降压吹洗一般采用燃油或燃气方式，燃料投入量以再热器干烧不超温为限。

3.2.2.3 每小时吹洗不宜超过4次。

3.2.2.4 在吹洗时，应避免过早地大量补水。

3.2.3 每次吹洗时因压力、温度变动剧烈，有利于提高吹洗效果。但为防止汽包寿命损耗，吹洗时汽包压力下降值应严格控制在相应饱和温度下降不大于42℃范围以内。

2.3.4 每段吹洗过程中，至少应有一次停炉冷却（时间12h以上），冷却过热器、再热器及其管道，以提高吹洗效果。

3.2.5 吹洗过程中，应按要求控制水质。在停炉冷却期间，可进行全炉换水。

3.3 提高吹管效果

3.3.1 为提高吹管效果，可在基本的蒸汽吹洗方法中加入一定量的氧气，有利于锈垢脱落及保护膜的生成。

4．临时设施的安装及技术要求

4.1 吹洗临时控制门的选用与安装

4.1.1 临时控制门是影响吹洗工序正常进行的重要部件之一，吹洗时控制门将承受比额定工况下更大的压差和扭矩。吹洗控制门宜选用：公称压力不小于16MPa、温度为450℃、与主蒸汽管通径相配的电动闸阀。

4.1.2 为保护临时控制门和暖管，应加设旁路门，其规格为：公称压力不小于10MPa、温度为450℃、公称直径不小于28mm。

4.1.3 临时控制门应水平安装，并搭设操作平台。

4.1.4 临时控制门应在主控制室内进行远方操作。

4.2 临时连接管及排汽管的要求

4.2.1 临时控制门前的临时连接管，设计压力应不小于9.8MPa、温度应不小于450℃、管径与主蒸汽管相同；临时排汽管的内径宜大于或等于被吹洗管的内径，设计压力为1.5MPa、温度为450℃。

4.2.2 热段临时排汽管，在选择与热段管等径有困难时，可选用总截面积大于热段管截面积2/3的临时排汽管。

4.2.3 制造厂家提供高压和中压自动主汽门保护设备时，连接管和排汽管应从门盖上引出。

4.2.3.1 高压门盖位于临时控制门前时，其强度应按：压力不小于9.8MPa、温度为450℃设计；位于门后时按：压力为4MPa、温度为450℃设计。中压门盖可按：压力为1.6 MPa、温度为450℃设计。

4.2.3.2 高、中压自动主汽门堵板安装时要保证质量，必须由质检人员确认。

4.2.4 汽机高压逆止门处，应采取明显可靠的隔离措施，严防吹洗时高压缸进汽。

4.2.5 当热段排汽管从中压主汽门前接出，此时门后的管路必须采用其他措施，保证内部清洁、无杂物。

4.2.6 高压自动主汽门后的导汽管，如不能参加吹洗时，应采取措施保证内部清洁、无杂物。

4.2.7 当采用二段法吹洗冷段管作为排汽管时，再热器入口应加装堵板，热段排汽管也应安装完毕，防止再热器内存水汔化喷出伤人及损坏设备。

4.2.8 临时排汽管宜水平安装，排汽口稍向上倾斜，避开建筑物及设备。

4.2.9 临时连接管及排汽管支吊架设置合理、加固可靠。承受排汽反力的支架强度应按大于4倍的吹洗计算反力（参见附录C）（略）考虑。